JPH08302U - 摺動ブッシュ - Google Patents

Abstract

(57)【要約】 【構成】 前記インナー（４）に軸方向にスリット
（７）を形成する。 【効果】 従来必要であった軸外径の切削加工及び研磨
仕上げを必要とせず、且つ、インナーの内径切削仕上げ
も必要としないので、生産工程を簡略化でき生産性が向
上され、しかも低トルクの摺動ブッシュを供給できる。

Description

【考案の詳細な説明】

【０００１】

【産業上の利用分野】

本考案は、例えば自動車の懸架装置等に使用される摺動ブッシュに関する。

【０００２】

【従来の技術】

従来、自動車のサスペンションにおいて回動を伴うコントロールアームの連結 端部等には、回動を許容しながら防振作用をなす摺動ブッシュが使用されている 。

【０００３】 上記摺動ブッシュの構成を図４に基づいて説明すると、まず円筒状金属製の外 筒１０６と、その外筒１０６の内側に間隔を置いて同心状に円筒状金属製の軸１ ０２が配置される。そして外筒１０６と軸１０２との間に円筒状金属製のインナ ー１０４が同心状に備えられる。更にインナー１０４と外筒１０６との間にゴム 弾性体１０５が加硫接着されると共に軸１０２とインナー１０４との間に円筒状 合成樹脂製の摺動部材シート１０３が介装される。

【０００４】 従来の摺動ブッシュ１０１の製造方法を以下に述べると、まず筒材を切断し外 筒１０６を形成すると共に、別の筒材を切断しインナー１０４を形成する。そし て外筒１０６とインナー１０４との間にゴム弾性体１０５を射出成形・加硫接着 を行い、外筒１０６とインナー１０４とゴム弾性体１０５よりなる中間組立体１ ２１をつくる。次に筒材を切断し軸１０２を形成する。更に板状の合成樹脂製の 摺動部材シート１０３を円筒状に曲げて摺動部材シート１０３を形成する。ゴム 弾性体１０５が加硫接着された外筒１１０とインナー１０４とからなる中間組立 体１２１のインナー１０４の一端から摺動部材シート１０３をその内周側に挿入 する。そして、摺動部材シート１０３一端からその内周側に軸１０２を圧入する 。摺動部材シート１０３の両端をインナー１０４両端に沿って軸１０２径方向外 側へ曲げる。

【０００５】

【考案が解決しようとする課題】

上述の如き摺動ブッシュ１０１において、インナー１０４に挿入された摺動部 材シート１０３の内周側に軸１０２が圧入される。このときインナー１０４の内 径から軸１０２の外径を減じた寸法値は摺動部材シート１０３の厚さの倍の寸法 より小さい。その寸法差は摺動部材シート１０３が圧縮される、いわゆるしめし ろである。ところが、加工寸法のバラツキにより、所定寸法より実際のしめしろ が大きくなりすぎると摺動ブッシュ１０１の摺動トルクが高くなりすぎてしまう 。反対に所定寸法よりしめしろが小さくなりすぎると、ガタを生じ摺動ブッシュ １０１が不良となる。そのため、寸法の公差が極めて厳しく要求されるというこ とになる。

【０００６】 そこで、軸１０２の外径やインナー１０４の内径を寸法公差の範囲に入れるた めに、軸１０２の外径においては切削の後更に研磨仕上げが必要とされ、かつイ ンナー１０４の内径においては切削仕上げが必要とされる。これにより、軸の外 径やインナー１０４の内径を寸法公差の範囲に入れることができる。ところがそ うすると、所定の寸法を出すための切削や研磨仕上げに手間がかかり、生産性が 悪くなるという課題があった。

【０００７】 従って、本考案は上述の如き問題を解決し、低トルクの摺動性能を持ち、しか もインナー１０４の内径及び軸１０２の外径の寸法公差を大きく取れて、加工工 程が簡略化できる摺動ブッシュを提供することを目的とする。

【０００８】

【課題を解決するための手段】

本考案の摺動ブッシュは以下の如き構成である。

【０００９】 円筒状の外筒と、外筒の内側に一対の同軸に突き合わせた円筒状の軸と、軸と 外筒との間に円筒状のインナーとを備え、インナーと外筒との間にゴム弾性体が 介装され、インナーと軸との間に円筒状の摺動部材シートが介装された摺動ブッ シュにおいて、インナーに軸方向にスリットを形成する。

【００１０】

【実施例】

以下本考案の実施例を図１乃至図３に基づいて説明する。

【００１１】 まず本考案の摺動ブッシュの構成について説明をする。

【００１２】 図１に示す如く、６は円筒状金属製で一端端部には径方向外側へ延出する第１ フランジ部８が形成された外筒である。２は一対の同軸に突き合わせた円筒状金 属製の軸であり、その軸２は端部に径方向外側へ延出する第２フランジ部１１， １１が形成され、外筒６の内側に同心状に配置される。そして軸２と外筒６との 間に、一端端部に径方向外側へ延出する第３フランジ部１２が形成され、他端端 部に径方向外側へ第３フランジ部１２の略半分程度延出する第４フランジ部１４ が形成され、図２及び図３に示す如く軸方向にスリット７が形成された円筒状金 属製のインナー４が同心状に備えられている。さらにインナー４と外筒６との間 にゴム弾性体５が射出成形・加硫接着にて介装されると共に、インナー４と軸２ との間に略円筒状の四フッ化エチレン樹脂製の摺動部材シート３が介装されてい る。

【００１３】 次に、本考案の摺動ブッシュ１の製造方法を説明する。

【００１４】 まず、筒材を切断し、プレス加工にて径方向外側へ延出する第１フランジ部８ を有する外筒６を成形加工する。また板材に曲げ加工を行い、プレス加工を加え 一端に第３フランジ部１２、他端に第４フランジ部１４が形成され軸方向にスリ ット７が形成されたインナー４を成形する。次に外筒６とインナー４との間に同 心状にゴム弾性体９を射出成形・加硫接着して、中間組立体２１をつくる。続い て、鍛造加工にて第２フランジ部１１が形成された軸２を形成する。そしてこの 中間組立体２１の一端開口から、円筒状の四フッ化エチレン樹脂製の摺動部材シ ート３を挿入し、最後に、軸２の第２フランジ１１の形成されていない方の端部 を、中間組立体２１に挿入された摺動部材シート３の両端開口内周側から圧入す る。

【００１５】 従って、このように取付けられた摺動ブッシュ１の、インナー４軸方向にスリ ット７が形成されているため、インナー４及び軸２の径の寸法公差を吸収するこ とが出来き、かつ摺動トルクを低く押さえる事が出来る。

【００１６】

【考案の効果】

以上のように本考案によれば、円筒状のインナーに軸方向にスリットを入れた ため、インナー及び軸の寸法公差を吸収できるので、寸法公差が大きく取れる。 従って、従来必要であった軸外径の切削加工及び研磨仕上げを必要とせず、且つ 、インナーの内径切削仕上げも必要としないので、生産工程を簡略化でき生産性 が向上され、しかも低トルクの摺動ブッシュを供給できる。

【図面の簡単な説明】

【図１】本考案の摺動ブッシュを表す縦断面平面図であ
る。

【図２】本考案の摺動ブッシュを表す横断面平面図であ
る。

【図３】本考案のインナーを表す斜視図である。

【図４】従来の摺動ブッシュを表す縦断面平面図であ
る。

【符号の説明】

２ 軸 ３ 摺動部材シート ４ インナー ５ ゴム弾性体 ６ 外筒 ７ スリット

Claims (1)

【実用新案登録請求の範囲】
1. 【請求項１】 円筒状の外筒（６）と、当該外筒（６）
   の内側に一対の同軸に突き合わせた円筒状の軸（２）
   と、当該軸（２）と外筒（６）との間に円筒状のインナ
   ー（４）とを備え、当該インナー（４）と外筒（６）と
   の間にゴム弾性体（５）が介装され、前記インナー
   （４）と軸（２）との間に円筒状の摺動部材シート
   （３）が介装された摺動ブッシュにおいて、前記インナ
   ー（４）に軸方向にスリット（７）を形成したことを特
   徴とする摺動ブッシュ。