JPH08324643A - 梱包材料および被梱包材の梱包方法ならびに梱包材料の取り扱い方法 - Google Patents

Abstract

(57)【要約】 【目的】 耐衝撃性に優れた梱包材料を提供する。 【構成】 袋状に形成された第１のシート２と、同様に
袋状に形成され、第１のシート２を収容して二重構造を
形成する第２のシート３と、第１のシート２をシールし
て形成され、エア注入口６から所定量のエアが注入され
たエア溜りセル５と、第１のシート２と第２のシート３
との間において第２のシート３をシールして形成され、
第１のシート２が破断されて漏洩するエア溜りセル５内
のエアが流れ込むエア逃げセル７とを有する梱包材料１
である。これによれば、外部からの荷重で第１のシート
２が破れてエア溜りセル５内のエアがエア逃げセル７に
流れ込み、第２のシート３により緩衝機能が維持され
る。

Description

【発明の詳細な説明】

【０００１】

【産業上の利用分野】本発明は梱包技術に関し、特に半
導体装置等のような電子部品の梱包に適用して有効な技
術に関するものである。

【０００２】

【従来の技術】本発明者が検討したところによれば、た
とえば半導体装置のような電子部品の梱包には、スポン
ジや発泡スチロール、紙、ポリエチレン等の梱包材料が
用いられているが、今日の世界的な環境保全問題への意
識の高まりに伴って、このような梱包材料の廃棄問題が
クローズアップされている。そして、その対策として、
「かさばらない材料」「再生しやすい材料」「低燃焼カ
ロリーの材料」「有毒ガスを出さない材料」等への転換
が要求されている。中でも、発泡プラスチック材料の削
減が急務の課題となっている。

【０００３】発泡プラスチック材料に代わる梱包材料と
しては、たとえばポリエチレンフィルムなどからなり、
エアの注入された多数のセルが形成されたシート状のエ
アクッション（エア緩衝材）が知られている。このエア
クッションは、適当な寸法に切断して使用するようにな
っている。

【０００４】

【発明が解決しようとする課題】しかしながら、このよ
うなエアクッションにあっては、(1).一般的に厚みが10
mm以下と薄いため、20kg以上といった大きな衝撃荷重に
耐えられない、(2).現在使用中の段ボール箱（外装梱包
体）に対して隙間が大きくなり、詰め作業に時間がかか
る、(3).廃棄処理時にかさばる、などの問題点があるこ
とが本発明者によって明らかにされた。

【０００５】そこで、本発明の目的は、耐衝撃性に優れ
た梱包技術を提供することにある。

【０００６】本発明の他の目的は、外装梱包体との隙間
を速やかに埋めることのできる梱包技術を提供すること
にある。

【０００７】本発明のさらに他の目的は、コンパクトな
状態で廃棄処理が可能な梱包技術を提供することにあ
る。

【０００８】本発明の前記ならびにその他の目的と新規
な特徴は、本明細書の記述及び添付図面から明らかにな
るであろう。

【０００９】

【課題を解決するための手段】本願において開示される
発明のうち、代表的なものの概要を説明すれば、次の通
りである。

【００１０】すなわち、本発明による梱包材料は、袋状
に形成された第１のシートと、同様に袋状に形成され、
第１のシートを収容して二重構造を形成する第２のシー
トと、第１のシートをシールして形成され、気体注入口
から所定量の気体が注入された気体溜りセルと、第１の
シートと第２のシートとの間において第２のシートをシ
ールして形成され、第１のシートが破断されて漏洩する
気体溜りセル内の気体が流れ込む気体逃げセルとを有す
るものである。

【００１１】この場合において、第１のシートの気体注
入口は第２のシートとは別体に形成してもよい。また、
気体逃げセルにも気体注入口を形成してもよい。梱包材
料の中央位置には、第１および第２のシートが所定の広
さにわたって相互に密着された平坦部を形成することが
できる。第１のシートは第２のシート内に複数枚収容す
るようにしてもよい。このような梱包材料を１単位と
し、これを連続的に繋げて形成することもできる。気体
溜りセルや気体逃げセルにはイオンを含んだ除電作用を
有する気体を注入することが可能である。

【００１２】また、本発明による被梱包材の梱包方法
は、前記した梱包材料を用意する工程と、複数の被梱包
材が収容された部品固定手段を内装梱包体に収納する工
程と、内装梱包体を梱包材料で梱包する工程と、梱包材
料ごと被梱包材を外装梱包体へ収納する工程とを有する
ものである。

【００１３】そして、本発明による梱包材料の取り扱い
方法は、梱包材料に梱包された内装梱包体を外装梱包体
から取り出す工程と、内装梱包体と梱包材料とを分別す
る工程と、シールされた気体注入口を破断する工程と、
破断した気体注入口から気体を外部に放出して梱包材料
を平坦にする工程とを有するものである。

【００１４】

【作用】上記のような構成の梱包材料によれば、外部か
らの荷重に対して内部にある第１のシートが破れて気体
溜りセル内の気体が気体逃げセルに流れ込み、第２のシ
ートにより緩衝機能が維持されるので、耐衝撃性が向上
して被梱包材にかかるダメージを確実に防止することが
できる。

【００１５】また、内側に位置する第１のシートの気体
注入口を第２のシートと別体に形成することにより、第
１のシートの形状を違えて種々の大きさの梱包材料を形
成することができる。

【００１６】気体逃げセル内にも気体を注入することに
より、梱包材料に強度の衝撃が加わり第２のシートが破
れても第１のシートにより緩衝機能が維持される。

【００１７】梱包材料の中央位置に平坦部を形成するこ
とにより、この梱包材料と被梱包材とを交互に複数個重
ねることで、上下方向からの荷重に対しての信頼性を高
めることができる。

【００１８】複数枚の第１のシートを第２のシートの中
に収容することにより、梱包材料を所望の適度な厚みに
調整することが可能になる。

【００１９】このような梱包材料を連続的に繋げること
により、被梱包材の側面を速やかに被うことができる。

【００２０】気体溜りセルや気体逃げセルに除電作用を
有する気体を注入することにより、被梱包材として電子
部品を採用した場合にも、静電気が発生することがなく
電子部品の静電破壊が未然に防止される。

【００２１】このような梱包材料で被梱包材を梱包し、
この梱包材料ごと外装梱包体に収納すれば、梱包材料に
より被梱包材が輸送中における大きな衝撃から守られ、
衝撃により被梱包材の毀損が防止される。

【００２２】梱包を解いて梱包材料を取り出し、これの
気体注入口を破断して気体を外部に放出して平坦にする
ことにより、梱包材料をシート状のコンパクトな状態に
して廃棄処理することが可能になる。また、気体注入口
を残存するように破断することで、再び同じ気体注入口
から気体を注入してシールして梱包材料を再利用するこ
とが可能になる。

【００２３】

【実施例】以下、本発明の実施例を、図面に基づいて詳
細に説明する。なお、実施例を説明するための全図にお
いて、同一の部材には同一の符号を付し、その繰り返し
の説明は省略する。

【００２４】（実施例１）図１は本発明の一実施例であ
る梱包材料を示す平面図、図２は図１のII−II線に沿う
断面図、図３は図１の梱包材料の組み立て方法の一部を
示す説明図、図４は図１の梱包材料の組み立て方法の図
３に続く説明図、図５は図１の梱包材料に荷重が加わっ
たときの状態を示す断面図、図６は図１の梱包材料によ
る梱包方法で梱包された被梱包材を示す断面図、図７は
図１の梱包材料による他の梱包方法で梱包された被梱包
材を示す断面図、図８は図７の梱包方法を示すフローチ
ャート、図９は図１の梱包材料の厚み調整に用いられる
厚み調整装置を示す説明図、図１０は図１の梱包材料の
取り扱い方法を示す説明図、図１１は図１の梱包材料の
取り扱い方法を示すフローチャートである。

【００２５】本実施例の梱包材料１は、たとえばポリエ
チレンフィルムやポリエチレンなどを主体とするシート
状の複合フィルムを材料としており、図１および図２に
示すように、四角形の袋状に形成された第１のシート２
と、同様に四角形の袋状に形成されて第１のシート２を
収容する第２のシート３とから形成されている。したが
って、この梱包材料１は第１および第２のシート２，３
によって二重構造をなしている。なお、各シート２，３
は、本実施例のような四角形ではなく、たとえば円形や
三角形など他の種々の形状であってもよい。

【００２６】外側に位置する第２のシート３は、その第
１側部３ａと、これと隣り合う第２側部３ｂとが離間し
てシールされており、第１および第２側部３ａ，３ｂと
それぞれ対向する第３および第４側部３ｃ，３ｄはいず
れもこれらの両側部３ａ，３ｂと繋がった形でシールさ
れている。内側に位置する第１のシート２は、４辺の中
の３辺が相互に繋がった状態で第２のシート３と重ねシ
ールされて区画シール部４が形成されている。これによ
り、前記した第２のシート３の第１および第２側部３
ａ，３ｂにより形成された離間部Ｐ₂ に対応するように
して、この第１のシート２にも離間部Ｐ₁ が形成されて
いる。

【００２７】区画シール部４はこれらの離間部Ｐ₁,Ｐ₂
の両端を相互に連結するようにしてほぼ平行に延びてお
り、これによって第１のシート２内の空間であるエア溜
りセル（気体溜りセル）５と外部とを連通するエア注入
口（気体注入口）６が、第１および第２のシート２，３
により一体的に形成されている。離間部Ｐ₁ と離間部Ｐ
₂ との距離は100mm 程度の長さを有しており、後述する
再利用時における便宜を図っている。

【００２８】さらに区画シール部４は、第１のシート２
における離間部Ｐ₁ を形成しない他の３つのコーナーか
らこれに対応する第２のシート３の３つのコーナーにそ
れぞれ延びており、これによって第１のシート２と第２
のシート３との間にたとえば６つのエア逃げセル（気体
逃げセル）７が形成されている。なお、本梱包材料１に
おいては、第１および第２のシート２，３が重ねシール
されることによってエア溜りセル５が第２のシート３の
中央位置に固定されているが、各シート２，３を別々に
袋状にシールしてから第１のシート２を第２のシート３
の中に収容し、その後あらためてシールしてエア注入口
６を形成するようにしてもよい。

【００２９】このような梱包材料１は、次のようにして
組み立てられる。

【００３０】先ず、図３に示すように、シート状になっ
ている梱包材料１のエア注入口６からエア注入装置８で
エア（気体）９を注入する。ここで、梱包材料１を静電
気の発生を嫌う電子部品などの梱包に用いる場合には、
エア９つまり空気ではなく、イオンを含んだ除電作用を
有する気体を注入することが望ましい。エア注入口６か
ら注入されたエア９はエア溜りセル５に充填される。こ
のとき、区画シール部４によってエア溜りセル５と区画
されたエア逃げセル７にはエア９は入らないので、第２
のシート３の内側は密着した状態になっている。但し、
区画シール部４を形成するときに第１および第２のシー
ト２，３間に若干のエア９が侵入することも考えられる
ので、図２に示すように、エア逃げセル７内は完全に隙
間がない状態とはなっていなくてもよい。

【００３１】次に、図４に示すように、たとえば熱シー
ル装置１０でエア注入口６をシールしてこの部分を閉塞
すると、エア緩衝材型の梱包材料１が出来上がる。な
お、区画シール部４やこのエア注入口６などを熱シール
ではなく、たとえば瞬間接着剤のような接着剤を用い、
常温下で瞬間的にシールするようにしてもよい。

【００３２】ここで、前述のように、エア注入口６は10
0mm 程度の長さとされているが、望ましくはエア溜りセ
ル５から遠い位置をシールして、使用後に、エア溜りセ
ル５からのエア９を外部に放出するためにエア注入口６
を破断しても、なお短くなった状態でエア注入口６が残
存するようにし、梱包材料１の再利用を可能とするのが
よい。なお、このような梱包材料１の取り扱い方法の詳
細は後述する。また、エア９はエア溜りセル５内に満杯
となるように注入してもよいが、注入量を制御して梱包
材料１の厚みを調整するようにしてもよい。

【００３３】このように組み立てられた梱包材料１で
は、幅寸法をたとえば50mmとした場合、図５（ａ）に示
すように、外部からたとえば20kgの荷重Ｆが加わったと
きに、内部にある第１のシート２が破れてもエア溜りセ
ル５内のエア９は外部に放出されるのではなく、図５
（ｂ）に示すように、第１のシート２と第２のシート３
とによって形成されるエア逃げセル７内に流れ込むよう
になる。したがって、本梱包材料１によれば、耐衝撃性
が向上して直ちに緩衝機能が喪失されることがなく、梱
包された被梱包材１１（図６）にかかるダメージを確実
に防止することができる。

【００３４】このような梱包材料１では、図６に示すよ
うに、被梱包材１１は該梱包材料１と接触した状態で梱
包される。たとえば、被梱包材１１が箱形である場合に
は、梱包材料１を複数用いて６面全体を包囲するように
梱包するのが望ましい。

【００３５】さらに、被梱包材１１を梱包材料１で梱包
した上でさらに外装梱包体１２で梱包してもよい。この
ような出荷梱包形態を図７の断面図に、梱包方法を図８
のフローチャートに示す。ここでは、被梱包材として
は、たとえば半導体装置のような電子部品１１が想定さ
れている。したがって、静電破壊を防止するために、エ
ア溜りセル５には除電作用を有する気体が注入されてい
る。

【００３６】まず、組み立てられた梱包材料１を用意す
る（第１のステップＳ１）。その一方で、複数の電子部
品１１を、たとえばトレイ、エンボステープあるいは図
７に示すようなマガジン（部品固定手段）１３に並べて
収容し、これを１本または複数本まとめてボール紙ある
いは段ボールからなる内装梱包体１４に収納する（第２
のステップＳ２）。次に、電子部品１１が収容された内
装梱包体１４を梱包材料１で、図示する場合には上下お
よび前後左右から包囲するようにして梱包し（第３のス
テップＳ３）、最後に、この梱包材料１ごと外装梱包体
１２に収納する（第４のステップＳ４）。このような出
荷梱包形態では、梱包材料１に囲まれるようにしてマガ
ジン１３に収納された電子部品１１が位置し、梱包材料
１の外側に外装梱包体１２が位置している。

【００３７】ここで、外装梱包体１２は、収容した内装
梱包体１４と梱包材料１とが内部で移動しない程度の大
きさが好ましいが、梱包材料１のエア溜りセル５へのエ
アの注入量を調節して、梱包材料１の方を外装梱包体１
２の大きさに合わせるようにしてもよい。

【００３８】このような場合の梱包材料の厚みの調整
は、図９に示すような厚み調整装置１５により行われ
る。図示する厚み調整装置１５は、台板１６と、この台
板１６に垂直に設けられた固定板１７と、固定板１７に
対して接近・離反可能に設けられた可動板１８とを有し
ている。可動板１８の下部には、この可動板１８の移動
方向に沿ったスリット（図示せず）の形成された止め金
具１９が取り付けられており、スリットを貫通して台板
１６とねじ結合する止めねじ２０により、可動板１８が
台板１６の所望の位置で固定できるようになっている。
なお、台板１６には、固定板１７と可動板１８との距離
を計測するための距離計測部２１が設けられている。

【００３９】梱包材料１の厚みを調整する場合には、最
初に、目標とする厚みの距離分だけ固定板１７から離反
した位置に可動板１８を固定する。このときには、距離
計測部２１で計測しながら可動板１８の位置を決定す
る。次に、梱包材料１を固定板１７と可動板１８との間
に入れて、エア注入装置８によりエア注入口６からエア
の注入を開始する。そして、梱包材料１が固定板１７と
可動板１８の双方に十分に接触する程度にまでエアが注
入された後にエア注入口６をシールし、厚み調整装置１
５より取り出す。これによれば、エアの注入量を調整す
ることで、梱包材料１の厚みをたとえば10mmから 100mm
の間で制御することができる。したがって、図７におけ
る内装梱包体１４と外装梱包体１２との隙間寸法が種々
であっても、あるいは、内装梱包体１４が箱形つまり六
面体でない場合であっても、本梱包材料１によれば、外
装梱包体１２との隙間を自在に、且つ速やかに埋めるこ
とができる。

【００４０】図７に示す出荷梱包形態で梱包された電子
部品１１は、目的地に到着後、図１０（ａ）に示すよう
に、梱包材料１に梱包されて該電子部品１１（図７）の
収容された内装梱包体１４ごと外装梱包体１２から取り
出され（図１１、第１１のステップＳ１１）、図１０
（ｂ）に示すように、内装梱包体１４と梱包材料１とが
分別される（図１１、第１２のステップＳ１２）。そし
て、分別された一方の内装梱包体１４は、開封されて中
からマガジン１３（図７）が取り出されてそのまま生産
現場に搬送され、ここで電子部品１１が取り出される。
分別された他方の梱包材料１は、図１０（ｃ）に示すよ
うに、はさみなどの破断装置２２ａによりエア注入口６
を、その一部が残るようにシールされた箇所よりエア溜
りセル５寄りで破断し（図１１、第１３のステップＳ１
３）、ここからエアを外部に放出して平坦にする（図１
１、第１４のステップＳ１４）。

【００４１】このように梱包材料１を取り扱うことによ
り、これをシート状のコンパクトな状態にして廃棄処理
することができる。また、エア注入口６がたとえば70mm
程度の長さで残存するようになるので、再び同じエア注
入口６からエアを注入してシールすれば梱包材料１の再
利用が可能になる。なお、再利用を考慮しない場合に
は、梱包材料１のエア溜りセル５の位置にカッターなど
の破断装置２２ｂによって切り欠き穴２３を開け、ここ
からエアを外部に放出するようにしてもよい（図１０
（ｃ））。

【００４２】（実施例２）図１２は本発明の他の実施例
による梱包材料の第１のシートと第２のシートとを示す
説明図、図１３はその第１および第２のシートにより構
成される梱包材料を示す説明図である。

【００４３】図１２に示すように、本実施例の梱包材料
３１（図１３）は、第２のシート３３に収容される第１
のシート３２が単体の状態で袋状に形成されてここにエ
ア注入口３６が形成されおり、この第１のシート３２に
エアを注入した後に、これを連続して繋がっている第２
のシート３３に収容するものである。

【００４４】つまり、第１のシート３２のエア注入口３
６からエアを注入してシールし、エア溜りセル３５を膨
らませる。一方、第２のシート３３も開口部３３ａを有
する袋状に形成されており、エアの注入された第１のシ
ート３２を開口部３３ａから中に入れる。そして、この
開口部３３ａをシールで塞いで、図１３に示すような梱
包材料３１が形成されるものである。このように、第１
のシート３２を予め袋状に形成し、第２のシート３３と
別体に第１のシート３２側にエア注入口３６を形成して
これをシールするようにしてもよい。なお、第２のシー
ト３３は、連続ではなくそれぞれが分離しているもので
もよい。

【００４５】これによれば、第１のシート３２の形状を
違えることで、種々の大きさの梱包材料３１を形成する
ことができる。

【００４６】（実施例３）図１４は本発明のさらに他の
実施例である梱包材料を示す説明図である。

【００４７】本実施例の梱包材料４１は、図１４（ａ）
に示すように、単体で袋状に形成された第１のシート４
２を第２のシート４３の中に入れて双方の開口部４２
ａ，４３ａの位置を合わせ、図１４（ｂ）に示すよう
に、第１のシート４２の開口部４２ａの中央を残すよう
に斜線で示す位置を熱シール装置１０で重ねシールした
ものである。図１４（ｃ）に示すように、これにより形
成されたエア注入口４６からエア注入装置８を用いてエ
ア溜りセル４５にエアを注入してシールし、図１４
（ｄ）に示すような梱包材料４１が出来上がるものであ
る。

【００４８】このように、第１および第２のシート４
２，４３を袋状に形成し、エア注入口４６だけを一体的
にシール形成することにより、構造が簡単でより廉価な
梱包材料４１を得ることができる。

【００４９】（実施例４）図１５は本発明のさらに他の
実施例である梱包材料を示す説明図である。

【００５０】本実施例の梱包材料５１は、前記した実施
例３の梱包材料４１と略同一のものであるが、第１のシ
ート５２と第２のシート５３とによって形成されるエア
逃げセル５７内にエアを注入するためのエア注入口５６
ｂが形成されている点で異なっている。つまり、図１５
（ａ）に示すように、第１のシート５２を第２のシート
５３の中に入れて開口部５２ａ，５３ａの位置を合わ
せ、図１５（ｂ）に示すように、第１のシート５２の開
口部５２ａの中央および第２のシート５３の開口部の一
方端を残すように斜線で示す位置を熱シール装置１０で
重ねシールしたものである。図１５（ｃ）に示すよう
に、これにより２つのエア注入口５６ａ，５６ｂが形成
され、これらからエア注入装置８を用いてエア溜りセル
５５およびエア逃げセル５７にエアを注入してそれぞれ
をシールし、図１５（ｄ）に示す梱包材料５１が出来上
がるものである。

【００５１】このように、エア逃げセル５７内にもエア
を注入することにより、梱包材料５１に強度の衝撃が加
わり第２のシート５３が破れても第１のシート５２によ
り緩衝機能が維持されることになり、信頼性の高い梱包
材料５１を得ることが可能になる。なお、このようにエ
ア注入口５６ｂを形成してエア逃げセル５７内に積極的
にエアを注入するのではなく、前記した実施例における
第１のシート２，３２，４２と第２のシート３，３３，
４３との間に、あるいは後述する実施例における第１の
シート６２，７２と第２のシート６３，７３との間に間
隔を開けておいて重ねシールすることにより、ここにエ
アが充填されるようにしてもよい。

【００５２】（実施例５）図１６は本発明のさらに他の
実施例である梱包材料を示す平面図、図１７はその梱包
材料による梱包形態を示す断面図である。

【００５３】本実施例の梱包材料６１は、第１のシート
６２と第２のシート６３とがその中央位置において所定
の広さにわたって相互に密着されて、被梱包材１１が位
置する平坦部６９が形成されたものである。つまり、図
１６に示すように、区画シール部６４によってエア溜り
セル６５が環状に形成されており、エア逃げセル６７は
エア溜りセル６５の内側および外側にやはり環状に形成
されている。そして、内側のエア逃げセル６７に囲まれ
るようにして第１および第２のシート６２，６３が密着
した平坦部６９が形成されている。

【００５４】このような梱包材料６１によれば、エア溜
りセル６５は環状に膨らみ、このエア溜りセル６５に囲
まれるようにして平坦部６９が位置するようになる。し
たがって、図１７に示すように、被梱包材１１を平坦部
６９に置くような梱包形態を採って梱包材料６１と被梱
包材１１とを交互に複数個重ねることで、上下方向から
の荷重に対しての信頼性を高めることができる。なお、
梱包材料６１の中央位置に、被梱包材１１をセットする
ことを想定した平坦部６９を形成するのではなく、単に
この場所をシールしてドーナツ状に形成することによ
り、梱包材料６１の厚みを適当な範囲に調整するように
してもよい。

【００５５】（実施例６）図１８は本発明のさらに他の
実施例である梱包材料を示す平面図である。

【００５６】図示するように、本実施例の梱包材料７１
は、複数枚、たとえば２枚の第１のシート７２が第２の
シート７３の中に収容されたものである。第２のシート
７３のサイズが大きい場合に、このように複数枚の第１
のシート７２を第２のシート７３に収容することで、梱
包材料７１の厚みが厚くなることを防止することができ
る。なお、３枚以上の第１のシート７２を第２のシート
７３に収容するようにしてもよい。

【００５７】（実施例７）図１９は本発明のさらに他の
実施例による梱包材料を示す平面図、図２０はその梱包
材料による梱包方法を示す説明図である。

【００５８】図１９に示すように、本実施例の梱包材料
８１は、前記した実施例１に示す梱包材料１を一単位と
し、これがたとえば３つ連続的に繋がって形成されたも
のである。なお、２つあるいは４つ以上繋がっているも
のでもよく、多数繋がっているものを切断して所望の数
だけ連続的に繋がるようにしたものでもよい。さらに、
一単位とする梱包材料としては、実施例２〜６に示すも
のを用いてもよい。

【００５９】このように梱包材料１を複数（本実施例の
場合には３つ）連続的に繋げてそれぞれのエア注入口６
からエアを注入してシールし、図２０に示すように、略
Ｕ字状に折り曲げて被梱包材１１あるいは内装梱包体を
この上に乗せ、さらに図示しない同様の連続した梱包材
料を逆Ｕ字状にして該梱包材料８１に対して９０度回転
させた状態で被梱包材１１などの上に乗せる。

【００６０】このように、本実施例に示す梱包材料８１
によれば、２つの連続した梱包材料８１で箱形の被梱包
材１１の六面を速やかに被うことが可能になる。

【００６１】以上、本発明者によってなされた発明を実
施例に基づき具体的に説明したが、本発明は前記実施例
に限定されるものではなく、その要旨を逸脱しない範囲
で種々変更可能であることは言うまでもない。

【００６２】

【発明の効果】本願において開示される発明のうち、代
表的なものによって得られる効果を簡単に説明すれば以
下の通りである。

【００６３】(1).すなわち、本発明の梱包材料によれ
ば、外部からの荷重に対して内部にある第１のシートが
破れて気体溜りセル内の気体が気体逃げセルに流れ込
み、第２のシートにより緩衝機能が維持されるので、耐
衝撃性が向上して被梱包材にかかるダメージを確実に防
止することができる。

【００６４】(2).また、気体溜りセルへの気体の注入量
を調整することで、梱包材料の厚みをたとえば10mmから
100mmの間で広範囲に制御することが可能になり、多重
巻きにしたり外装梱包体を小さく作りなおすことなく、
同じ梱包材料で外装梱包体との隙間を自在に、且つ速や
かに埋めることができる。

【００６５】(3).内側に位置する第１のシートの気体注
入口を第２のシートと別体に形成することにより、第１
のシートの形状を違えて種々の大きさの梱包材料を形成
することができる。

【００６６】(4).気体逃げセル内にも気体を注入するこ
とにより、梱包材料に強度の衝撃が加わり第２のシート
が破れても第１のシートにより緩衝機能が維持されるこ
とになり、より信頼性の高い梱包材料を得ることが可能
になる。

【００６７】(5).梱包材料の中央位置に平坦部を形成す
ることにより、この梱包材料と被梱包材とを交互に複数
個重ねることで、上下方向からの荷重に対しての信頼性
を高めることができる。

【００６８】(6).複数枚の第１のシートを第２のシート
の中に収容することにより、梱包材料を所望の適度な厚
みに調整することが可能になる。

【００６９】(7).このような梱包材料を連続的に繋げる
ことにより、被梱包材の側面を速やかに被うことができ
る。

【００７０】(8).気体溜りセルや気体逃げセルに除電作
用を有する気体を注入することにより、被梱包材として
電子部品を採用した場合にも、静電気が発生することが
なく電子部品の静電破壊が未然に防止されるので、被梱
包材の品質を損なうことがない。

【００７１】(9).本発明による梱包材料で被梱包材を梱
包し、この梱包材料ごと外装梱包体に収納すれば、梱包
材料により被梱包材が輸送中におけるたとえば20kgとい
う大きな衝撃から守られ、衝撃により被梱包材の毀損が
防止される。

【００７２】(10). 梱包を解いて本発明による梱包材料
を取り出し、これの気体注入口を破断して気体を外部に
放出して平坦にすることにより、梱包材料をシート状の
コンパクトな状態にして廃棄処理することが可能にな
る。また、気体注入口を残存するように破断すること
で、再び同じ気体注入口から気体を注入してシールして
梱包材料を再利用することが可能になる。

【図面の簡単な説明】

【図１】本発明の実施例１による梱包材料を示す平面図
である。

【図２】図１のII−II線に沿う断面図である。

【図３】図１の梱包材料の組み立て方法の一部を示す説
明図である。

【図４】図１の梱包材料の組み立て方法の図３に続く説
明図である。

【図５】図１の梱包材料に荷重が加わったときの状態を
示す断面図であり、（ａ）は荷重を受ける前の、（ｂ）
は荷重を受けた後の梱包材料をそれぞれ示す。

【図６】図１の梱包材料による梱包方法で梱包された被
梱包材を示す断面図である。

【図７】図１の梱包材料による他の梱包方法で梱包され
た被梱包材を示す断面図である。

【図８】図７の梱包方法を示すフローチャートである。

【図９】図１の梱包材料の厚み調整に用いられる厚み調
整装置を示す説明図である。

【図１０】図１の梱包材料の取り扱い方法を示す説明図
であり、（ａ）は外装梱包体から梱包材料に梱包された
内装梱包体を取り出した状態を、（ｂ）は内装梱包体を
梱包材料とを分別した状態を、（ｃ）は梱包材料の一部
を破断した状態をそれぞれ示す。

【図１１】図１の梱包材料の取り扱い方法を示すフロー
チャートである。

【図１２】本発明の実施例２による梱包材料の第１のシ
ートと第２のシートとを示す説明図である。

【図１３】図１２のその第１および第２のシートにより
構成される梱包材料を示す説明図である。

【図１４】本発明の実施例３による梱包材料を示す説明
図であり、（ａ）は第１のシートとこの第１のシートが
収容される第２のシートとを、（ｂ）は第１および第２
のシートのシール位置を、（ｃ）は梱包材料へのエアの
注入動作を、（ｄ）は組み立てられた梱包材料をそれぞ
れ示す。

【図１５】本発明の実施例４による梱包材料を示す説明
図であり、（ａ）は第１のシートとこの第１のシートが
収容される第２のシートとを、（ｂ）は第１および第２
のシートのシール位置を、（ｃ）は梱包材料へのエアの
注入動作を、（ｄ）は組み立てられた梱包材料をそれぞ
れ示す。

【図１６】本発明の実施例５による梱包材料を示す平面
図である。

【図１７】図１６の梱包材料による梱包形態を示す断面
図である。

【図１８】本発明の実施例６による梱包材料を示す平面
図である。

【図１９】本発明の実施例７による梱包材料を示す平面
図である。

【図２０】図１９の梱包材料による梱包方法を示す説明
図である。

【符号の説明】

１ 梱包材料 ２ 第１のシート ３ 第２のシート ３ａ 第１側部 ３ｂ 第２側部 ３ｃ 第３側部 ３ｄ 第４側部 ４ 区画シール部 ５ エア溜りセル（気体溜りセル） ６ エア注入口（気体注入口） ７ エア逃げセル（気体逃げセル） ８ エア注入装置 ９ エア（気体） １０ 熱シール装置 １１ 被梱包材（電子部品） １２ 外装梱包体 １３ マガジン（部品固定手段） １４ 内装梱包体 １５ 厚み調整装置 １６ 台板 １７ 固定板 １８ 可動板 １９ 止め金具 ２０ 止めねじ ２１ 距離計測部 ２２ａ 破断装置 ２２ｂ 破断装置 ２３ 切り欠き穴 ３１ 梱包材料 ３２ 第１のシート ３３ 第２のシート ３３ａ 開口部 ３５ エア溜りセル（気体溜りセル） ３６ エア注入口（気体注入口） ４１ 梱包材料 ４２ 第１のシート ４２ａ 開口部 ４３ 第２のシート ４３ａ 開口部 ４５ エア溜りセル（気体溜りセル） ４６ エア注入口（気体注入口） ５１ 梱包材料 ５２ 第１のシート ５２ａ 開口部 ５３ 第２のシート ５３ａ 開口部 ５５ エア溜りセル（気体溜りセル） ５６ａ エア注入口（気体注入口） ５６ｂ エア注入口（気体注入口） ５７ エア逃げセル（気体逃げセル） ６１ 梱包材料 ６２ 第１のシート ６３ 第２のシート ６４ 区画シール部 ６５ エア溜りセル（気体溜りセル） ６７ エア逃げセル（気体逃げセル） ６９ 平坦部 ７１ 梱包材料 ７２ 第１のシート ７３ 第２のシート ８１ 梱包材料 Ｆ 荷重 Ｐ₁ 離間部 Ｐ₂ 離間部 Ｓ１ 第１のステップ Ｓ２ 第２のステップ Ｓ３ 第３のステップ Ｓ４ 第４のステップ Ｓ１１ 第１１のステップ Ｓ１２ 第１２のステップ Ｓ１３ 第１３のステップ Ｓ１４ 第１４のステップ

Claims (9)

【特許請求の範囲】
1. 【請求項１】 袋状に形成された第１のシートと、 同様に袋状に形成され、前記第１のシートを収容して二
   重構造を形成する第２のシートと、 前記第１のシートをシールして形成され、気体注入口か
   ら所定量の気体が注入された気体溜りセルと、 前記第１のシートと前記第２のシートとの間において前
   記第２のシートをシールして形成され、前記第１のシー
   トが破断されて漏洩する前記気体溜りセル内の気体が流
   れ込む気体逃げセルとを有することを特徴とする梱包材
   料。
2. 【請求項２】 請求項１記載の梱包材料において、前記
   第１のシートの前記気体注入口は前記第２のシートとは
   別体に形成されていることを特徴とする梱包材料。
3. 【請求項３】 請求項１または２記載の梱包材料におい
   て、前記気体逃げセルにも気体注入口が形成されている
   ことを特徴とする梱包材料。
4. 【請求項４】 請求項１〜３の何れか一項に記載の梱包
   材料において、該梱包材料の中央位置に前記第１および
   第２のシートが所定の広さにわたって相互に密着された
   平坦部が形成されていることを特徴とする梱包材料。
5. 【請求項５】 請求項１〜４の何れか一項に記載の梱包
   材料において、前記第１のシートは前記第２のシート内
   に複数枚収容されていることを特徴とする梱包材料。
6. 【請求項６】 請求項１〜５の何れか一項に記載の梱包
   材料を１単位とし、これが連続的に繋がって形成されて
   いることを特徴とする梱包材料。
7. 【請求項７】 請求項１〜６の何れか一項に記載の梱包
   材料において、前記気体溜りセルおよび気体逃げセルに
   注入される気体は、空気またはイオンを含んだ除電作用
   を有する気体であることを特徴とする梱包材料。
8. 【請求項８】 請求項１〜７の何れか一項に記載の梱包
   材料を用意する工程と、 複数の被梱包材が収容された部品固定手段を内装梱包体
   に収納する工程と、 前記内装梱包体を前記梱包材料で梱包する工程と、 前記梱包材料ごと前記被梱包材を外装梱包体へ収納する
   工程とを有することを特徴とする被梱包材の梱包方法。
9. 【請求項９】 請求項１〜７の何れか一項に記載の梱包
   材料の取り扱い方法であって、 前記梱包材料に梱包された内装梱包体を外装梱包体から
   取り出す工程と、 前記内装梱包体と前記梱包材料とを分別する工程と、 シールされた前記気体注入口を破断する工程と、 破断した前記気体注入口から気体を外部に放出して前記
   梱包材料を平坦にする工程とを有することを特徴とする
   梱包材料の取り扱い方法。