JPH08283986A - 筒状部分の内周面形成方法及び内面めっきエンジンシリンダ - Google Patents
筒状部分の内周面形成方法及び内面めっきエンジンシリンダInfo
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- JPH08283986A JPH08283986A JP8403795A JP8403795A JPH08283986A JP H08283986 A JPH08283986 A JP H08283986A JP 8403795 A JP8403795 A JP 8403795A JP 8403795 A JP8403795 A JP 8403795A JP H08283986 A JPH08283986 A JP H08283986A
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Abstract
(57)【要約】
【目的】 ワークに最適な筒状部分の内周面を形成す
る。 【構成】 シリンダブロック１のシリンダ１ａをクラン
クケース側から燃焼室側に向かって先拡がりの円錐台形
に形成し、このシリンダ１ａの内部に電極１３を突入さ
せた状態で、電極１３とシリンダ１ａとの間で処理液を
流動させながらめっき処理を行うことにより、シリンダ
１ａの内周面に均一な厚さのめっき皮膜Ｐを形成する。
そして、一定径Ｒを有するホーニングヘッド３１をシリ
ンダ１ａの中心軸に沿って移動させることにでシリンダ
１ａの内周面に対してホーニング仕上げ加工を施し、こ
れによりクランクケース側から燃焼室側に向かって厚み
が漸増し、かつその表面がシリンダ１ａの中心軸と平行
となるめっき皮膜Ｐａを得るようにした。
る。 【構成】 シリンダブロック１のシリンダ１ａをクラン
クケース側から燃焼室側に向かって先拡がりの円錐台形
に形成し、このシリンダ１ａの内部に電極１３を突入さ
せた状態で、電極１３とシリンダ１ａとの間で処理液を
流動させながらめっき処理を行うことにより、シリンダ
１ａの内周面に均一な厚さのめっき皮膜Ｐを形成する。
そして、一定径Ｒを有するホーニングヘッド３１をシリ
ンダ１ａの中心軸に沿って移動させることにでシリンダ
１ａの内周面に対してホーニング仕上げ加工を施し、こ
れによりクランクケース側から燃焼室側に向かって厚み
が漸増し、かつその表面がシリンダ１ａの中心軸と平行
となるめっき皮膜Ｐａを得るようにした。
Description
【０００１】
【産業上の利用分野】本発明は、筒状部分を有するワー
クの当該筒状部分の内周面にめっき処理を施して当該内
周面を形成する筒状部分の内周面形成方法と、この方法
によりシリンダ内周面にめっき皮膜を形成した内面めっ
きエンジンシリンダに関するものである。
クの当該筒状部分の内周面にめっき処理を施して当該内
周面を形成する筒状部分の内周面形成方法と、この方法
によりシリンダ内周面にめっき皮膜を形成した内面めっ
きエンジンシリンダに関するものである。
【０００２】
【従来の技術】従来、筒状部分を有するワークの当該筒
状部分の内周面を形成する方法として、筒状部分の内径
を軸方向に略均一に形成しておき、その内周面にめっき
処理を施して厚みが略均一のめっき皮膜を形成した後、
このめっき皮膜の表面に仕上げ加工を施すことによっ
て、筒状部分の内径をその軸方向に均一に仕上げること
が行われている。具体的な例として、エンジンのシリン
ダブロックであれば、シリンダの内径をその軸方向に略
均一に加工しておき、シリンダ内周面にニッケル等のめ
っきを施した後にシリンダ内周面に対してホーニング加
工を施し、これによってシリンダ内径がその軸方向に均
一となるようにしてピストン摺動面を確保するようにし
ている。
状部分の内周面を形成する方法として、筒状部分の内径
を軸方向に略均一に形成しておき、その内周面にめっき
処理を施して厚みが略均一のめっき皮膜を形成した後、
このめっき皮膜の表面に仕上げ加工を施すことによっ
て、筒状部分の内径をその軸方向に均一に仕上げること
が行われている。具体的な例として、エンジンのシリン
ダブロックであれば、シリンダの内径をその軸方向に略
均一に加工しておき、シリンダ内周面にニッケル等のめ
っきを施した後にシリンダ内周面に対してホーニング加
工を施し、これによってシリンダ内径がその軸方向に均
一となるようにしてピストン摺動面を確保するようにし
ている。
【０００３】なお、このようなめっきの方法としては、
処理液を溜めた浴槽にシリンダブロックを浸漬し、シリ
ンダ内に電極を位置させてシリンダと電極の間に電圧を
印加してめっきを施すようにした静止浴めっきの技術
や、シリンダ内に電極を位置させるとともに、シリンダ
の開口部を封鎖した状態で、シリンダ内に処理液を供給
してシリンダ内で処理液を流動させつつ、シリンダと電
極との間に電圧を印加してめっきを施すようにしたいわ
ゆる高速めっきの技術が知られている。
処理液を溜めた浴槽にシリンダブロックを浸漬し、シリ
ンダ内に電極を位置させてシリンダと電極の間に電圧を
印加してめっきを施すようにした静止浴めっきの技術
や、シリンダ内に電極を位置させるとともに、シリンダ
の開口部を封鎖した状態で、シリンダ内に処理液を供給
してシリンダ内で処理液を流動させつつ、シリンダと電
極との間に電圧を印加してめっきを施すようにしたいわ
ゆる高速めっきの技術が知られている。
【０００４】
【発明が解決しようとする課題】ところで、上述のよう
にして形成されたシリンダ内周面では、単に、めっき皮
膜がシリンダのクランクケース側から燃焼室側に亘って
略均一の厚さに形成されるため、エンジンの運転状態を
適正に維持する上では未だ改善の余地がある。
にして形成されたシリンダ内周面では、単に、めっき皮
膜がシリンダのクランクケース側から燃焼室側に亘って
略均一の厚さに形成されるため、エンジンの運転状態を
適正に維持する上では未だ改善の余地がある。
【０００５】つまり、シリンダ内周面の摩耗特性は、熱
負荷が大きい側、すなわちシリンダヘッドに近い側での
摩耗が激しく、そのため、シリンダにおいては、クラン
クケース側に比べて燃焼室側の劣化が進行し易くなって
いる。
負荷が大きい側、すなわちシリンダヘッドに近い側での
摩耗が激しく、そのため、シリンダにおいては、クラン
クケース側に比べて燃焼室側の劣化が進行し易くなって
いる。
【０００６】また、鍍着物資が例えばニッケルであり、
シリンダ母材がアルミ合金の場合においては、線膨張係
数はめっき層よりもシリンダ母材の方が大きく、このた
めエンジンの運転中にめっき層を外側に膨張させようと
する熱応力が作用する。一方、鍍着物資の方がシリンダ
母材より線膨張係数が大きいような場合には、逆に、エ
ンジンの運転中にめっき層を外側から圧縮しようとする
熱応力が作用する。すなわち、いずれの場合も、運転、
停止によるヒートサイクルが繰返されることにより熱応
力が断続的に作用し、めっき表面に亀裂が生じてエンジ
ンの長期の運転によりめっき層の剥離が生じる可能性が
あり、特に、温度が上昇し易いシリンダヘッド側で発生
する可能性が高い。
シリンダ母材がアルミ合金の場合においては、線膨張係
数はめっき層よりもシリンダ母材の方が大きく、このた
めエンジンの運転中にめっき層を外側に膨張させようと
する熱応力が作用する。一方、鍍着物資の方がシリンダ
母材より線膨張係数が大きいような場合には、逆に、エ
ンジンの運転中にめっき層を外側から圧縮しようとする
熱応力が作用する。すなわち、いずれの場合も、運転、
停止によるヒートサイクルが繰返されることにより熱応
力が断続的に作用し、めっき表面に亀裂が生じてエンジ
ンの長期の運転によりめっき層の剥離が生じる可能性が
あり、特に、温度が上昇し易いシリンダヘッド側で発生
する可能性が高い。
【０００７】さらに、エンジンの運転中、シリンダ内周
は熱歪みにより内径がシリンダヘッド側ほど増加する。
このため、シリンダ内径をその軸方向に一定とするとエ
ンジンの運転中はシリンダヘッド側の内径が増加してし
まう。特に、吹き抜けが大きいため、シリンダヘッド側
の熱膨張に合わせてピストンリングの緊迫力が設定され
ると、運転中に、シリンダの軸方向において、クランク
ケース側の緊迫力が更に大きくなり、その部分の摩耗が
増加してしまうという問題もある。
は熱歪みにより内径がシリンダヘッド側ほど増加する。
このため、シリンダ内径をその軸方向に一定とするとエ
ンジンの運転中はシリンダヘッド側の内径が増加してし
まう。特に、吹き抜けが大きいため、シリンダヘッド側
の熱膨張に合わせてピストンリングの緊迫力が設定され
ると、運転中に、シリンダの軸方向において、クランク
ケース側の緊迫力が更に大きくなり、その部分の摩耗が
増加してしまうという問題もある。
【０００８】従って、エンジンの適正な運転状態をより
長期に亘って保持するためには、このようなシリンダ内
周面の摩耗特性等を考慮してシリンダ内周面を形成し、
これにより上述のような偏っためっきの摩耗、あるいは
熱応力に対処してシリンダ内周面の耐久性を高める必要
がある。
長期に亘って保持するためには、このようなシリンダ内
周面の摩耗特性等を考慮してシリンダ内周面を形成し、
これにより上述のような偏っためっきの摩耗、あるいは
熱応力に対処してシリンダ内周面の耐久性を高める必要
がある。
【０００９】本発明は、上記の技術的課題を解決するも
のであり、筒状部分の内径をその軸方向に均一に確保し
つつワークに適した厚みのめっき皮膜を形成することに
より、ワークに最適な筒状部分の内周面を形成する方法
を提供するとともに、これをエンジンシリンダの内周面
の形成に適用することにより高品質の内面めっきエンジ
ンシリンダを提供することを目的とする。
のであり、筒状部分の内径をその軸方向に均一に確保し
つつワークに適した厚みのめっき皮膜を形成することに
より、ワークに最適な筒状部分の内周面を形成する方法
を提供するとともに、これをエンジンシリンダの内周面
の形成に適用することにより高品質の内面めっきエンジ
ンシリンダを提供することを目的とする。
【００１０】
【課題を解決するための手段】請求項１に係る筒状部分
の内周面形成方法は、筒状部分を有するワークの当該筒
状部分の内径を筒状部分の軸方向片方側から他方側に向
かって変化するように形成し、上記筒状部分に電極を挿
入して筒状部分の内周面と電極との間を処理液で満たし
た状態で上記電極とワークの間に電圧を印加して筒状部
分の内周面にめっき処理を施した後、筒状部分の内周面
に形成されためっき皮膜の表面が筒状部分の中心軸と略
平行となるように仕上げ加工を施すようにしたものであ
る。
の内周面形成方法は、筒状部分を有するワークの当該筒
状部分の内径を筒状部分の軸方向片方側から他方側に向
かって変化するように形成し、上記筒状部分に電極を挿
入して筒状部分の内周面と電極との間を処理液で満たし
た状態で上記電極とワークの間に電圧を印加して筒状部
分の内周面にめっき処理を施した後、筒状部分の内周面
に形成されためっき皮膜の表面が筒状部分の中心軸と略
平行となるように仕上げ加工を施すようにしたものであ
る。
【００１１】請求項２に係る筒状部分の内周面形成方法
は、請求項１記載の内周面形成方法において、上記筒状
部分の内径が大きい箇所ほどその内周面と電極との距離
が小さくなるようして上記めっき処理を施すようにした
ものである。
は、請求項１記載の内周面形成方法において、上記筒状
部分の内径が大きい箇所ほどその内周面と電極との距離
が小さくなるようして上記めっき処理を施すようにした
ものである。
【００１２】請求項３に係る筒状部分の内周面形成方法
は、筒状部分を有するワークの当該筒状部分の内径を筒
状部分の軸方向片方側から他方側に向かって変化するよ
うに形成し、上記筒状部分の内径が大きい箇所ほどその
内周面との距離が小さくなるように形成された電極を上
記筒状部分に挿入し、この電極と筒状部分の内周面との
間を処理液で満たした状態で上記電極とワークの間に電
圧を印加し、形成されるめっき皮膜の表面が筒状部分の
中心軸と略平行となるように筒状部分の内周面にめっき
処理を施すようにしたものである。
は、筒状部分を有するワークの当該筒状部分の内径を筒
状部分の軸方向片方側から他方側に向かって変化するよ
うに形成し、上記筒状部分の内径が大きい箇所ほどその
内周面との距離が小さくなるように形成された電極を上
記筒状部分に挿入し、この電極と筒状部分の内周面との
間を処理液で満たした状態で上記電極とワークの間に電
圧を印加し、形成されるめっき皮膜の表面が筒状部分の
中心軸と略平行となるように筒状部分の内周面にめっき
処理を施すようにしたものである。
【００１３】請求項４に係る筒状部分の内周面形成方法
は、請求項１乃至３のいずれかに記載の筒状部分の内周
面形成方法において、上記ワークをワーク支持部に載置
し、ワーク支持部に突設された流路構成部材を兼ねる電
極を上記ワーク筒状部分に突入させることにより筒状部
分の内部に処理液を流動させるための経路を形成し、こ
の状態で上記経路内に処理液を供給して筒状部分の内周
面に上記めっき処理を施すようにしたものである。
は、請求項１乃至３のいずれかに記載の筒状部分の内周
面形成方法において、上記ワークをワーク支持部に載置
し、ワーク支持部に突設された流路構成部材を兼ねる電
極を上記ワーク筒状部分に突入させることにより筒状部
分の内部に処理液を流動させるための経路を形成し、こ
の状態で上記経路内に処理液を供給して筒状部分の内周
面に上記めっき処理を施すようにしたものである。
【００１４】請求項５に係る筒状部分の内周面形成方法
は、請求項１乃至４のいずれかに記載の筒状部分の内周
面形成方法において、上記筒状部分の内周面形成方法
が、エンジンのシリンダブロックのシリンダ内周面を形
成する方法であって、上記シリンダの内径を当該シリン
ダのクランクケース側から燃焼室側に向かって先拡がり
に形成して上記めっき処理を施すようにしたものであ
る。
は、請求項１乃至４のいずれかに記載の筒状部分の内周
面形成方法において、上記筒状部分の内周面形成方法
が、エンジンのシリンダブロックのシリンダ内周面を形
成する方法であって、上記シリンダの内径を当該シリン
ダのクランクケース側から燃焼室側に向かって先拡がり
に形成して上記めっき処理を施すようにしたものであ
る。
【００１５】請求項６に係る筒状部分の内周面形成方法
は、請求項１乃至４のいずれかに記載の筒状部分の内周
面形成方法において、上記筒状部分の内周面形成方法
が、エンジンのシリンダブロックのシリンダ内周面を形
成する方法であって、上記シリンダの内径を当該シリン
ダの燃焼室側からクランクケース側に向かって先拡がり
に形成して上記めっき処理を施すようにしたものであ
る。
は、請求項１乃至４のいずれかに記載の筒状部分の内周
面形成方法において、上記筒状部分の内周面形成方法
が、エンジンのシリンダブロックのシリンダ内周面を形
成する方法であって、上記シリンダの内径を当該シリン
ダの燃焼室側からクランクケース側に向かって先拡がり
に形成して上記めっき処理を施すようにしたものであ
る。
【００１６】請求項７に係る筒状部分の内周面形成方法
は、請求項１乃至４のいずれかに記載の筒状部分の内周
面形成方法において、上記筒状部分の内周面形成方法
が、エンジンのシリンダブロックのシリンダ内周面を形
成する方法であって、上記シリンダの内径を当該シリン
ダの軸方向略中央部分から燃焼室側及びクランクケース
側に向かってそれぞれ先拡がりに形成して上記めっき処
理を施すようにしたものである。
は、請求項１乃至４のいずれかに記載の筒状部分の内周
面形成方法において、上記筒状部分の内周面形成方法
が、エンジンのシリンダブロックのシリンダ内周面を形
成する方法であって、上記シリンダの内径を当該シリン
ダの軸方向略中央部分から燃焼室側及びクランクケース
側に向かってそれぞれ先拡がりに形成して上記めっき処
理を施すようにしたものである。
【００１７】請求項８に係る内面めっきエンジンシリン
ダは、上記請求項５記載の筒状部分の内周面形成方法に
よりシリンダ内周面を形成したエンジンシリンダであっ
て、シリンダ内周面のめっき皮膜の厚みがシリンダのク
ランクケース側から燃焼室側に向かって漸増し、かつめ
っき皮膜の表面がシリンダの中心軸と平行になるように
形成されてなるものである。
ダは、上記請求項５記載の筒状部分の内周面形成方法に
よりシリンダ内周面を形成したエンジンシリンダであっ
て、シリンダ内周面のめっき皮膜の厚みがシリンダのク
ランクケース側から燃焼室側に向かって漸増し、かつめ
っき皮膜の表面がシリンダの中心軸と平行になるように
形成されてなるものである。
【００１８】請求項９に係る内面めっきエンジンシリン
ダは、上記請求項６記載の筒状部分の内周面形成方法に
よりシリンダ内周面を形成したエンジンシリンダであっ
て、シリンダ内周面のめっき皮膜の厚みがシリンダの燃
焼室側からクランクケース側に向かって漸増し、かつめ
っき皮膜の表面がシリンダの中心軸と平行になるように
形成されてなるものである。
ダは、上記請求項６記載の筒状部分の内周面形成方法に
よりシリンダ内周面を形成したエンジンシリンダであっ
て、シリンダ内周面のめっき皮膜の厚みがシリンダの燃
焼室側からクランクケース側に向かって漸増し、かつめ
っき皮膜の表面がシリンダの中心軸と平行になるように
形成されてなるものである。
【００１９】請求項１０に係る内面めっきエンジンシリ
ンダは、上記請求項７記載の筒状部分の内周面形成方法
によりシリンダ内周面を形成したエンジンシリンダであ
って、シリンダ内周面のめっき皮膜の厚みがシリンダの
軸方向略中央部分から燃焼室側及びクランクケース側に
向かってそれぞれ漸増し、かつめっき皮膜の表面がシリ
ンダの中心軸と平行になるように形成されてなるもので
ある。
ンダは、上記請求項７記載の筒状部分の内周面形成方法
によりシリンダ内周面を形成したエンジンシリンダであ
って、シリンダ内周面のめっき皮膜の厚みがシリンダの
軸方向略中央部分から燃焼室側及びクランクケース側に
向かってそれぞれ漸増し、かつめっき皮膜の表面がシリ
ンダの中心軸と平行になるように形成されてなるもので
ある。
【００２０】
【作用】上記請求項１記載の筒状部分の内周面形成方法
によれば、内径がその軸方向に変化する筒状部分の内周
面にめっき皮膜が形成され、このめっき皮膜の表面が筒
状部分の中心軸と略平行となるように加工されるので、
めっき皮膜の内周面の径をその軸方向に均一に形成しな
がら、筒状部分の内径が大きい箇所ではめっき皮膜の厚
みを厚く、逆に、筒状部分の内径が小さい箇所ではめっ
き皮膜の厚みを薄く形成することが可能となる。
によれば、内径がその軸方向に変化する筒状部分の内周
面にめっき皮膜が形成され、このめっき皮膜の表面が筒
状部分の中心軸と略平行となるように加工されるので、
めっき皮膜の内周面の径をその軸方向に均一に形成しな
がら、筒状部分の内径が大きい箇所ではめっき皮膜の厚
みを厚く、逆に、筒状部分の内径が小さい箇所ではめっ
き皮膜の厚みを薄く形成することが可能となる。
【００２１】上記請求項２記載の筒状部分の内周面形成
方法によれば、筒状部分内周面において内径が大きい箇
所での鍍着物質の析出が効果的に促進され、当該内径が
大きい箇所でのめっき皮膜の厚みを効果的に厚く形成す
ることができる。
方法によれば、筒状部分内周面において内径が大きい箇
所での鍍着物質の析出が効果的に促進され、当該内径が
大きい箇所でのめっき皮膜の厚みを効果的に厚く形成す
ることができる。
【００２２】上記請求項３記載の筒状部分の内周面形成
方法によれば、筒状部分の内径が大きい箇所ではめっき
皮膜の厚みが厚く、また、筒状部分の内径が小さい箇所
ではめっき皮膜の厚みが薄く、しかもめっき皮膜の表面
が筒状部分の中心軸と略平行となるめっき皮膜が形成さ
れるため、特別の仕上げ加工を要することなく、めっき
皮膜を形成した筒状部分の内径をその軸方向に均一とす
ることが可能となる。
方法によれば、筒状部分の内径が大きい箇所ではめっき
皮膜の厚みが厚く、また、筒状部分の内径が小さい箇所
ではめっき皮膜の厚みが薄く、しかもめっき皮膜の表面
が筒状部分の中心軸と略平行となるめっき皮膜が形成さ
れるため、特別の仕上げ加工を要することなく、めっき
皮膜を形成した筒状部分の内径をその軸方向に均一とす
ることが可能となる。
【００２３】上記請求項４記載の筒状部分の内周面形成
方法によれば、処理液が流動させられることにより電極
と筒状部分の内周面の間の処理液中の鍍着物質の濃度が
高濃度に維持されることになり、これによって鍍着物質
の析出が効果的に促進されて、上述のような筒状部分内
周面の形成が効率良く行われる。
方法によれば、処理液が流動させられることにより電極
と筒状部分の内周面の間の処理液中の鍍着物質の濃度が
高濃度に維持されることになり、これによって鍍着物質
の析出が効果的に促進されて、上述のような筒状部分内
周面の形成が効率良く行われる。
【００２４】上記請求項５記載の筒状部分の内周面形成
方法によれば、エンジンのシリンダにおいて、摩耗、あ
るいはめっき皮膜の剥離が発生し易い燃焼室側でのめっ
き皮膜の厚みを厚くしながら、めっき皮膜を形成したシ
リンダの内径をその軸方向に均一としてピストン摺動面
を確保することが可能となる。
方法によれば、エンジンのシリンダにおいて、摩耗、あ
るいはめっき皮膜の剥離が発生し易い燃焼室側でのめっ
き皮膜の厚みを厚くしながら、めっき皮膜を形成したシ
リンダの内径をその軸方向に均一としてピストン摺動面
を確保することが可能となる。
【００２５】上記請求項６記載の筒状部分の内周面形成
方法によれば、エンジンのシリンダにおいてピストンリ
ングの緊迫力に起因するめっき皮膜の摩耗が発生し易い
クランクケース側でのめっき皮膜の厚さを厚くしなが
ら、めっき皮膜を形成したシリンダの内径をその軸方向
に均一としてピストン摺動面を確保することが可能とな
る。
方法によれば、エンジンのシリンダにおいてピストンリ
ングの緊迫力に起因するめっき皮膜の摩耗が発生し易い
クランクケース側でのめっき皮膜の厚さを厚くしなが
ら、めっき皮膜を形成したシリンダの内径をその軸方向
に均一としてピストン摺動面を確保することが可能とな
る。
【００２６】上記請求項７記載の筒状部分の内周面形成
方法によれば、エンジンのシリンダにおいて摩耗、ある
いはめっき皮膜の剥離が発生し易い燃焼室側、およびピ
ストンリングの緊迫力に起因する摩耗が発生し易いクラ
ンクケース側でのめっき皮膜の厚みをそれぞれ厚くしな
がら、めっき皮膜を形成したシリンダの内径をその軸方
向に均一としてピストン摺動面を確保することが可能と
なる。
方法によれば、エンジンのシリンダにおいて摩耗、ある
いはめっき皮膜の剥離が発生し易い燃焼室側、およびピ
ストンリングの緊迫力に起因する摩耗が発生し易いクラ
ンクケース側でのめっき皮膜の厚みをそれぞれ厚くしな
がら、めっき皮膜を形成したシリンダの内径をその軸方
向に均一としてピストン摺動面を確保することが可能と
なる。
【００２７】上記請求項８記載の内面めっきエンジンシ
リンダによれば、燃焼室側でのめっき皮膜の厚みが厚く
なっているので、燃焼室側での摩耗によるめっき皮膜の
耐久性の低下が抑制される。
リンダによれば、燃焼室側でのめっき皮膜の厚みが厚く
なっているので、燃焼室側での摩耗によるめっき皮膜の
耐久性の低下が抑制される。
【００２８】上記請求項９記載の内面めっきエンジンシ
リンダによれば、クランクケース側でのめっき皮膜の厚
みが厚くなるので、ピストンリングの緊迫力に起因する
クランクケース側のめっき皮膜の摩耗による耐久性の低
下が抑制される。
リンダによれば、クランクケース側でのめっき皮膜の厚
みが厚くなるので、ピストンリングの緊迫力に起因する
クランクケース側のめっき皮膜の摩耗による耐久性の低
下が抑制される。
【００２９】上記請求項１０記載の内面めっきエンジン
シリンダによれば、ピストンリングの緊迫力に起因する
クランクケース側のめっき皮膜の摩耗による耐久性の低
下が抑制されるとともに、燃焼室側での摩耗によるめっ
き皮膜の耐久性の低下が抑制される。
シリンダによれば、ピストンリングの緊迫力に起因する
クランクケース側のめっき皮膜の摩耗による耐久性の低
下が抑制されるとともに、燃焼室側での摩耗によるめっ
き皮膜の耐久性の低下が抑制される。
【００３０】
【実施例】本発明の内周面形成方法の第１実施例につい
て図面を用いて説明する。
て図面を用いて説明する。
【００３１】本実施例は、エンジンのシリンダブロック
のシリンダ内周面にめっき処理を施した後、シリンダの
内周面に対してホーニング加工を施すことによってピス
トン摺動面を形成するものである。
のシリンダ内周面にめっき処理を施した後、シリンダの
内周面に対してホーニング加工を施すことによってピス
トン摺動面を形成するものである。
【００３２】シリンダの内周面にめっきを施す装置とし
ては、例えば、図１に示すようなめっき処理装置が適用
される。このめっき処理装置は、いわゆる高速めっきを
行うための装置で、以下に説明するような構成となって
いる。
ては、例えば、図１に示すようなめっき処理装置が適用
される。このめっき処理装置は、いわゆる高速めっきを
行うための装置で、以下に説明するような構成となって
いる。
【００３３】すなわち、同図に示すめっき処理装置１０
Ａには、ワーク支持部としての支持ブロック１１が設け
られ、この支持ブロック１１上にワークとしてのシリン
ダブロック１が支持されてシリンダ１ａの下方開口部
（すなわち、燃焼室側の開口部）が支持ブロック１１で
塞がれるようになっている。
Ａには、ワーク支持部としての支持ブロック１１が設け
られ、この支持ブロック１１上にワークとしてのシリン
ダブロック１が支持されてシリンダ１ａの下方開口部
（すなわち、燃焼室側の開口部）が支持ブロック１１で
塞がれるようになっている。
【００３４】具体的には、シリンダ１ａを有するシリン
ダ構成部分とスカート状のクランクケース部とが一体に
形成された４サイクルエンジンのシリンダブロック１
が、車両への搭載時の状態と比べて上下反転した状態で
支持ブロック１１に支持され、この状態でシリンダ１ａ
の燃焼室側の開口部が支持ブロック１１で塞がれるよう
になっている。
ダ構成部分とスカート状のクランクケース部とが一体に
形成された４サイクルエンジンのシリンダブロック１
が、車両への搭載時の状態と比べて上下反転した状態で
支持ブロック１１に支持され、この状態でシリンダ１ａ
の燃焼室側の開口部が支持ブロック１１で塞がれるよう
になっている。
【００３５】本実施例に用いられる上記シリンダブロッ
ク１は、図２に示すように、シリンダ１ａの内周面に対
してテーパ加工が施されている。すなわち、シリンダ１
ａの内周面が鉛直軸に対して所定の角度（傾斜角度
α1）で傾斜し、これによってシリンダ１ａがクランク
ケース側から燃焼室側（図２では上方から下方）に向か
って先拡がりの円錐台形となるように形成されている。
ク１は、図２に示すように、シリンダ１ａの内周面に対
してテーパ加工が施されている。すなわち、シリンダ１
ａの内周面が鉛直軸に対して所定の角度（傾斜角度
α1）で傾斜し、これによってシリンダ１ａがクランク
ケース側から燃焼室側（図２では上方から下方）に向か
って先拡がりの円錐台形となるように形成されている。
【００３６】なお、上記傾斜角度α1は、シリンダ１ａ
に形成されるめっき皮膜に対して所望の厚み変化を与え
ることが可能となるように設定されている。すなわち、
めっき皮膜の厚みの変化を大きくする場合には傾斜を大
きくするようになっている。
に形成されるめっき皮膜に対して所望の厚み変化を与え
ることが可能となるように設定されている。すなわち、
めっき皮膜の厚みの変化を大きくする場合には傾斜を大
きくするようになっている。
【００３７】上記支持ブロック１１には、図１に示すよ
うに、シリンダブロック１のシリンダ構成部分の下方と
なる位置に処理液導出通路１２が形成されるとともに、
支持ブロック１１の上面には、シリンダブロック１のシ
リンダ１ａに対応する位置に、上記処理液導出通路１２
に連通する開口部１１ａが設けられている。そして、上
述のようにシリンダブロック１が支持ブロック１１上に
支持された状態では、シリンダブロック１のシリンダ１
ａの下方開口部と上記開口部１１ａとが合致するように
なっている。なお、シリンダブロック１が支持ブロック
１１上に支持された状態では、これらの間が電気的に絶
縁され、かつ処理液が外部に洩れることがないようにシ
ールされている。
うに、シリンダブロック１のシリンダ構成部分の下方と
なる位置に処理液導出通路１２が形成されるとともに、
支持ブロック１１の上面には、シリンダブロック１のシ
リンダ１ａに対応する位置に、上記処理液導出通路１２
に連通する開口部１１ａが設けられている。そして、上
述のようにシリンダブロック１が支持ブロック１１上に
支持された状態では、シリンダブロック１のシリンダ１
ａの下方開口部と上記開口部１１ａとが合致するように
なっている。なお、シリンダブロック１が支持ブロック
１１上に支持された状態では、これらの間が電気的に絶
縁され、かつ処理液が外部に洩れることがないようにシ
ールされている。
【００３８】さらに、めっき処理装置１０Ａには、上記
シリンダブロック１のシリンダ１ａに対応する位置に流
路構成部材を兼ねる電極１３が配設されている。電極１
３は、その径が軸方向に均一の筒状に形成されており、
上記処理液導出通路１２の底部に取付けられたホルダー
１４を介して支持ブロック１１に取付けられるととも
に、処理液導出通路１２を突き抜けて上記開口部１１ａ
から上方に突出している。
シリンダブロック１のシリンダ１ａに対応する位置に流
路構成部材を兼ねる電極１３が配設されている。電極１
３は、その径が軸方向に均一の筒状に形成されており、
上記処理液導出通路１２の底部に取付けられたホルダー
１４を介して支持ブロック１１に取付けられるととも
に、処理液導出通路１２を突き抜けて上記開口部１１ａ
から上方に突出している。
【００３９】そして、支持ブロック１１上にシリンダブ
ロック１が支持された状態で、電極１３がシリンダブロ
ック１のシリンダ１ａ内に突入してその上端がシリンダ
１ａの上端近傍に達し、かつ電極１３の外周面とシリン
ダ内周面との間に所定の隙間が保たれるようになってい
る。これにより、シリンダブロック１のシリンダ１ａ内
で電極１３の内側と外側に、上部で互いに連通する流路
１５，１６が形成されるとともに、外側の流路１６が処
理液導出通路１２に連通するようになっている。
ロック１が支持された状態で、電極１３がシリンダブロ
ック１のシリンダ１ａ内に突入してその上端がシリンダ
１ａの上端近傍に達し、かつ電極１３の外周面とシリン
ダ内周面との間に所定の隙間が保たれるようになってい
る。これにより、シリンダブロック１のシリンダ１ａ内
で電極１３の内側と外側に、上部で互いに連通する流路
１５，１６が形成されるとともに、外側の流路１６が処
理液導出通路１２に連通するようになっている。
【００４０】また、上記ホルダー１４には貫通孔が形成
されており、この貫通孔と支持ブロック１１に形成され
た貫通孔とによって上記電極１３の内側の流路１５に連
通する処理液導入通路１７が形成されている。
されており、この貫通孔と支持ブロック１１に形成され
た貫通孔とによって上記電極１３の内側の流路１５に連
通する処理液導入通路１７が形成されている。
【００４１】一方、上述のようにめっき処理装置１０Ａ
に支持されたシリンダブロック１の上部には、シリンダ
１ａの上記支持ブロック１１側とは反対側の開口部であ
る上部開口部（すなわち、クランクケース側の開口部）
を塞ぐためのシール治具１８が装着されている。
に支持されたシリンダブロック１の上部には、シリンダ
１ａの上記支持ブロック１１側とは反対側の開口部であ
る上部開口部（すなわち、クランクケース側の開口部）
を塞ぐためのシール治具１８が装着されている。
【００４２】このシール治具１８は、シリンダブロック
１の上部に圧接されるプレート部材１９と、このプレー
ト部材１９の下方に突出する柱状部材２０と、この柱状
部材２０の下端部にゴム等の弾性部材からなる拡縮可能
な傘状等のシール部材２１とから構成されており、同図
に示すようにプレート部材１９がシリンダブロック１上
部に圧接されることにより柱状部材２０がシリンダ１ａ
に突入され、さらに、この状態で上記プレート部材１９
が拡開されることにより、プレート部材１９の外周部が
シリンダ１ａの内周面に圧接されてシリンダ１ａのクラ
ンクケース側の開口部がシールされるようになってい
る。
１の上部に圧接されるプレート部材１９と、このプレー
ト部材１９の下方に突出する柱状部材２０と、この柱状
部材２０の下端部にゴム等の弾性部材からなる拡縮可能
な傘状等のシール部材２１とから構成されており、同図
に示すようにプレート部材１９がシリンダブロック１上
部に圧接されることにより柱状部材２０がシリンダ１ａ
に突入され、さらに、この状態で上記プレート部材１９
が拡開されることにより、プレート部材１９の外周部が
シリンダ１ａの内周面に圧接されてシリンダ１ａのクラ
ンクケース側の開口部がシールされるようになってい
る。
【００４３】なお、上記めっき処理装置１０に対する処
理液の給排系統は、図１に示すように、処理液が、処理
液貯蔵タンク２２からポンプ２３及び各バルブ２４，２
５を備えた処理液供給管２６を介して上記処理液導入通
路１７に送り込まれ、上記流路１５，１６を通った後に
処理液導出通路１２から処理液回収管２７を介して処理
液貯蔵タンク２２に回収されるように構成されている。
理液の給排系統は、図１に示すように、処理液が、処理
液貯蔵タンク２２からポンプ２３及び各バルブ２４，２
５を備えた処理液供給管２６を介して上記処理液導入通
路１７に送り込まれ、上記流路１５，１６を通った後に
処理液導出通路１２から処理液回収管２７を介して処理
液貯蔵タンク２２に回収されるように構成されている。
【００４４】また、めっき処理装置１０Ａに対する電気
系統は、シール治具１８及び支持ブロック１１がそれぞ
れ電流調整器２８に接続されるとともに、この電流調整
器２８が交直変換器２９を介して交流電源３０に接続さ
れ、これにより支持ブロック１１を介して上記電極１３
とシリンダブロック１との間に電圧が印加されるように
構成されている。
系統は、シール治具１８及び支持ブロック１１がそれぞ
れ電流調整器２８に接続されるとともに、この電流調整
器２８が交直変換器２９を介して交流電源３０に接続さ
れ、これにより支持ブロック１１を介して上記電極１３
とシリンダブロック１との間に電圧が印加されるように
構成されている。
【００４５】そして、このめっき処理装置１０Ａにおい
て、シリンダブロック１が支持ブロック１１に支持され
た図１に示す状態で、上記給排系統により処理液の供
給、循環が行われるとともに、電極１３への通電が行わ
れ、これによりシリンダブロック１のシリンダ１ａの内
周面にめっきが施される。
て、シリンダブロック１が支持ブロック１１に支持され
た図１に示す状態で、上記給排系統により処理液の供
給、循環が行われるとともに、電極１３への通電が行わ
れ、これによりシリンダブロック１のシリンダ１ａの内
周面にめっきが施される。
【００４６】具体的には、処理液導入通路１７に供給さ
れた処理液が、図１中に矢印で示すように、電極１３の
内側の流路１５を通り、電極１３の上端部分を経て、電
極１３の外側面とシリンダ１ａの内周面の間の流路１６
へ流れる。そしてさらに、開口部１１ａを介して処理液
導出通路１２に流れ込んだ後、処理液貯蔵タンク２２に
戻される。そして、このように処理液が循環され、シリ
ンダブロック１のシリンダ１ａ内周面に沿って処理液が
流動させられつつ、上記電極１３とシリンダ１ａとの間
に電流が通電されることによりシリンダ１ａに対してめ
っきが施され、図２に示すように、シリンダ１ａの軸方
向に略均一の厚みを有するめっき皮膜Ｐが形成される。
この場合、傾斜角度α1は小さく、かつ電極とシリンダ
内周面との距離が大きい状態でめっき処理を行っている
ので、後述する第４〜第６実施例のようにシリンダ内周
面と電極との距離が大きく変わることがなく、従ってめ
っき析出速度は略均一となる。
れた処理液が、図１中に矢印で示すように、電極１３の
内側の流路１５を通り、電極１３の上端部分を経て、電
極１３の外側面とシリンダ１ａの内周面の間の流路１６
へ流れる。そしてさらに、開口部１１ａを介して処理液
導出通路１２に流れ込んだ後、処理液貯蔵タンク２２に
戻される。そして、このように処理液が循環され、シリ
ンダブロック１のシリンダ１ａ内周面に沿って処理液が
流動させられつつ、上記電極１３とシリンダ１ａとの間
に電流が通電されることによりシリンダ１ａに対してめ
っきが施され、図２に示すように、シリンダ１ａの軸方
向に略均一の厚みを有するめっき皮膜Ｐが形成される。
この場合、傾斜角度α1は小さく、かつ電極とシリンダ
内周面との距離が大きい状態でめっき処理を行っている
ので、後述する第４〜第６実施例のようにシリンダ内周
面と電極との距離が大きく変わることがなく、従ってめ
っき析出速度は略均一となる。
【００４７】このようにしてめっき処理装置１０Ａによ
りシリンダ１ａの内周面にめっき皮膜Ｐが形成される
と、シリンダブロック１がめっき処理装置１０Ａから取
外されてシリンダ１ａの水洗が行われた後、シリンダ１
ａに対して所定のホーニング仕上げ加工が施される。
りシリンダ１ａの内周面にめっき皮膜Ｐが形成される
と、シリンダブロック１がめっき処理装置１０Ａから取
外されてシリンダ１ａの水洗が行われた後、シリンダ１
ａに対して所定のホーニング仕上げ加工が施される。
【００４８】ホーニング仕上げ加工は、詳しく図示して
いないが、一定径Ｒを有する円柱状のホーニングヘッド
３１（図２参照）を回転させながらシリンダ１ａの中心
軸に沿ってシリンダ１ａの内部を移動させることにより
行われる。
いないが、一定径Ｒを有する円柱状のホーニングヘッド
３１（図２参照）を回転させながらシリンダ１ａの中心
軸に沿ってシリンダ１ａの内部を移動させることにより
行われる。
【００４９】これによりめっき皮膜Ｐが削られて、シリ
ンダ１ａの内径がその軸方向に均一になるように仕上げ
られ、図５に示すようにクランクケース側から燃焼室側
に向かって厚みが漸増し、かつその表面がシリンダ１ａ
の中心軸と平行となるめっき皮膜Ｐａが形成されたシリ
ンダ内周面が得られる。
ンダ１ａの内径がその軸方向に均一になるように仕上げ
られ、図５に示すようにクランクケース側から燃焼室側
に向かって厚みが漸増し、かつその表面がシリンダ１ａ
の中心軸と平行となるめっき皮膜Ｐａが形成されたシリ
ンダ内周面が得られる。
【００５０】このようにして得られたシリンダ内周面に
よれば、上述のように、めっき皮膜の厚みがシリンダ１
ａのクランクケース側から燃焼室側に向かって漸増する
ため、熱負荷が大きく、それ故に摩耗が激しい燃焼室側
でのシリンダ１ａのめっき皮膜の劣化を抑えることがで
きる。しかも、皮膜表面がシリンダ１ａの中心軸と平行
となっているので、ピストンの摺動面も適切に確保され
る。従って、従来のように、クランクケース側から燃焼
室側に亘って略一定の厚さのめっき皮膜を形成していた
シリンダブロックと比較すると、シリンダ１ａのめっき
皮膜の耐久性がより良く高められ、これによりエンジン
の運転状態を長期に亘り適正に維持することが可能とな
る。
よれば、上述のように、めっき皮膜の厚みがシリンダ１
ａのクランクケース側から燃焼室側に向かって漸増する
ため、熱負荷が大きく、それ故に摩耗が激しい燃焼室側
でのシリンダ１ａのめっき皮膜の劣化を抑えることがで
きる。しかも、皮膜表面がシリンダ１ａの中心軸と平行
となっているので、ピストンの摺動面も適切に確保され
る。従って、従来のように、クランクケース側から燃焼
室側に亘って略一定の厚さのめっき皮膜を形成していた
シリンダブロックと比較すると、シリンダ１ａのめっき
皮膜の耐久性がより良く高められ、これによりエンジン
の運転状態を長期に亘り適正に維持することが可能とな
る。
【００５１】なお、このような内周面形成方法の第２実
施例として、図３に示すように、内周面が鉛直軸に対し
て所定の角度（傾斜角度α2）で傾斜し、これによって
燃焼室側からクランクケース側に向かって先拡がりに形
成されたシリンダ２ａを有するシリンダブロック２をワ
ークとするようにしても有効である。
施例として、図３に示すように、内周面が鉛直軸に対し
て所定の角度（傾斜角度α2）で傾斜し、これによって
燃焼室側からクランクケース側に向かって先拡がりに形
成されたシリンダ２ａを有するシリンダブロック２をワ
ークとするようにしても有効である。
【００５２】この場合には、図３に示すように、シリン
ダ２ａの内周面に対して略均一なめっき皮膜Ｐが形成さ
れた後、一定径Ｒを有する円柱状のホーニングヘッド３
１によりホーニング仕上げ加工が行われることで、完成
したシリンダ２ａの内周面に、図６に示すように燃焼室
側からクランクケース側に向かって厚みが漸増し、かつ
その表面がシリンダ２ａの中心軸と平行となるめっき皮
膜Ｐｂを形成することができる。
ダ２ａの内周面に対して略均一なめっき皮膜Ｐが形成さ
れた後、一定径Ｒを有する円柱状のホーニングヘッド３
１によりホーニング仕上げ加工が行われることで、完成
したシリンダ２ａの内周面に、図６に示すように燃焼室
側からクランクケース側に向かって厚みが漸増し、かつ
その表面がシリンダ２ａの中心軸と平行となるめっき皮
膜Ｐｂを形成することができる。
【００５３】このめっき皮膜Ｐａによれば、その厚みが
シリンダ２ａの燃焼室側からクランクケース側に向かっ
て漸増するため、クランクケース側でのシリンダ２ａの
めっき皮膜の劣化を効果的に抑えることができる。その
ため、シリンダヘッド側の熱膨張に合わせてピストンリ
ングの緊迫力が設定され、これによって、エンジンの運
転中にクランクケース側のピストンリングの緊迫力が増
加するような事態が生じても、クランクケース側でのめ
っき皮膜の耐久性を効果的に高めることができる。
シリンダ２ａの燃焼室側からクランクケース側に向かっ
て漸増するため、クランクケース側でのシリンダ２ａの
めっき皮膜の劣化を効果的に抑えることができる。その
ため、シリンダヘッド側の熱膨張に合わせてピストンリ
ングの緊迫力が設定され、これによって、エンジンの運
転中にクランクケース側のピストンリングの緊迫力が増
加するような事態が生じても、クランクケース側でのめ
っき皮膜の耐久性を効果的に高めることができる。
【００５４】さらに、内周面形成方法の第３実施例とし
て、図４に示すように、シリンダの内周面が、その軸方
向略中央部分からクランクケース側及び燃焼室側へそれ
ぞれ鉛直軸に対して所定の角度（燃焼室側に向かって傾
斜角度α3、クランクケース側に向かって傾斜角度α4）
で傾斜し、これによって軸方向略中央部分から燃焼室側
及びクランクケース側に向かってそれぞれ先拡がりに形
成されたシリンダ３ａを有するシリンダブロック３をワ
ークとするようにしても有効である。
て、図４に示すように、シリンダの内周面が、その軸方
向略中央部分からクランクケース側及び燃焼室側へそれ
ぞれ鉛直軸に対して所定の角度（燃焼室側に向かって傾
斜角度α3、クランクケース側に向かって傾斜角度α4）
で傾斜し、これによって軸方向略中央部分から燃焼室側
及びクランクケース側に向かってそれぞれ先拡がりに形
成されたシリンダ３ａを有するシリンダブロック３をワ
ークとするようにしても有効である。
【００５５】この場合には、図４に示すように、シリン
ダ３ａの内周面に対して略均一なめっき皮膜Ｐが形成さ
れた後、一定径Ｒを有する円柱状のホーニングヘッド３
１によりホーニング仕上げ加工が行われることで、完成
したシリンダ３ａの内周面に、図７に示すようにシリン
ダ３ａの軸方向略中央部分から燃焼室側及びクランクケ
ース側に向かって厚みが漸増し、かつその表面がシリン
ダ３ａの中心軸と平行となるめっき皮膜Ｐｃを形成する
ことができる。
ダ３ａの内周面に対して略均一なめっき皮膜Ｐが形成さ
れた後、一定径Ｒを有する円柱状のホーニングヘッド３
１によりホーニング仕上げ加工が行われることで、完成
したシリンダ３ａの内周面に、図７に示すようにシリン
ダ３ａの軸方向略中央部分から燃焼室側及びクランクケ
ース側に向かって厚みが漸増し、かつその表面がシリン
ダ３ａの中心軸と平行となるめっき皮膜Ｐｃを形成する
ことができる。
【００５６】このめっき皮膜Ｐｃによれば、その厚みが
シリンダ３ａの軸方向中央部分から燃焼室側及びクラン
クケース側に向かってそれぞれ漸増するため、燃焼室側
及びクランクケース側双方でのシリンダ３ａのめっき皮
膜の劣化を効果的に抑えることができる。従って、上記
めっき皮膜Ｐｃ，Ｐｂ双方の効果、つまり熱負荷、ある
いは熱応力が大きく、それ故に摩耗が激しい燃焼室側で
のめっき皮膜の劣化抑制、およびピストンリングの緊迫
力の増大に起因したクランクケース側でのめっき皮膜の
劣化抑制といった双方の効果を得ることが可能である。
シリンダ３ａの軸方向中央部分から燃焼室側及びクラン
クケース側に向かってそれぞれ漸増するため、燃焼室側
及びクランクケース側双方でのシリンダ３ａのめっき皮
膜の劣化を効果的に抑えることができる。従って、上記
めっき皮膜Ｐｃ，Ｐｂ双方の効果、つまり熱負荷、ある
いは熱応力が大きく、それ故に摩耗が激しい燃焼室側で
のめっき皮膜の劣化抑制、およびピストンリングの緊迫
力の増大に起因したクランクケース側でのめっき皮膜の
劣化抑制といった双方の効果を得ることが可能である。
【００５７】次に、本発明の内周面形成方法の第４実施
例について説明する。
例について説明する。
【００５８】第４実施例の内周面形成方法は、上記シリ
ンダブロック１をワークとしてそのシリンダ１ａの内周
面にめっき処理を施すことによりシリンダ内周面を形成
する方法であり、この点で上記第１実施例と共通する
が、基本的にホーニング加工を行わない点で第１実施例
の内周面形成方法と相違している。
ンダブロック１をワークとしてそのシリンダ１ａの内周
面にめっき処理を施すことによりシリンダ内周面を形成
する方法であり、この点で上記第１実施例と共通する
が、基本的にホーニング加工を行わない点で第１実施例
の内周面形成方法と相違している。
【００５９】第４実施例の内周面形成方法におけるめっ
き処理は、上記めっき処理装置１０Ａの電極１３に代え
て、図８に示すような電極３３を設けためっき処理装置
１０Ｂにより行われる。なお、めっき処理装置１０Ｂの
電極以外の構成は上記めっき処理装置１０Ａと同一であ
るため同一符号を用いて説明することにする。
き処理は、上記めっき処理装置１０Ａの電極１３に代え
て、図８に示すような電極３３を設けためっき処理装置
１０Ｂにより行われる。なお、めっき処理装置１０Ｂの
電極以外の構成は上記めっき処理装置１０Ａと同一であ
るため同一符号を用いて説明することにする。
【００６０】上記電極３３は、その外周面がテーパ状に
形成されている。具体的には、同図に示すように、外周
面が鉛直軸に対して所定の角度（傾斜角度β1）で傾斜
し、これにより全体が上方から下方、つまりシリンダ１
ａのクランクケース側から燃焼室側に向かって次第に太
くなる円錐台形に形成されている。
形成されている。具体的には、同図に示すように、外周
面が鉛直軸に対して所定の角度（傾斜角度β1）で傾斜
し、これにより全体が上方から下方、つまりシリンダ１
ａのクランクケース側から燃焼室側に向かって次第に太
くなる円錐台形に形成されている。
【００６１】ここで、上記電極３３の傾斜角度β1は、
上記シリンダブロック１におけるシリンダ１ａの傾斜角
度α1よりも充分に大きくされており、これによってシ
リンダ１ａの内周面と電極３３の外周面との間に形成さ
れる流路１６が、上方から下方、つまりシリンダ１ａの
クランクケース側から燃焼室側に向かって徐々に狭まる
ように設定されている。
上記シリンダブロック１におけるシリンダ１ａの傾斜角
度α1よりも充分に大きくされており、これによってシ
リンダ１ａの内周面と電極３３の外周面との間に形成さ
れる流路１６が、上方から下方、つまりシリンダ１ａの
クランクケース側から燃焼室側に向かって徐々に狭まる
ように設定されている。
【００６２】このようなめっき処理装置１０Ｂによりシ
リンダ１ａにめっき処理が施されることにより、上記第
１実施例同様、めっき皮膜の厚みがクランクケース側か
ら燃焼室側に向かって漸増し、かつその表面がシリンダ
１ａの中心軸と平行となるめっき皮膜をシリンダ１ａに
形成することが可能となっている。
リンダ１ａにめっき処理が施されることにより、上記第
１実施例同様、めっき皮膜の厚みがクランクケース側か
ら燃焼室側に向かって漸増し、かつその表面がシリンダ
１ａの中心軸と平行となるめっき皮膜をシリンダ１ａに
形成することが可能となっている。
【００６３】すなわち、処理液を流動させてめっきを行
う装置では、電極と処理面の距離が接近しているほど、
処理時の電流密度が高くなって鍍着物質の析出が促進さ
れる。また、処理液の流動速度が高いほど、電極と処理
面の間に存する処理液中の鍍着物質濃度が高く維持さ
れ、これによって鍍着物質の析出が促進されることにな
る。そのため、流路１６がクランクケース側から燃焼室
側に向かって狭まっている上記めっき処理装置１０Ｂで
は、シリンダ１ａと電極３３との距離がクランクケース
側から燃焼室側に向かって接近しており、また、これに
よって流路１６を流れる処理液の流動速度がクランクケ
ース側から燃焼室側に向かって高まることになるので、
上述のような鍍着物質の析出促進作用が効果的に発揮さ
れ、その結果、シリンダ１ａへの鍍着物質の析出量がク
ランクケース側から燃焼室側に向かって増加してめっき
皮膜の厚みがシリンダ１ａのクランクケース側から燃焼
室側に向かって漸増することになる。
う装置では、電極と処理面の距離が接近しているほど、
処理時の電流密度が高くなって鍍着物質の析出が促進さ
れる。また、処理液の流動速度が高いほど、電極と処理
面の間に存する処理液中の鍍着物質濃度が高く維持さ
れ、これによって鍍着物質の析出が促進されることにな
る。そのため、流路１６がクランクケース側から燃焼室
側に向かって狭まっている上記めっき処理装置１０Ｂで
は、シリンダ１ａと電極３３との距離がクランクケース
側から燃焼室側に向かって接近しており、また、これに
よって流路１６を流れる処理液の流動速度がクランクケ
ース側から燃焼室側に向かって高まることになるので、
上述のような鍍着物質の析出促進作用が効果的に発揮さ
れ、その結果、シリンダ１ａへの鍍着物質の析出量がク
ランクケース側から燃焼室側に向かって増加してめっき
皮膜の厚みがシリンダ１ａのクランクケース側から燃焼
室側に向かって漸増することになる。
【００６４】従って、クランクケース側から燃焼室側に
向かって先拡がりの円錐台形に形成されている上記シリ
ンダブロック１のシリンダ１ａに上述のようにしてめっ
きを施し、この処理において、皮膜表面がシリンダ１ａ
の中心軸と平行に形成されるようにシリンダ１ａの内周
面の傾斜角度α1、電極３３の傾斜角度β1、電極３３へ
の通電量及びめっき処理時間等を適宜設定することによ
って、シリンダ１ａのクランクケース側から燃焼室側に
向かってその厚みが漸増し、かつめっき皮膜の表面がシ
リンダ１ａの中心軸と平行、もしくはこれに近い状態と
なるようなめっき皮膜Ｐａ（図５参照）を形成すること
ができる。そして、必要に応じてさらにホーニング仕上
げ加工を施すことによりめっき皮膜の表面をシリンダ１
ａの中心軸と平行にする。
向かって先拡がりの円錐台形に形成されている上記シリ
ンダブロック１のシリンダ１ａに上述のようにしてめっ
きを施し、この処理において、皮膜表面がシリンダ１ａ
の中心軸と平行に形成されるようにシリンダ１ａの内周
面の傾斜角度α1、電極３３の傾斜角度β1、電極３３へ
の通電量及びめっき処理時間等を適宜設定することによ
って、シリンダ１ａのクランクケース側から燃焼室側に
向かってその厚みが漸増し、かつめっき皮膜の表面がシ
リンダ１ａの中心軸と平行、もしくはこれに近い状態と
なるようなめっき皮膜Ｐａ（図５参照）を形成すること
ができる。そして、必要に応じてさらにホーニング仕上
げ加工を施すことによりめっき皮膜の表面をシリンダ１
ａの中心軸と平行にする。
【００６５】なお、上記第４実施例のめっき処理装置１
０Ｂにおいては、上記電極３３を図９に示すように構成
することによってもめっき皮膜の厚みを燃焼室側からク
ランクケース側に向かって漸増させることができる。
０Ｂにおいては、上記電極３３を図９に示すように構成
することによってもめっき皮膜の厚みを燃焼室側からク
ランクケース側に向かって漸増させることができる。
【００６６】この電極３３は、その径が軸方向に均一と
され、あるいはその外周面が鉛直軸に対してシリンダ１
ａの傾斜角度α1と同一の角度で傾斜することにより全
体が上方から下方に向かって次第に太くなる円錐台形に
形成されている。また、電極３３には、流路１５と流路
１６とを連通する連通路３５が電極３３の周方向及び軸
方向に多数形成されている。
され、あるいはその外周面が鉛直軸に対してシリンダ１
ａの傾斜角度α1と同一の角度で傾斜することにより全
体が上方から下方に向かって次第に太くなる円錐台形に
形成されている。また、電極３３には、流路１５と流路
１６とを連通する連通路３５が電極３３の周方向及び軸
方向に多数形成されている。
【００６７】この電極３３にれば、流路１６がシリンダ
１ａのクランクケース側から燃焼室側に向かって狭まる
ことはないが、処理液が電極３３の上端部分を経て流路
１６に流れ込む以外に上記連通路３５を介して流路１６
に流れ込むため、これによって処理液の流動速度がクラ
ンクケース側から燃焼室側に向かって高められる。その
ため、シリンダ内周面のめっき皮膜の厚みがクランクケ
ース側から燃焼室側に向かって漸増することになり、こ
れにより上記めっき皮膜Ｐａを得ることが可能となる。
１ａのクランクケース側から燃焼室側に向かって狭まる
ことはないが、処理液が電極３３の上端部分を経て流路
１６に流れ込む以外に上記連通路３５を介して流路１６
に流れ込むため、これによって処理液の流動速度がクラ
ンクケース側から燃焼室側に向かって高められる。その
ため、シリンダ内周面のめっき皮膜の厚みがクランクケ
ース側から燃焼室側に向かって漸増することになり、こ
れにより上記めっき皮膜Ｐａを得ることが可能となる。
【００６８】次に、本発明の内周面形成方法の第５実施
例について説明する。
例について説明する。
【００６９】第５実施例の内周面形成方法は、上記シリ
ンダブロック２をワークとしてそのシリンダ２ａの内周
面にめっき処理を施すことによりシリンダ内周面を形成
する方法であり、この点で上記第２実施例と共通する
が、ホーニング加工を行わない点で第２実施例の内周面
形成方法と相違している。
ンダブロック２をワークとしてそのシリンダ２ａの内周
面にめっき処理を施すことによりシリンダ内周面を形成
する方法であり、この点で上記第２実施例と共通する
が、ホーニング加工を行わない点で第２実施例の内周面
形成方法と相違している。
【００７０】第５実施例の内周面形成方法におけるめっ
き処理は、上記めっき処理装置１０Ａの電極１３に代え
て、図１０に示すような電極４３を設けためっき処理装
置１０Ｃにより行われる。なお、めっき処理装置１０Ｃ
の電極以外の構成は上記めっき処理装置１０Ａと同一で
あるため同一符号を用いて説明することにする。
き処理は、上記めっき処理装置１０Ａの電極１３に代え
て、図１０に示すような電極４３を設けためっき処理装
置１０Ｃにより行われる。なお、めっき処理装置１０Ｃ
の電極以外の構成は上記めっき処理装置１０Ａと同一で
あるため同一符号を用いて説明することにする。
【００７１】上記電極４３は、その外周面がテーパ状に
形成されている。具体的には、同図に示すように、外周
面が鉛直軸に対して所定の角度（傾斜角度β2）で傾斜
し、これにより全体が下方から上方、つまりシリンダ２
ａの燃焼室側からクランクケース側に向かって次第に太
くなる円錐台形に形成されている。
形成されている。具体的には、同図に示すように、外周
面が鉛直軸に対して所定の角度（傾斜角度β2）で傾斜
し、これにより全体が下方から上方、つまりシリンダ２
ａの燃焼室側からクランクケース側に向かって次第に太
くなる円錐台形に形成されている。
【００７２】ここで、上記電極４３の傾斜角度β2は、
上記シリンダブロック２におけるシリンダ２ａの傾斜角
度α2よりも大きくされており、これによってシリンダ
２ａの内周面と電極４３の外周面との間に形成される流
路１６が、シリンダ２ａの燃焼室側からクランクケース
側に向かって徐々に狭まるように設定されている。
上記シリンダブロック２におけるシリンダ２ａの傾斜角
度α2よりも大きくされており、これによってシリンダ
２ａの内周面と電極４３の外周面との間に形成される流
路１６が、シリンダ２ａの燃焼室側からクランクケース
側に向かって徐々に狭まるように設定されている。
【００７３】このように流路１６が燃焼室側からクラン
クケース側に向かって狭まっているめっき処理装置１０
Ｃでは、シリンダ２ａと電極４３との距離が燃焼室側か
らクランクケース側に向かって接近し、また流路１６を
流れる処理液の流動速度が燃焼室側からクランクケース
側に向かって高まることになるので、シリンダ２ａへの
鍍着物質の析出量が燃焼室側からクランクケース側に向
かって増加し、その結果、めっき皮膜の厚みがシリンダ
２ａの燃焼室側からクランクケース側に向かって漸増す
ることになる。
クケース側に向かって狭まっているめっき処理装置１０
Ｃでは、シリンダ２ａと電極４３との距離が燃焼室側か
らクランクケース側に向かって接近し、また流路１６を
流れる処理液の流動速度が燃焼室側からクランクケース
側に向かって高まることになるので、シリンダ２ａへの
鍍着物質の析出量が燃焼室側からクランクケース側に向
かって増加し、その結果、めっき皮膜の厚みがシリンダ
２ａの燃焼室側からクランクケース側に向かって漸増す
ることになる。
【００７４】従って、シリンダ２ａの内周面の傾斜角度
α2、電極４３の傾斜角度β2、電４３への通電量及びめ
っき処理時間等を適宜設定することによって、シリンダ
２ａの燃焼室側からクランクケース側に向かってその厚
みが漸増し、かつめっき皮膜の表面がシリンダ２ａの中
心軸と平行となるようなめっき皮膜Ｐｂ（図６参照）を
形成することができる。
α2、電極４３の傾斜角度β2、電４３への通電量及びめ
っき処理時間等を適宜設定することによって、シリンダ
２ａの燃焼室側からクランクケース側に向かってその厚
みが漸増し、かつめっき皮膜の表面がシリンダ２ａの中
心軸と平行となるようなめっき皮膜Ｐｂ（図６参照）を
形成することができる。
【００７５】なお、上記第５実施例のめっき処理装置１
０Ｃおいては、上記電極４３を図１１に示すように構成
することによってもめっき皮膜の厚みを燃焼室側からク
ランクケース側に向かって漸増させることができる。
０Ｃおいては、上記電極４３を図１１に示すように構成
することによってもめっき皮膜の厚みを燃焼室側からク
ランクケース側に向かって漸増させることができる。
【００７６】この電極４３は、その径が軸方向に均一と
され、あるいはその外周面が鉛直軸に対してシリンダ２
ａの傾斜角度α2と同一の角度で傾斜することにより全
体が下方から上方に向かって次第に太くなる円錐台形に
形成されている。また、電極４３には、上記流路１５以
外に、流路１６をシリンダ内周面に対向する部分より下
方の位置にバイパスする流路４５が形成され、この流路
４５と流路１６とを連通する連通路４６が電極４３の周
方向及び軸方向に多数形成されている。
され、あるいはその外周面が鉛直軸に対してシリンダ２
ａの傾斜角度α2と同一の角度で傾斜することにより全
体が下方から上方に向かって次第に太くなる円錐台形に
形成されている。また、電極４３には、上記流路１５以
外に、流路１６をシリンダ内周面に対向する部分より下
方の位置にバイパスする流路４５が形成され、この流路
４５と流路１６とを連通する連通路４６が電極４３の周
方向及び軸方向に多数形成されている。
【００７７】この電極４３によれば、流路１６がシリン
ダ２ａの燃焼室側からクランクケース側に向かって狭ま
ることはないが、流路１６の処理液が連通路４６を介し
て流路４５に流れ込むことによって流路１６を流れる処
理液の流動速度がクランクケース側から燃焼室側に向か
って遅くなる。つまり、換言すれば、処理液の流動速度
が燃焼室側からクランクケース側に向かって高められ
る。そのため、シリンダ内周面のめっき皮膜の厚みが燃
焼室側からクランクケース側に向かって漸増することに
なり、これにより上記めっき皮膜Ｐｂを得ることが可能
となる。
ダ２ａの燃焼室側からクランクケース側に向かって狭ま
ることはないが、流路１６の処理液が連通路４６を介し
て流路４５に流れ込むことによって流路１６を流れる処
理液の流動速度がクランクケース側から燃焼室側に向か
って遅くなる。つまり、換言すれば、処理液の流動速度
が燃焼室側からクランクケース側に向かって高められ
る。そのため、シリンダ内周面のめっき皮膜の厚みが燃
焼室側からクランクケース側に向かって漸増することに
なり、これにより上記めっき皮膜Ｐｂを得ることが可能
となる。
【００７８】次に、本発明の内周面形成方法の第６実施
例について説明する。
例について説明する。
【００７９】第６実施例の内周面形成方法は、上記シリ
ンダブロック３をワークとしてそのシリンダ３ａの内周
面にめっき処理を施すことによりシリンダ内周面を形成
する方法であり、この点で上記第３実施例と共通する
が、ホーニング加工を行わない点で第３実施例の内周面
形成方法と相違している。
ンダブロック３をワークとしてそのシリンダ３ａの内周
面にめっき処理を施すことによりシリンダ内周面を形成
する方法であり、この点で上記第３実施例と共通する
が、ホーニング加工を行わない点で第３実施例の内周面
形成方法と相違している。
【００８０】第６実施例の内周面形成方法におけるめっ
き処理は、上記めっき処理装置１０Ａの電極１３に代え
て、図１２に示すような電極５３を設けためっき処理装
置１０Ｄにより行われる。なお、めっき処理装置１０Ｄ
の電極以外の構成は上記めっき処理装置１０Ａと同一で
あるため同一符号を用いて説明することにする。
き処理は、上記めっき処理装置１０Ａの電極１３に代え
て、図１２に示すような電極５３を設けためっき処理装
置１０Ｄにより行われる。なお、めっき処理装置１０Ｄ
の電極以外の構成は上記めっき処理装置１０Ａと同一で
あるため同一符号を用いて説明することにする。
【００８１】上記電極５３は、外周面がその軸方向略中
央部分から上方及び下方へそれぞれ鉛直軸に対し所定の
角度（下方に向かって傾斜角度β3、上方に向かって傾
斜角度β4）で傾斜し、これにより全体が軸方向略中央
部分から上方及び下方に向かって次第に太くなる形状に
形成されている。
央部分から上方及び下方へそれぞれ鉛直軸に対し所定の
角度（下方に向かって傾斜角度β3、上方に向かって傾
斜角度β4）で傾斜し、これにより全体が軸方向略中央
部分から上方及び下方に向かって次第に太くなる形状に
形成されている。
【００８２】ここで、電極５３とシリンダ３ａとの関係
では、傾斜角度α3＜傾斜角度β3、傾斜角度α4＜傾斜
角度β4となっており、これによってシリンダ３ａの内
周面と電極５３の外周面との間に形成される流路１６
が、上下方向中央部分から下方及び上方、つまりシリン
ダ３ａの軸方向中央部分から燃焼室側及びクランクケー
ス側に向かってそれぞれ徐々に狭まるように設定されて
いる。
では、傾斜角度α3＜傾斜角度β3、傾斜角度α4＜傾斜
角度β4となっており、これによってシリンダ３ａの内
周面と電極５３の外周面との間に形成される流路１６
が、上下方向中央部分から下方及び上方、つまりシリン
ダ３ａの軸方向中央部分から燃焼室側及びクランクケー
ス側に向かってそれぞれ徐々に狭まるように設定されて
いる。
【００８３】このように流路１６が中央部分から燃焼室
側及びクランクケース側に向かってそれぞれ狭まってい
るめっき処理装置１０Ｄでは、シリンダ３ａと電極５３
との距離が中央部分から燃焼室側及びクランクケース側
に向かっそれぞれ接近し、また流路１６を流れる処理液
の流動速度が中央部分から燃焼室側及びクランクケース
側に向かってそれぞれ高まることになる。そのため、シ
リンダ３ａへの鍍着物質の析出量が中央部分から燃焼室
側及びクランクケース側に向かってそれぞれ増加し、め
っき皮膜の厚みがシリンダ３ａの中央部分から燃焼室側
及びクランクケース側に向かってそれぞれ漸増すること
になる。
側及びクランクケース側に向かってそれぞれ狭まってい
るめっき処理装置１０Ｄでは、シリンダ３ａと電極５３
との距離が中央部分から燃焼室側及びクランクケース側
に向かっそれぞれ接近し、また流路１６を流れる処理液
の流動速度が中央部分から燃焼室側及びクランクケース
側に向かってそれぞれ高まることになる。そのため、シ
リンダ３ａへの鍍着物質の析出量が中央部分から燃焼室
側及びクランクケース側に向かってそれぞれ増加し、め
っき皮膜の厚みがシリンダ３ａの中央部分から燃焼室側
及びクランクケース側に向かってそれぞれ漸増すること
になる。
【００８４】従って、シリンダ３ａの内周面の傾斜角度
α3，α4、電極５３の傾斜角度β3，β4、電５３への通
電量及びめっき処理時間等を適宜設定することによっ
て、シリンダ３ａの中央部分から燃焼室側及びクランク
ケース側に向かってその厚みが漸増し、かつめっき皮膜
の表面がシリンダ３ａの中心軸と平行となるようなめっ
き皮膜Ｐｃ（図７参照）を形成することができる。
α3，α4、電極５３の傾斜角度β3，β4、電５３への通
電量及びめっき処理時間等を適宜設定することによっ
て、シリンダ３ａの中央部分から燃焼室側及びクランク
ケース側に向かってその厚みが漸増し、かつめっき皮膜
の表面がシリンダ３ａの中心軸と平行となるようなめっ
き皮膜Ｐｃ（図７参照）を形成することができる。
【００８５】なお、上記第６実施例のめっき処理装置１
０Ｄおいては、上記電極５３を図１３に示すように構成
することによってもめっき皮膜の厚みをシリンダ３ａの
中央部分から燃焼室側及びクランクケース側に向かって
漸増させることができる。
０Ｄおいては、上記電極５３を図１３に示すように構成
することによってもめっき皮膜の厚みをシリンダ３ａの
中央部分から燃焼室側及びクランクケース側に向かって
漸増させることができる。
【００８６】この電極５３では、その径が軸方向に均一
とされ、あるいはその外周面が鉛直軸に対してシリンダ
３ａの傾斜角度α3，α4と同一の角度で傾斜することに
より全体が軸方向略中央部分から上方及び下方に向かっ
て次第に太くなる形状に形成されている。また、電極５
３には、流路１５から分岐してシリンダ３ａの軸方向略
中央部分に達する流路１５ａが設けられるとともに、流
路１５ａと流路１６とを連通する連通路５７が電極５３
の周方向及び軸方向に多数形成されている。さらに、電
極５３には、流路１６をシリンダ内周面に対向する部分
より下方の位置にバイパスする流路５５が形成され、こ
の流路５５と流路１６とを連通する連通路５６がシリン
ダ３ａの軸方向中央部分より上方位置において電極５３
の周方向及び軸方向に多数形成されている。
とされ、あるいはその外周面が鉛直軸に対してシリンダ
３ａの傾斜角度α3，α4と同一の角度で傾斜することに
より全体が軸方向略中央部分から上方及び下方に向かっ
て次第に太くなる形状に形成されている。また、電極５
３には、流路１５から分岐してシリンダ３ａの軸方向略
中央部分に達する流路１５ａが設けられるとともに、流
路１５ａと流路１６とを連通する連通路５７が電極５３
の周方向及び軸方向に多数形成されている。さらに、電
極５３には、流路１６をシリンダ内周面に対向する部分
より下方の位置にバイパスする流路５５が形成され、こ
の流路５５と流路１６とを連通する連通路５６がシリン
ダ３ａの軸方向中央部分より上方位置において電極５３
の周方向及び軸方向に多数形成されている。
【００８７】この電極５３よれば、流路１６がシリンダ
３ａの中央部分から燃焼室側及びクランクケース側に向
かって狭まることはないが、流路１６の処理液が連通路
５６を介して流路５５に流れ込むことによって流路１６
を流れる処理液の流動速度がクランクケース側からシリ
ンダ中央部分に向かって遅くなるとともに、流路１５ａ
に供給される処理液が連通路５７を介して流路１６に流
れ込むことによって流路１６を流れる処理液の流動速度
がシリンダ３ａの中央部分から燃焼室側に向かって高ま
ることになる。つまり、処理液の流動速度がシリンダ３
ａの中央部分から燃焼室側及びクランクケース側に向か
ってそれぞれ高くなっている。そのため、シリンダ内周
面のめっき皮膜の厚みがシリンダ３ａの中央部分から燃
焼室側及びクランクケース側に向かってそれぞれ漸増す
ることになり、これにより上記めっき皮膜Ｐｃを得るこ
とが可能となる。
３ａの中央部分から燃焼室側及びクランクケース側に向
かって狭まることはないが、流路１６の処理液が連通路
５６を介して流路５５に流れ込むことによって流路１６
を流れる処理液の流動速度がクランクケース側からシリ
ンダ中央部分に向かって遅くなるとともに、流路１５ａ
に供給される処理液が連通路５７を介して流路１６に流
れ込むことによって流路１６を流れる処理液の流動速度
がシリンダ３ａの中央部分から燃焼室側に向かって高ま
ることになる。つまり、処理液の流動速度がシリンダ３
ａの中央部分から燃焼室側及びクランクケース側に向か
ってそれぞれ高くなっている。そのため、シリンダ内周
面のめっき皮膜の厚みがシリンダ３ａの中央部分から燃
焼室側及びクランクケース側に向かってそれぞれ漸増す
ることになり、これにより上記めっき皮膜Ｐｃを得るこ
とが可能となる。
【００８８】上記第１〜６実施例で説明したように、本
発明の内周面形成方法を適用してシリンダ内周面を形成
することによってピストン摺動面として好適なシリンダ
内周面を形成することができる。特に、第４〜第６実施
例の内周面形成方法によれば、めっき処理においてシリ
ンダの中心軸とめっき皮膜表面とが平行に近い状態にめ
っき皮膜を形成することができるので、ホーニング仕上
げ加工でめっき皮膜方面とシリンダの中心軸とを容易に
平行にすることができる。なお、めっき処理においてシ
リンダの中心軸とめっき皮膜表面の平行が達成されれ
ば、ホーニング仕上げ加工を省略することも可能であ
る。
発明の内周面形成方法を適用してシリンダ内周面を形成
することによってピストン摺動面として好適なシリンダ
内周面を形成することができる。特に、第４〜第６実施
例の内周面形成方法によれば、めっき処理においてシリ
ンダの中心軸とめっき皮膜表面とが平行に近い状態にめ
っき皮膜を形成することができるので、ホーニング仕上
げ加工でめっき皮膜方面とシリンダの中心軸とを容易に
平行にすることができる。なお、めっき処理においてシ
リンダの中心軸とめっき皮膜表面の平行が達成されれ
ば、ホーニング仕上げ加工を省略することも可能であ
る。
【００８９】ところで、上記各実施例の内周面形成方法
におけるめっき処理では、いわゆる高速めっき処理を行
うようになっているが、これ以外に、シリンダと電極の
間に処理液を溜めてめっき処理を行う静止浴めっきの方
法によりめっき処理を行うようにしても構わない。
におけるめっき処理では、いわゆる高速めっき処理を行
うようになっているが、これ以外に、シリンダと電極の
間に処理液を溜めてめっき処理を行う静止浴めっきの方
法によりめっき処理を行うようにしても構わない。
【００９０】図１４は、このような静止浴めっきの方法
によりシリンダブロックのシリンダ内周面にめっき処理
を施す装置の一例を示している。この図に示すめっき処
理装置１０Ｅは、処理液を貯留する処理槽６２を備える
とともに、ワークとして、４サイクルエンジンのシリン
ダブロック４を収納した箱型のめっき治具６３が処理槽
６２中の処理液に沈められることでめっき処理が行われ
るようになっている。
によりシリンダブロックのシリンダ内周面にめっき処理
を施す装置の一例を示している。この図に示すめっき処
理装置１０Ｅは、処理液を貯留する処理槽６２を備える
とともに、ワークとして、４サイクルエンジンのシリン
ダブロック４を収納した箱型のめっき治具６３が処理槽
６２中の処理液に沈められることでめっき処理が行われ
るようになっている。
【００９１】上記シリンダブロック４は、燃焼室側を上
方にした状態でめっき治具６３の内部に載置され、めっ
き治具６３の底部に突設されたシール治具６７によって
シリンダ４ａのクランクケース側の開口部がシールされ
るようになっている。また、めっき治具６３の上部に
は、シリンダブロック４との間をシールした状態で蓋体
６４が装着され、この状態で蓋体６４に形成された開口
部６５がシリンダ４ａの燃焼室側の開口部と合致するよ
うになっている。
方にした状態でめっき治具６３の内部に載置され、めっ
き治具６３の底部に突設されたシール治具６７によって
シリンダ４ａのクランクケース側の開口部がシールされ
るようになっている。また、めっき治具６３の上部に
は、シリンダブロック４との間をシールした状態で蓋体
６４が装着され、この状態で蓋体６４に形成された開口
部６５がシリンダ４ａの燃焼室側の開口部と合致するよ
うになっている。
【００９２】そして、この蓋体６４の開口部６５を介し
て電極６６が突入させられ、この電極６６及び処理槽６
２が交直変換器６１を介して交流電源６０に接続されて
いる。
て電極６６が突入させられ、この電極６６及び処理槽６
２が交直変換器６１を介して交流電源６０に接続されて
いる。
【００９３】このめっき処理装置１０Ｅによれば、シリ
ンダブロック４を収納しためっき治具６３が上記処理槽
６２内の処理液中に沈められることにより、シリンダブ
ロック４がめっき治具６３によって隔離された状態で、
処理液が上記蓋体６４の開口部６５を介してシリンダブ
ロック４のシリンダ４ａ内に溜められる。そして、この
状態で処理槽６２及びめっき治具６３を介してシリンダ
ブロック４と電極６６との間に電圧が印加されることに
よりシリンダ４ａの内周面にめっき皮膜が形成されるこ
とになる。
ンダブロック４を収納しためっき治具６３が上記処理槽
６２内の処理液中に沈められることにより、シリンダブ
ロック４がめっき治具６３によって隔離された状態で、
処理液が上記蓋体６４の開口部６５を介してシリンダブ
ロック４のシリンダ４ａ内に溜められる。そして、この
状態で処理槽６２及びめっき治具６３を介してシリンダ
ブロック４と電極６６との間に電圧が印加されることに
よりシリンダ４ａの内周面にめっき皮膜が形成されるこ
とになる。
【００９４】このような構成のめっき処理装置１０Ｅに
おいても、シリンダブロック４のシリンダ内周面の形状
及び電極６６の形状を上記第１〜６実施例のように形成
する（同図では、電極６６を上方に向かって先拡がりに
構成した例を示す）とともに、必要に応じてホーニング
仕上げ加工を施すことによって、本発明の内周面形成方
法でのめっき処理を行うことができる。
おいても、シリンダブロック４のシリンダ内周面の形状
及び電極６６の形状を上記第１〜６実施例のように形成
する（同図では、電極６６を上方に向かって先拡がりに
構成した例を示す）とともに、必要に応じてホーニング
仕上げ加工を施すことによって、本発明の内周面形成方
法でのめっき処理を行うことができる。
【００９５】なお、上記第１〜第６実施例の内周面形成
方法は、本発明の代表的な実施例であって、その具体的
な内容は本発明の要しを逸脱しない範囲で適宜変更可能
である。例えば、上記第１〜第３実施例では、シリンダ
内周面に形成されためっき皮膜Ｐに対してホーニング仕
上げ加工を施すようにしているが、このような仕上げ加
工は、ホーニング加工以外に化学的処理による仕上げ加
工であっても構わない。但し、シリンダブロックのシリ
ンダ内周面の仕上げについてはホーニング仕上げ加工に
よりめっき皮膜表面に多数の細溝が形成されることによ
り、運転時に、この細溝に潤滑油が溜ってピストンの摺
動が円滑に行われるという効果が期待できるので、この
点においてはホーニング仕上げ加工を行う方が望まし
い。
方法は、本発明の代表的な実施例であって、その具体的
な内容は本発明の要しを逸脱しない範囲で適宜変更可能
である。例えば、上記第１〜第３実施例では、シリンダ
内周面に形成されためっき皮膜Ｐに対してホーニング仕
上げ加工を施すようにしているが、このような仕上げ加
工は、ホーニング加工以外に化学的処理による仕上げ加
工であっても構わない。但し、シリンダブロックのシリ
ンダ内周面の仕上げについてはホーニング仕上げ加工に
よりめっき皮膜表面に多数の細溝が形成されることによ
り、運転時に、この細溝に潤滑油が溜ってピストンの摺
動が円滑に行われるという効果が期待できるので、この
点においてはホーニング仕上げ加工を行う方が望まし
い。
【００９６】また、第１〜第６実施例の内周面形成方法
に適用されるめっき処理装置の具体的な構成も、上記実
施例のものに限られず適宜変更可能である。例えば、特
に説明していないが、電極は、不溶性、あるいは可溶性
のいずれの電極であっても構わないし、また、処理液の
流動方向も、上記各実施例とは逆、すなわち電極の外側
の流路から電極内部の流路に処理液が流動するようにし
ても構わない。
に適用されるめっき処理装置の具体的な構成も、上記実
施例のものに限られず適宜変更可能である。例えば、特
に説明していないが、電極は、不溶性、あるいは可溶性
のいずれの電極であっても構わないし、また、処理液の
流動方向も、上記各実施例とは逆、すなわち電極の外側
の流路から電極内部の流路に処理液が流動するようにし
ても構わない。
【００９７】さらに、電極の具体的な形状も、ワークと
電極の間を流れる処理液の流動速度、あるいは処理時の
電流密度が所望のめっき皮膜が形成されるように適宜選
定するようにすればよい。
電極の間を流れる処理液の流動速度、あるいは処理時の
電流密度が所望のめっき皮膜が形成されるように適宜選
定するようにすればよい。
【００９８】
【発明の効果】以上説明したように、本発明の内周面形
成方法によれば、内径がその軸方向に変化する筒状部分
の内周面にめっき皮膜が形成され、このめっき皮膜の表
面が筒状部分の中心軸と略平行となるように加工される
ので、めっき皮膜の内周面の径をその軸方向に均一に形
成しながら、筒状部分の内径が大きい箇所ではめっき皮
膜の厚みを厚く、逆に、筒状部分の内径が小さい箇所で
はめっき皮膜の厚みを薄く形成することができる。その
ため、被処理面の要求、あるいは形状等に適しためっき
皮膜を形成することが可能となり、そのため、ワークに
応じた、より高品質のめっき皮膜を筒状部分に形成する
ことができる。
成方法によれば、内径がその軸方向に変化する筒状部分
の内周面にめっき皮膜が形成され、このめっき皮膜の表
面が筒状部分の中心軸と略平行となるように加工される
ので、めっき皮膜の内周面の径をその軸方向に均一に形
成しながら、筒状部分の内径が大きい箇所ではめっき皮
膜の厚みを厚く、逆に、筒状部分の内径が小さい箇所で
はめっき皮膜の厚みを薄く形成することができる。その
ため、被処理面の要求、あるいは形状等に適しためっき
皮膜を形成することが可能となり、そのため、ワークに
応じた、より高品質のめっき皮膜を筒状部分に形成する
ことができる。
【００９９】とくに、このような方法をエンジンのシリ
ンダブロックのシリンダ内周面の形成に適用すれば、ピ
ストン摺動面となるシリンダ内周面をより耐久性のある
ものにすることができる。この場合、シリンダの内径を
当該シリンダのクランクケース側から燃焼室側に向かっ
て先拡がりに形成しておけば、エンジンのシリンダにお
いて、摩耗、あるいはめっき皮膜の剥離が発生し易い燃
焼室側でのめっき皮膜の厚みを厚くしながら、めっき皮
膜を形成したシリンダの内径をその軸方向に均一として
ピストン摺動面を確保することができる。
ンダブロックのシリンダ内周面の形成に適用すれば、ピ
ストン摺動面となるシリンダ内周面をより耐久性のある
ものにすることができる。この場合、シリンダの内径を
当該シリンダのクランクケース側から燃焼室側に向かっ
て先拡がりに形成しておけば、エンジンのシリンダにお
いて、摩耗、あるいはめっき皮膜の剥離が発生し易い燃
焼室側でのめっき皮膜の厚みを厚くしながら、めっき皮
膜を形成したシリンダの内径をその軸方向に均一として
ピストン摺動面を確保することができる。
【０１００】また、シリンダの内径を当該シリンダの燃
焼室側からクランクケース側に向かって先拡がりに形成
しておけば、エンジンのシリンダにおいてピストンリン
グの緊迫力に起因するめっき皮膜の摩耗が発生し易いク
ランクケース側でのめっき皮膜の厚さを厚くしながら、
めっき皮膜を形成したシリンダの内径をその軸方向に均
一としてピストン摺動面を確保することが可能となる。
焼室側からクランクケース側に向かって先拡がりに形成
しておけば、エンジンのシリンダにおいてピストンリン
グの緊迫力に起因するめっき皮膜の摩耗が発生し易いク
ランクケース側でのめっき皮膜の厚さを厚くしながら、
めっき皮膜を形成したシリンダの内径をその軸方向に均
一としてピストン摺動面を確保することが可能となる。
【０１０１】さらに、シリンダの内径を当該シリンダの
軸方向中央部分から燃焼室側及びクランクケース側に向
かってそれぞれ先拡がりに形成しておけば、エンジンの
シリンダにおいて摩耗、あるいはめっき皮膜の剥離が発
生し易い燃焼室側、およびピストンリングの緊迫力に起
因する摩耗が発生し易いクランクケース側でのめっき皮
膜の厚みをそれぞれ厚くしながら、めっき皮膜を形成し
たシリンダの内径をその軸方向に均一としてピストン摺
動面を確保することができる。
軸方向中央部分から燃焼室側及びクランクケース側に向
かってそれぞれ先拡がりに形成しておけば、エンジンの
シリンダにおいて摩耗、あるいはめっき皮膜の剥離が発
生し易い燃焼室側、およびピストンリングの緊迫力に起
因する摩耗が発生し易いクランクケース側でのめっき皮
膜の厚みをそれぞれ厚くしながら、めっき皮膜を形成し
たシリンダの内径をその軸方向に均一としてピストン摺
動面を確保することができる。
【図１】本発明の内周面形成方法に適用されるめっき処
理装置の一例を示す断面略図である。
理装置の一例を示す断面略図である。
【図２】第１実施例の内周面形成方法を説明する説明図
である。
である。
【図３】第２実施例の内周面形成方法を説明する説明図
である。
である。
【図４】第３実施例の内周面形成方法を説明する説明図
である。
である。
【図５】第１，４実施例の内周面形成方法により得られ
るシリンダ内周面を示す断面図である。
るシリンダ内周面を示す断面図である。
【図６】第２，５実施例の内周面形成方法により得られ
るシリンダ内周面を示す断面図である。
るシリンダ内周面を示す断面図である。
【図７】第３，６実施例の内周面形成方法により得られ
るシリンダ内周面を示す断面図である。
るシリンダ内周面を示す断面図である。
【図８】第４実施例の内周面形成方法を説明する説明図
である。
である。
【図９】第４実施例の内周面形成方法の別の例を説明す
る説明図である。
る説明図である。
【図１０】第５実施例の内周面形成方法を説明する説明
図である。
図である。
【図１１】第５実施例の内周面形成方法の別の例を説明
する説明図である。
する説明図である。
【図１２】第６実施例の内周面形成方法を説明する説明
図である。
図である。
【図１３】第６実施例の内周面形成方法の別の例を説明
する説明図である。
する説明図である。
【図１４】静止浴めっきを行うための装置を示す断面略
図である。
図である。
１ シリンダブロック １ａ シリンダ １０Ａ めっき処理装置 １１ 支持ブロック １１ａ 開口部 １２ 処理液導出通路 １３ 電極 １４ ホルダー １５，１６ 流路 １７ 処理液導入通路 １８ シール治具 １９ プレート部材 ２０ 柱状部材 ２１ シール部材 ３１ ホーニングツール α1 傾斜角度 Ｐ，Ｐａ めっき皮膜
Claims (10)
- 【請求項１】 筒状部分を有するワークの当該筒状部分
の内径を筒状部分の軸方向片方側から他方側に向かって
変化するように形成し、上記筒状部分に電極を挿入して
筒状部分の内周面と電極との間を処理液で満たした状態
で上記電極とワークの間に電圧を印加して筒状部分の内
周面にめっき処理を施した後、筒状部分の内周面に形成
されためっき皮膜の表面が筒状部分の中心軸と略平行と
なるように仕上げ加工を施すことを特徴とする筒状部分
の内周面形成方法。 - 【請求項２】 上記筒状部分の内径が大きい箇所ほどそ
の内周面と電極との距離が小さくなるようして上記めっ
き処理を施すことを特徴とする請求項１記載の筒状部分
の内周面形成方法。 - 【請求項３】 筒状部分を有するワークの当該筒状部分
の内径を筒状部分の軸方向片方側から他方側に向かって
変化するように形成し、上記筒状部分の内径が大きい箇
所ほどその内周面との距離が小さくなるように形成され
た電極を上記筒状部分に挿入し、この電極と筒状部分の
内周面との間を処理液で満たした状態で上記電極とワー
クの間に電圧を印加し、形成されるめっき皮膜の表面が
筒状部分の中心軸と略平行となるように筒状部分の内周
面にめっき処理を施すことを特徴とする筒状部分の内周
面形成方法。 - 【請求項４】 上記ワークをワーク支持部に載置し、ワ
ーク支持部に突設された流路構成部材を兼ねる電極を上
記ワーク筒状部分に突入させることにより筒状部分の内
部に処理液を流動させるための経路を形成し、この状態
で上記経路内に処理液を供給して筒状部分の内周面に上
記めっき処理を施すことを特徴とする請求項１乃至３の
いずれかに記載の筒状部分の内周面形成方法。 - 【請求項５】 上記筒状部分の内周面形成方法は、エン
ジンのシリンダブロックのシリンダ内周面を形成する方
法であって、上記シリンダの内径を当該シリンダのクラ
ンクケース側から燃焼室側に向かって先拡がりに形成し
て上記めっき処理を施すことを特徴とする請求項１乃至
４のいずれかに記載の筒状部分の内周面形成方法。 - 【請求項６】 上記筒状部分の内周面形成方法は、エン
ジンのシリンダブロックのシリンダ内周面を形成する方
法であって、上記シリンダの内径を当該シリンダの燃焼
室側からクランクケース側に向かって先拡がりに形成し
て上記めっき処理を施すことを特徴とする請求項１乃至
４のいずれかに記載の筒状部分の内周面形成方法。 - 【請求項７】 上記筒状部分の内周面形成方法は、エン
ジンのシリンダブロックのシリンダ内周面を形成する方
法であって、上記シリンダの内径を当該シリンダの軸方
向略中央部分から燃焼室側及びクランクケース側に向か
ってそれぞれ先拡がりに形成して上記めっき処理を施す
ことを特徴とする請求項１乃至４のいずれかに記載の筒
状部分の内周面形成方法。 - 【請求項８】 上記請求項５記載の筒状部分の内周面形
成方法によりシリンダ内周面を形成したエンジンシリン
ダであって、シリンダ内周面のめっき皮膜の厚みがシリ
ンダのクランクケース側から燃焼室側に向かって漸増
し、かつめっき皮膜の表面がシリンダの中心軸と平行に
なるように形成されてなることを特徴とする内面めっき
エンジンシリンダ。 - 【請求項９】 上記請求項６記載の筒状部分の内周面形
成方法によりシリンダ内周面を形成したエンジンシリン
ダであって、シリンダ内周面のめっき皮膜の厚みがシリ
ンダの燃焼室側からクランクケース側に向かって漸増
し、かつめっき皮膜の表面がシリンダの中心軸と平行に
なるように形成されてなることを特徴とする内面めっき
エンジンシリンダ。 - 【請求項１０】 上記請求項７記載の筒状部分の内周面
形成方法によりシリンダ内周面を形成したエンジンシリ
ンダであって、シリンダ内周面のめっき皮膜の厚みがシ
リンダの軸方向略中央部分から燃焼室側及びクランクケ
ース側に向かってそれぞれ漸増し、かつめっき皮膜の表
面がシリンダの中心軸と平行になるように形成されてな
ることを特徴とする内面めっきエンジンシリンダ。
Priority Applications (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP08403795A JP3291154B2 (ja) | 1995-04-10 | 1995-04-10 | 筒状部分の内周面形成方法及び内面めっきエンジンシリンダ |
Applications Claiming Priority (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP08403795A JP3291154B2 (ja) | 1995-04-10 | 1995-04-10 | 筒状部分の内周面形成方法及び内面めっきエンジンシリンダ |
Publications (2)
| Publication Number | Publication Date |
|---|---|
| JPH08283986A true JPH08283986A (ja) | 1996-10-29 |
| JP3291154B2 JP3291154B2 (ja) | 2002-06-10 |
Family
ID=13819329
Family Applications (1)
| Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
|---|---|---|---|
| JP08403795A Expired - Fee Related JP3291154B2 (ja) | 1995-04-10 | 1995-04-10 | 筒状部分の内周面形成方法及び内面めっきエンジンシリンダ |
Country Status (1)
| Country | Link |
|---|---|
| JP (1) | JP3291154B2 (ja) |
Cited By (1)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| JP2011012328A (ja) * | 2009-07-06 | 2011-01-20 | Seiko Epson Corp | 搬送ローラーの製造方法及び円筒軸の製造方法 |
-
1995
- 1995-04-10 JP JP08403795A patent/JP3291154B2/ja not_active Expired - Fee Related
Cited By (1)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| JP2011012328A (ja) * | 2009-07-06 | 2011-01-20 | Seiko Epson Corp | 搬送ローラーの製造方法及び円筒軸の製造方法 |
Also Published As
| Publication number | Publication date |
|---|---|
| JP3291154B2 (ja) | 2002-06-10 |
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| Date | Code | Title | Description |
|---|---|---|---|
| LAPS | Cancellation because of no payment of annual fees |