JPH08309442A - 管状体加工機 - Google Patents

Abstract

(57)【要約】 【目的】 管状被加工体をマンドレル等を使用せず、簡
単な設備で精密に縮径可能であり、またその際に打撃音
等の騒音を発生することのない、管状体加工機を得るこ
と。 【構成】 主駆動部５は保持手段２、回転駆動手段４、
移動手段６にて構成されている。保持手段２によって管
状被加工体１の端部を保持し、回転駆動手段４によって
前記保持状態で管状被加工体１を軸中心に回転させ、移
動手段６によって保持手段２を管状被加工体１を保持し
た状態で移動させる。そして、加工ローラ対８によって
管状被加工体１をその軸方向共通位置で両側から挟んで
押圧し縮径し、その際、管状被加工体１を誘導ローラ対
２８により誘導する。主駆動部５、加工ローラ対８、誘
導ローラ対２８の動作は、制御部５０により制御され、
この制御により管状被加工体１を回転駆動しかつ移動さ
せながら縮径させることによって精密かつ静かな加工を
行う。

Description

【発明の詳細な説明】

【０００１】

【産業上の利用分野】本発明は、外径を減少させ任意の
外形状を形成するように管状被加工体に縮径加工を施
し、かつ任意の形状に変形させる管状体加工機に関する
ものである。

【０００２】

【従来の技術】従来、管状被加工体の外形状を径方向に
縮径させる方法としては、例えば図６ａに示したような
絞りスピニングによる方法や特開昭５９−７４２１号公
報に開示されたロータリスエージング法が知られてい
る。

【０００３】前者は、しごきスピニング装置のメインス
ピンドル（図示せず）とテールストック４０との間に支
承されたマンドレル５０に一様な内径にせん孔した管状
被加工体１００をかぶせて取り付け、このマンドレル５
０とともに回転するローラ３０で外周をしごきつつ、管
状被加工体１００を軸方向に移動させ、その外周を絞り
加工するものである。

【０００４】後者は図６ｂに示したように、加工を施す
パイプ２００をロータリースエージングマシーン（図示
せず）に掛け、そのロータリースエージングマシーンに
組み込まれた上下１対の回転ダイ２０１、２０２がパイ
プ２００の軸を中心として回転運動を行うとともに一定
ストロークの上下運動を行う。そして、この動作中に回
転ダイ２０１、２０２が上記掛けられたパイプ２００に
打撃を与える。そしてこれと同時にパイプ２００の軸方
向へ移動することにより縮管加工を行うものである。

【０００５】

【発明が解決しようとする課題】しかしながら、このよ
うな従来の管状被加工体の外形縮径方法において、前者
は、マンドレル５０とローラ３０の組み合わせによって
加工しなくてはならないので、管状被加工体１００の大
きさに合わせたものをその都度用意しなければならず、
多品種生産への対応が困難となる。

【０００６】後者は、パイプ２００の軸を中心として回
転するとともに一定ストロークの上下運動を行う回転ダ
イ２０１、２０２を設け、かつそれらをパイプの軸方向
へ移動させつつパイプ２００に対する打撃動作を行わな
ければならず、動作制御が煩雑で、その打撃音も騒音と
なる。更に、両者ともその成形過程において多大な加工
力を必要とするので設備の大型化を招き、工具の寿命が
短いので取換え等によるコストの増大を招く。更には、
精密な加工条件に基づく調整が難しいことから寸法精度
のよい製品を得ることができない等の問題があった。ま
た歩留まり、工数の面からも不利であった。

【０００７】本発明は上記の課題に鑑みなされたもので
あり、その目的は管状被加工体をマンドレル等を使用せ
ず、簡単な設備で精密に縮径可能であり、またその際に
打撃音等の騒音を発生することのない、管状体加工機を
提供することにある。

【０００８】

【課題を解決するための手段】上記目的を達成するため
請求項１に係る管状体加工機は、管状被加工体の端部を
保持する保持手段と、該保持手段による保持状態で前記
管状被加工体を軸中心に回転させる回転駆動手段と、前
記保持手段を前記管状被加工体を保持した状態で前記軸
方向に往復移動させる移動手段と、を有する主駆動部
と、該主駆動部により回転かつ移動される管状被加工体
をその軸方向共通位置で両側から挟んで押圧し縮径する
加工ローラ対と、前記管状被加工体の外側面に該管状被
加工体を挟持するように当接されて管状被加工体の移動
動作に伴ってそれぞれ回転する誘導ローラ対と、予め設
定された前記管状被加工体の加工形状情報に基づき前記
主駆動部と加工ローラと誘導ローラの動作を制御する制
御部とを有することを特徴としている。

【０００９】請求項２に係る管状体加工機は、前記加工
ローラ対を前記軸方向で直交する方向に同時かつ同方向
に移動させる加工ローラ移動部と、誘導ローラ対を前記
軸方向に直交する方向に同時かつ同方向に移動させる誘
導ローラ移動部とを有し、縮径された管状被加工体を前
記回転、移動動作に伴って変形させるようにしたことを
特徴としている。

【００１０】請求項３に係る管状体加工機は、前記管状
被加工体の外形状を測定する測定手段を前記加工ローラ
対と前記誘導ローラ対との間及び前記誘導ローラ対と前
記主駆動部との間、若しくはその何れか一方に設け、前
記測定手段からの測定データに基づき制御部による制御
を行うことを特徴としている。

【００１１】請求項４に係る管状体加工機は、請求項１
から３に係る管状体加工機の前記主駆動部による往復移
動のいずれか一方向移動時のみ、あるいは双方向移動時
に前記縮径動作及び前記外形状の測定動作を繰り返し行
い、２度目以降の前記縮径動作時に前記測定データをフ
ィードバック制御データとして用いることを特徴として
いる。

【００１２】

【作用】前記請求項１に係る管状体加工機によれば、加
工部を加工ローラ対で構成し、それらを被加工体に押圧
させるので、管状被加工体の回転及び軸方向の往復移動
に伴って前記加工ローラ対は回転する。そして、これら
加工ローラ対は、管状被加工体と加工ローラ対の間に発
生する摩擦力をその加工ローラ対の滑らかな湾曲面とそ
の回転により逃がしつつ縮径加工を行う。これにより管
状被加工体は加工中に捻れず、また小さな加工力で縮径
加工を施すことができる。

【００１３】更に、上記誘導ローラ対を設けたことで、
加工ローラ対により押圧され縮径加工されている管状被
加工体の回転中心軸が一直線状になるように保持するこ
とができる。

【００１４】また、上記主駆動手段による管状被加工体
の回転速度、移動速度及びその方向と、上記加工ローラ
対の押圧量と、上記誘導ローラ対の当接間隔を前記制御
部により制御することで管状被加工体を精密でかつ様々
な径変化を有する管状体とすることができる。そして、
かかる縮径加工を連続かつ自動的に行うことができる。

【００１５】制御部が縮径を複数回に分割して行わせる
制御の実施も可能となるが、その場合、管状被加工体は
局部変形を繰り返して成形されるので、一度に大きな加
工力を必要としない。従って、加工機の剛性や強度は小
さくて足り、設備全体の小型化が可能になる。また、制
御部に制御データを記憶させることで、全く同一の外形
状を有した成形体を繰り返し生産することも可能であ
る。

【００１６】請求項２に係る管状体加工機によれば、加
工ローラ移動部と誘導ローラ移動部を設けその移動方向
及び速度を変化させることで縮径された前記管状被加工
体を変形させることができる。この動作に対して、上記
主駆動部による回転、移動動作が加わると、加工された
被加工体を螺旋状に曲げることも可能となる。

【００１７】請求項３に係る管状体加工機によれば、測
定手段からの測定データと予め制御部に入力されている
加工形状情報とを比較して制御を行うことが可能にな
り、特に縮径を複数回に分割して行う場合に有効とな
り、より精密な加工結果を得ることができる。

【００１８】請求項４に係る管状体加工機によれば、主
駆動部による往復移動のいずれか一方向移動時に上記測
定手段による管状被加工体の外形状の測定を行い、その
測定データを制御部が取り込み比較検討し、逆方向への
移動時にその比較検討データを基に縮径を行う制御が可
能となる。更に、上記往復移動の双方向移動時に上記測
定動作と縮径動作を同時に行う制御も可能であり、その
場合縮径された管状被加工体の外形状の測定データを直
ちに次の縮径動作において反映させフィードバック制御
することができるので、一方向時のみ測定する方法より
も加工時間の短縮が可能となる。

【００１９】

【実施例】以下、図面に基づいて本発明の実施例につい
て詳細に説明する。

【００２０】図１から図３は、本発明の一実施例を示し
ており、図１は管状体加工機の主要部の機械構成説明
図、図２は管状被加工体１の縮径動作状態を示す図１の
Ａ−Ａ線断面図、図３は管状被加工体１の誘導動作状態
を示す図１のＢ−Ｂ線断面図である（尚、図面簡略化及
び明瞭化のため断面図のハッチングを省略してい
る。）。

【００２１】図示のように、実施例に係る管状体加工機
は、鋼材からなるベッド３の上面に主駆動部５、加工ロ
ーラ対８、誘導ローラ対２８、測定手段４１を備えてい
る。

【００２２】まず、主駆動部５は、保持手段２と回転駆
動手段４と移動手段６により構成され、保持手段２は、
管状被加工体１の端部を挟持するチャックにより構成さ
れている（以下、保持手段２をチャック２と称する）。
回転駆動手段４は動力源としての回転駆動用モータ４ａ
を有し、この回転駆動用モータ４ａには、その駆動軸と
共通の回転中心軸を有するように減速機４ｂが連結シャ
フト４ｃを有して連結されている。そして、連結シャフ
ト４ｃは２個のピローブロック４ｄによって枢軸支され
てチャック２に固定されている。チャック２によって保
持される管状被加工体１の中心軸と連結シャフト４ｃの
回転中心軸とは、共通の軸となるように設定されてい
る。

【００２３】次に、移動手段６は駆動源としての移動用
モータ６ａを有し、移動用モータ６ａには、これにより
回転駆動されるボール送りネジ６ｂがチャック２の回転
中心軸と略平行に取付けられている。

【００２４】そして、ボール送りネジ６ｂは送り部材６
ｃを螺合しており、その送り部材６ｃには移動テーブル
６ｄが固設されている。この移動テーブル６ｄは下面に
スライダ６ｅを有し、そのスライダ６ｅはガイドレール
６ｆ上に摺動可能に取付けられている。そのガイドレー
ル６ｆは、ボール送りネジ６ｂ（図２参照）と略平行に
２本設けられている。そしてボール送りネジ６ｂの回転
により、移動テーブル６ｄはガイドレール６ｆ上を回転
方向に応じて往復移動する。この移動テーブル６ｄ上に
上述した回転駆動手段４及び保持手段２が固定設置され
ている。

【００２５】次に、図２に示されたように加工ローラ対
８は、チャック２の前方（図１において左側）に設置さ
れており、管状被加工体１の両側の軸方向共通位置に１
個ずつ設けられた１対のローラ８ａ、８ｂにより構成さ
れている。

【００２６】ローラ８ａ、８ｂは端部より中央部が小径
である、いわゆる鼓形を有しており、その曲率半径は一
定である。このローラ８ａ、８ｂは、その回転中心をシ
ャフト９ａ、９ｂにより枢軸支され、その回転軸が管状
被加工体１の回転軸と直交するように設置され、回動自
在となっている。シャフト９ａ、９ｂはその上下両端を
フランジ１０ａ、１０ｂ、１１ａ、１１ｂにより支持さ
れ、アーム１２ａ、１２ｂに固定されている。

【００２７】また、アーム１２ａ、１２ｂは移動テーブ
ル１３ａ、１３ｂ上に載置固定されており、この移動テ
ーブル１３ａ、１３ｂは、下面にスライダ１４ａ、１４
ｂと送り部材１５ａ、１５ｂを有している。スライダ１
４ａ、１４ｂは、ガイドレール１６ａ、１６ｂ上に摺動
可能に取付けられ、送り部材１５ａ、１５ｂは、ボール
送りネジ１７ａ、１７ｂと螺合されている。

【００２８】このガイドレール１６ａ、１６ｂはその長
手方向を管状被加工体１の回転軸と直交する方向（矢印
１９ａ、１９ｂ）に２本並列して設置されている。そし
て、そのガイドレール１６ａ、１６ｂの間にボール送り
ネジ１７ａ、１７ｂが、その回転軸を略平行となるよう
に設置され、その端部は加工ローラ移動用モータ１８
ａ、１８ｂにそれぞれ連結されている。

【００２９】従って、加工ローラ移動用モータ１８ａ、
１８ｂを回転させることによって、移動テーブル１３
ａ、１３ｂを往復移動させ、その移動テーブル１３ａ、
１３ｂ上に設置されている１対のローラ８ａ、８ｂを互
いに接近又は離反させる。

【００３０】次に、図３に示したように、誘導ローラ対
２８は、加工ローラ対８の前方（図１において左側）に
設置されており、管状被加工体１の両側の軸方向共通位
置に１個ずつ設けられた１対のローラ２８ａ、２８ｂに
より構成されている。

【００３１】ローラ２８ａ、２８ｂは、端部より中央部
が小径である、いわゆる鼓形を有しており、その曲率半
径は一定である。このローラ２８ａ、２８ｂは、その回
転中心をシャフト２９ａ、２９ｂにより枢軸支され、そ
の回転軸が管状被加工体１の回転軸と直交するように設
置され、回動自在となっている。シャフト２９ａ、２９
ｂはその上下両端をフランジ３０ａ、３０ｂ、３１ａ、
３１ｂにより支持され、アーム３２ａ、３２ｂに固定さ
れている。

【００３２】また、アーム３２ａ、３２ｂは移動テーブ
ル３３ａ、３３ｂ上に載置固定されており、この移動テ
ーブル３３ａ、３３ｂは、下面にスライダ３４ａ、３４
ｂと送り部材３５ａ、３５ｂを有している。スライダ３
４ａ、３４ｂは、ガイドレール３６ａ、３６ｂ上に摺動
可能に取付けられ、送り部材３５ａ、３５ｂは、ボール
送りネジ３６ａ、３６ｂと螺合されている。

【００３３】このガイドレール３６ａ、３６ｂはその長
手方向を管状被加工体１の回転軸と直交する方向（矢印
３９ａ、３９ｂ）に２本並列して設置されている。そし
てそのガイドの間にボール送りネジ３７ａ、３７ｂが、
その回転軸を略平行となるように設置され、その端部は
加工ローラ移動用モータ３８ａ、３８ｂに連結されてい
る。

【００３４】従って、誘導ローラ移動用モータ３８ａ、
３８ｂを回転させることによって、移動テーブル３３
ａ、３３ｂを往復移動させ、その移動テーブル３３ａ、
３３ｂ上に設置されている１対のローラ３８ａ、３８ｂ
を互いに接近又は離反させる。

【００３５】次に、測定手段４１は、図１に示したよう
にチャック２と加工ローラ対８の間、及び加工ローラ対
８と誘導ローラ対２８の間に、それぞれ１個ずつ測定セ
ンサー４１ａ、４１ｂを配置して構成される。その測定
センサー４１ａ、４１ｂは、管状被加工体１との距離を
検出することで、その外形状を測定し、縮径加工前部分
と加工後部分における測定データを得る。例えば、管状
被加工体１が前方へ移動される場合、測定センサ４１ａ
は加工前の管状被加工体１の外形状測定を行い、測定セ
ンサ４１ｂは加工後の管状被加工体１の外形状測定を行
う。

【００３６】尚、本実施例では測定センサとしてレーザ
センサを用いたが、非接触式測定方法であれば、例えば
超音波センサや画像処理による測定も可能であり、それ
は管状被加工体１の外形状をダイナミックに測定するこ
とができ、より精密な測定を迅速に行うことを可能にす
る。

【００３７】次に、図４は制御系統図であり、上記説明
した機械要素を制御する制御部５０とそれら機械要素と
のデータ伝達の系統を示している。

【００３８】制御部５０は、上記図１から図３に示した
主要部の動作を制御するために設けられ、例えばＣＰＵ
等で構成される。その制御部５０は、測定センサ４１
ａ、４１ｂから送られた管状被加工体１の外形状の測定
データを制御部５０内のデータ記憶メモリ、例えばＲＡ
Ｍ等に記憶させ、また入力手段５２より入力される管状
被加工体１の達成すべき外形状寸法データも、そのデー
タ記憶メモリに記憶する。そして、制御部５０は主駆動
部の回転駆動モータ４ａ、主駆動部の移動モータ６ａ、
加工ローラ対８の移動モータ１８ａ、１８ｂ、誘導ロー
ラ対２８の移動モータ３８ａ、３８ｂにそれぞれ接続さ
れており、上記メモリに記憶されたデータに基づき動作
を制御する。

【００３９】次に、図５は実施例に係る管状体加工機の
動作を示すフローチャートであるが、この実施例に係る
管状体加工機による加工の準備段階として、より良好な
加工結果を得るため本発明の管状体加工機とは別の装置
を用いてシミュレーションを行う。以下にその動作につ
いて説明する。

【００４０】計算機等へ縮径される管状被加工体１の外
形状データ及び達成すべき外形状寸法データを入力し、
数値演算による管状被加工体１の縮径変形状態シミュレ
ーションを行う。そのシミュレーション結果のデータと
して、管状被加工体１の材質や形状に応じた最適な縮径
加工段階や、その加工限度等を鑑みた縮径加工条件を得
る。これ利用することにより、管状被加工体１の材質等
の差により加工時に皺の発生、座屈及び捻れ等を防止で
きる。

【００４１】次に、本実施例による加工段階として、ス
テップ（以下、単に「Ｓ」という）１０１で、そのシミ
ュレーション結果のデータを入力手段５２より加工デー
タとして制御部５０に入力する。そして、Ｓ１０２にお
いて、制御部５０がＳ１０１で入力された加工データに
基づき、上記各機械要素（回転駆動用モータ４ａ、移動
用モータ６ａ、加工ローラ移動用モータ１８ａ、１８
ｂ、誘導ローラ移動用モータ３８ａ、３８ｂ）を制御し
て、管状被加工体１に対して縮径加工を行う。

【００４２】次に、Ｓ１０３において、Ｓ１０２で縮径
加工された管状被加工体１の形状を測定部（測定センサ
４１ａ、４１ｂ）により測定し、その測定により得たデ
ータを、制御部５０へフィードバックする。そして、Ｓ
１０４において、制御部５０内の演算処理部が、Ｓ１０
３でフィードバックされたデータと、はじめに入力手段
５２より入力された加工データと比較する。そして、そ
のフィードバックされたデータがＯＫの場合、つまり、
管状被加工体１が設定された加工値通りの達成すべき外
形状に縮径加工されている場合は、この加工を終了す
る。あるいは、そのフィードバックされたデータがＮＧ
の場合、つまり、管状被加工体１が達成すべき外形状を
有していない場合は、Ｓ１０５へ進む。

【００４３】Ｓ１０５において、そのフィードバックさ
れたＮＧデータを基に、はじめに入力された加工データ
に修正を加える。そしてその修正された加工データに基
づいて再度Ｓ１０２の加工から実行し、管状被加工体１
の外形状のデータがＯＫになるまで、上記加工を繰り返
す。

【００４４】この方法によれば、加工前の管状被加工体
の材質や形状の差によって、縮径加工後の外形状に誤差
が発生することを防止することができ、加工データによ
り設定された達成されるべき外形状に精密加工すること
が可能となる。

【００４５】尚、前段階として行った上述のシミュレー
ションは本管状体加工機の動作に必ずしも必要なもので
はなく、そのシミュレーションを行わなくとも、その加
工に支障はない。

【００４６】次に本発明の上記実施例において、管状被
加工体１の縮径を複数回に分割して行う制御方法を図５
のフローチャートを用いて説明する。

【００４７】上記Ｓ１０２において、管状被加工体１を
前方（図１において左側方向）に回転移動させて、縮径
加工を施し、同時にＳ１０３の測定センサ４１ａ、４１
ｂによる測定、すなわち加工ローラ対８にて行った加工
の前後における管状被加工体１の外形状の測定を行う。
そして、管状被加工体１の端部まで加工した後、逆方向
（図１において右側方向）へ管状被加工体１を回転移動
させ、かつＳ１０５の加工データの修正による縮径加工
を行う。そして達成されるべき外形状になるまで上記工
程を繰り返す。この方法によれば、縮径の工程を複数回
に分割して行わなければならない場合、つまり、管状被
加工体１の材質や加工量又は加工機の加工力等の条件か
ら１回の加工で達成されるべき外形状に縮径加工するこ
とが困難な場合等に、加工時間の短縮化を図ることがで
きる等の、大きな効果を得ることができる。

【００４８】尚、上記往復移動の双方向で加工、フィー
ドバック制御加工を行う場合、測定センサ４１ａと測定
センサ４１ｂの役割は交替する。すなわち、加工前の外
形状の測定と加工後の外形状の測定の動作が測定センサ
４１ａと測定センサ４１ｂとで入れ替わる。

【００４９】次に、上記実施例の加工ローラ対８を用い
た他の特殊な動作について説明する。

【００５０】例えば、加工ローラ対８が上記工程により
縮径した後、そのまま押圧した状態で図２における左側
へ同時かつ同方向へ移動させることができる。これによ
り、管状被加工体１の変形を行うことができる。すなわ
ち、その状態で管状被加工体１を回転駆動手段４により
回転させ、かつ同時に移動手段６により移動させると、
その管状被加工体１を螺旋形状に形成することが可能と
なる。

【００５１】尚、上記実施例において、加工ローラ対８
の代わりに誘導ローラ対２８を上記と同様の同方向移動
ることによっても同様の加工を行うことができる。

【００５２】更に、本実施例において、誘導ローラ対２
８は加工ローラ対８の前方側に１個のみ設置されている
が、加工ローラ対８の後方側（図１における右側）に、
もう１個配置して、誘導ローラ対２８で挟んだ形態にし
ても良く、それにより、管状被加工体１の回転軸の芯振
れをより確実に排除し、その回転軸の直線性をより一層
安定させる効果が得られる。

【００５３】そして、その他の応用例としては上記の加
工ローラ対８と２個の誘導ローラ対の動作を交換しても
良く、その場合にはより複雑な外形状を有した管状被加
工体１を形成することができる。また、上記形態をとっ
た場合の他の応用例としては、前段側に位置する誘導ロ
ーラ対を加工ローラ対として動作させ、加工ローラ対を
２段階にして、使用することも可能である。

【００５４】尚、本実施例における、加工ローラ対８と
誘導ローラ対２８の回転軸は管状被加工体１の回転軸に
対して傾斜していても良く、更にはその傾斜角度を自由
に変化可能な構造としても良い。

【００５５】

【発明の効果】以上説明したように、本発明に係る管状
体加工機によれば、管状被加工体に対し局部変形の繰り
返しにより縮径加工を実施するので加工力が小さくて足
りる。従って、装置の剛性や強度を小さくでき、その小
型化や軽量化を達成することができる。また、加工ロー
ラ対によって縮径されるので、鍛造加工のように衝撃的
な打撃音や振動がなく静かな加工が可能であり、それは
作業環境の快適化につながる。

【００５６】更に、加工ローラ対が転がり接触であるか
ら工具構造は簡単で工具の破損や摩耗が少なく工具寿命
が長く、また、材料の利用度、歩留まりがよいので、工
具設計や製品設計を考慮して最終の製品形状にもっとも
近いものが得られ、材料節減も図られる。加えて、マン
ドレルを必要としないので、加工治具の交換等に時間を
とられずに、様々な形状に迅速に加工することができ、
他品種少量生産への対応も可能である。

【図面の簡単な説明】

【図１】本発明の一実施例を示す概略説明図である。

【図２】本発明の一実施例を示す図１のＡ−Ａ線断面図
である。

【図３】本発明の一実施例を示す図１のＢ−Ｂ線断面図
である。

【図４】本発明の一実施例の制御系統図である。

【図５】本発明の一実施例のフローチャート図である。

【図６】従来の実施例を示した説明図である。

【符号の説明】

１…管状被加工体 ２…保持手段 ４…回転駆動手段 ５…主駆動部 ６…移動手段 ８…加工ローラ対 ２８…誘導ローラ対 １８ａ、１８ｂ…加工ローラ移動部 ３８ａ、３８ｂ…誘導ローラ移動部 ４１…測定手段 ５０…制御部

Claims (4)

【特許請求の範囲】
1. 【請求項１】 管状被加工体の端部を保持する保持手段
   と、該保持手段による保持状態で前記管状被加工体を軸
   中心に回転させる回転駆動手段と、前記保持手段を前記
   管状被加工体を保持した状態で前記軸方向に往復移動さ
   せる移動手段と、を有する主駆動部と、 該主駆動部により回転かつ移動される管状被加工体をそ
   の軸方向共通位置で両側から挟んで押圧し縮径する加工
   ローラ対と、 前記管状被加工体の外側面に該管状被加工体を挟持する
   ように当接されて管状被加工体の移動動作に伴ってそれ
   ぞれ回転する誘導ローラ対と、 予め設定された前記管状被加工体の加工形状情報に基づ
   き前記主駆動部と加工ローラと誘導ローラの動作を制御
   する制御部と、 を有することを特徴とする管状体加工機。
2. 【請求項２】 前記加工ローラ対を前記軸方向に直交す
   る方向で同時かつ同方向に移動させる加工ローラ移動部
   と、誘導ローラ対を前記軸方向に直交する方向に同時か
   つ同方向に移動させる誘導ローラ移動部とを有し、縮径
   された管状被加工体を前記回転、移動動作に伴って変形
   させるようにしたことを特徴とする請求項１に記載の管
   状体加工機。
3. 【請求項３】 前記管状被加工体の外形状を測定する測
   定手段を前記加工ローラ対と前記誘導ローラ対との間及
   び前記誘導ローラ対と前記主駆動部との間、若しくはそ
   の何れか一方に設け、前記測定手段からの測定データに
   基づき制御部による制御を行うことを特徴とする請求項
   １又は２に記載の管状体加工機。
4. 【請求項４】 請求項１から３に係る管状体加工機の前
   記主駆動部による往復移動のいずれか一方向移動時の
   み、あるいは双方向移動時に前記縮径動作及び前記外形
   状の測定動作を繰り返し行い、２度目以降の前記縮径動
   作時に前記測定データをフィードバック制御データとし
   て用いることを特徴とする管状体加工機。