JPH08276514A - コルゲート管の継手及びその製造方法 - Google Patents
コルゲート管の継手及びその製造方法Info
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- JPH08276514A JPH08276514A JP7082518A JP8251895A JPH08276514A JP H08276514 A JPH08276514 A JP H08276514A JP 7082518 A JP7082518 A JP 7082518A JP 8251895 A JP8251895 A JP 8251895A JP H08276514 A JPH08276514 A JP H08276514A
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- joint
- thermoplastic resin
- fiber
- corrugated pipe
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- B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
- B29—WORKING OF PLASTICS; WORKING OF SUBSTANCES IN A PLASTIC STATE IN GENERAL
- B29C—SHAPING OR JOINING OF PLASTICS; SHAPING OF MATERIAL IN A PLASTIC STATE, NOT OTHERWISE PROVIDED FOR; AFTER-TREATMENT OF THE SHAPED PRODUCTS, e.g. REPAIRING
- B29C66/00—General aspects of processes or apparatus for joining preformed parts
- B29C66/70—General aspects of processes or apparatus for joining preformed parts characterised by the composition, physical properties or the structure of the material of the parts to be joined; Joining with non-plastics material
- B29C66/71—General aspects of processes or apparatus for joining preformed parts characterised by the composition, physical properties or the structure of the material of the parts to be joined; Joining with non-plastics material characterised by the composition of the plastics material of the parts to be joined
Abstract
(57)【要約】
【目的】 強度的に優れ、水密性の良好なコルゲート管
の継手及びその製造方法を提供する。 【構成】 一方向に配列された連続する強化繊維を容積
含有率で３０％以上８５％以下の範囲で含有する繊維強
化熱可塑性樹脂シートを複数枚積層し一体化して成るプ
リプレグ積層体により作製され、接続すべき２本のコル
ゲート管（１，１′，２，２′）の端部近くの外周面に
被せるよう構成された半円筒状の一対の継手分割体（１
０Ａ，１０Ｂ，２０Ａ，２０Ｂ）から成り、各継手分割
体には、接続すべき２本のコルゲート管のそれぞれの少
なくとも一つの凹溝（１ａ，２ａ）にそれぞれ嵌入する
よう少なくとも２条の凹溝（１０ａ，１０ａ，２０ａ，
２０ａ）が形成されたことを特徴とする。 【効果】 地下に埋没されたコルゲート管が地盤変化に
より引っ張られても継手部で破損が生じることがなく、
また、水密性が良好なため、管内を移送する水の損失が
なく、水漏れによる土砂の流失が防止できる。
の継手及びその製造方法を提供する。 【構成】 一方向に配列された連続する強化繊維を容積
含有率で３０％以上８５％以下の範囲で含有する繊維強
化熱可塑性樹脂シートを複数枚積層し一体化して成るプ
リプレグ積層体により作製され、接続すべき２本のコル
ゲート管（１，１′，２，２′）の端部近くの外周面に
被せるよう構成された半円筒状の一対の継手分割体（１
０Ａ，１０Ｂ，２０Ａ，２０Ｂ）から成り、各継手分割
体には、接続すべき２本のコルゲート管のそれぞれの少
なくとも一つの凹溝（１ａ，２ａ）にそれぞれ嵌入する
よう少なくとも２条の凹溝（１０ａ，１０ａ，２０ａ，
２０ａ）が形成されたことを特徴とする。 【効果】 地下に埋没されたコルゲート管が地盤変化に
より引っ張られても継手部で破損が生じることがなく、
また、水密性が良好なため、管内を移送する水の損失が
なく、水漏れによる土砂の流失が防止できる。
Description
【０００１】
【産業上の利用分野】本発明は、コルゲート管の継手で
あって、繊維強化熱可塑性樹脂シートの積層体で作製さ
れる継手及びその製造方法に関する。
あって、繊維強化熱可塑性樹脂シートの積層体で作製さ
れる継手及びその製造方法に関する。
【０００２】
【従来の技術】土中に埋設される下水管や暗渠管は近年
樹脂管が圧倒的に多く用いられるようになり、又、建設
規模も大面積に亘り管径も約１ｍに達する大型管が用い
られるようになった。それと共に、土中での土圧による
圧縮力に抗すべくコルゲート型の管が普及してきてい
る。
樹脂管が圧倒的に多く用いられるようになり、又、建設
規模も大面積に亘り管径も約１ｍに達する大型管が用い
られるようになった。それと共に、土中での土圧による
圧縮力に抗すべくコルゲート型の管が普及してきてい
る。
【０００３】コルゲート管は管表面が山谷を有する蛇腹
状に形成されているため、その継手は一般円管に比べて
構造が複雑になりやすい。小口径の継手は射出成形など
で作られていたが、大口径品は製造する装置及び金型も
巨大となるため、現状では金属加工品又はジシクロペン
タジエン等のＲＩＭ成形品による継手が用いられてい
る。
状に形成されているため、その継手は一般円管に比べて
構造が複雑になりやすい。小口径の継手は射出成形など
で作られていたが、大口径品は製造する装置及び金型も
巨大となるため、現状では金属加工品又はジシクロペン
タジエン等のＲＩＭ成形品による継手が用いられてい
る。
【０００４】また、下水や暗渠排水に用いられる大口径
の土中埋設管は長さ数ｍの直管を継ぎ合わせて、全長数
ｋｍに及ぶので、その設置に際しては継手を用いて緊締
が行なわれる。このため緊締部及び継手本体に多大の応
力がかかり破損しやすい。また、緊締部は一般にボルト
とナットを用いて緊締されるので、この部分に応力が集
中しやすい。
の土中埋設管は長さ数ｍの直管を継ぎ合わせて、全長数
ｋｍに及ぶので、その設置に際しては継手を用いて緊締
が行なわれる。このため緊締部及び継手本体に多大の応
力がかかり破損しやすい。また、緊締部は一般にボルト
とナットを用いて緊締されるので、この部分に応力が集
中しやすい。
【０００５】しかしながら、上記継手については、射出
成形品は金型及び成形装置面が巨大となり、成形しにく
いという欠点を有している。又、金属類では土中で錆び
て耐久性の点で欠点を有する。
成形品は金型及び成形装置面が巨大となり、成形しにく
いという欠点を有している。又、金属類では土中で錆び
て耐久性の点で欠点を有する。
【０００６】また、金属製品における防錆等の耐久性の
問題を解決するため、継手全体の樹脂化が進んでいる。
その場合、大口径継手を如何に成形するかという成形加
工性の点では、低圧成形が可能なＲＩＭ成形が用いられ
ている。しかしながら、ＲＩＭ成形品は強度の面で問題
を有している。例えば、ジシクロペンタジエン品は低圧
でＲＩＭ成形で行なうことができるが、コルゲート管に
緊締する際の強度が不足しており、破損する等の問題を
有する。更に最近、熱可塑性樹脂に短繊維を４０％程度
含有したスタンパフルシート等が用いられるようになっ
てきたが、成形圧力が１００ｋｇ／ｃｍ2 程の高圧を有
することから設備、型が巨大になり、また、繊維と樹脂
の分離・不均一部が生じ易いという射出成形と同様の欠
点を有している。
問題を解決するため、継手全体の樹脂化が進んでいる。
その場合、大口径継手を如何に成形するかという成形加
工性の点では、低圧成形が可能なＲＩＭ成形が用いられ
ている。しかしながら、ＲＩＭ成形品は強度の面で問題
を有している。例えば、ジシクロペンタジエン品は低圧
でＲＩＭ成形で行なうことができるが、コルゲート管に
緊締する際の強度が不足しており、破損する等の問題を
有する。更に最近、熱可塑性樹脂に短繊維を４０％程度
含有したスタンパフルシート等が用いられるようになっ
てきたが、成形圧力が１００ｋｇ／ｃｍ2 程の高圧を有
することから設備、型が巨大になり、また、繊維と樹脂
の分離・不均一部が生じ易いという射出成形と同様の欠
点を有している。
【０００７】
【発明が解決しようとする課題】そこで本発明の目的
は、上記問題点を解決することにあり、また、強度的に
従来品を上まわる継手とその製造方法を提供することに
ある。
は、上記問題点を解決することにあり、また、強度的に
従来品を上まわる継手とその製造方法を提供することに
ある。
【０００８】
【課題を解決するための手段】本発明者達は上記目的を
達成するため、鋭意検討を重ねた結果、本発明を完成す
るに至ったものである。即ち、本発明に係るコルゲート
管の継手は、一方向に配列された連続する強化繊維を容
積含有率で３０％以上８５％以下の範囲で含有する繊維
強化熱可塑性樹脂シートを複数枚積層し一体化して成る
プリプレグ積層体により作製され、接続すべき２本のコ
ルゲート管の端部近くの外周面に被せるよう構成された
半円筒状の一対の継手分割体から成り、各継手分割体に
は、接続すべき２本のコルゲート管のそれぞれの少なく
とも一つの凹溝にそれぞれ嵌入するよう少なくとも２条
の凹溝が形成されたことを特徴とするものである。
達成するため、鋭意検討を重ねた結果、本発明を完成す
るに至ったものである。即ち、本発明に係るコルゲート
管の継手は、一方向に配列された連続する強化繊維を容
積含有率で３０％以上８５％以下の範囲で含有する繊維
強化熱可塑性樹脂シートを複数枚積層し一体化して成る
プリプレグ積層体により作製され、接続すべき２本のコ
ルゲート管の端部近くの外周面に被せるよう構成された
半円筒状の一対の継手分割体から成り、各継手分割体に
は、接続すべき２本のコルゲート管のそれぞれの少なく
とも一つの凹溝にそれぞれ嵌入するよう少なくとも２条
の凹溝が形成されたことを特徴とするものである。
【０００９】コルゲート管を挟んで上記一対の継手分割
体を互いに相手方と緊締するための固定具を取り付ける
ため、各継手分割体の軸方向に延びる端縁部に沿ってフ
ランジを形成する場合がある。或いはまた、コルゲート
管を挟んで上記一対の継手分割体を互いに相手方と緊締
するため、両継手分割体の外周に巻き掛けられるベルト
の両端を係止するためのフックを各継手分割体に取り付
ける場合もある。
体を互いに相手方と緊締するための固定具を取り付ける
ため、各継手分割体の軸方向に延びる端縁部に沿ってフ
ランジを形成する場合がある。或いはまた、コルゲート
管を挟んで上記一対の継手分割体を互いに相手方と緊締
するため、両継手分割体の外周に巻き掛けられるベルト
の両端を係止するためのフックを各継手分割体に取り付
ける場合もある。
【００１０】本発明の望ましい実施例においては、上記
繊維強化熱可塑性樹脂シートの強化繊維をガラス繊維と
し、熱可塑性樹脂をポリオレフィン系樹脂とする場合が
ある。
繊維強化熱可塑性樹脂シートの強化繊維をガラス繊維と
し、熱可塑性樹脂をポリオレフィン系樹脂とする場合が
ある。
【００１１】複数枚の繊維強化熱可塑性樹脂シートを積
層、一体化して成る上記プリプレグ積層体は、継手分割
体の軸方向を０°、円周方向を９０°としたとき、プリ
プレグ積層体の厚みの中央部分に強化繊維の配列方向が
０°の繊維強化熱可塑性樹脂シートを設けたものが好適
である。即ち、例えば、上記プリプレグ積層体が４枚の
繊維強化熱可塑性樹脂シートを積層、一体化して成るも
のである場合においては、その強化繊維の配列方向が、
コルゲート管に接する側から９０°、０°、０°、９０
°の順序となるように繊維強化熱可塑性樹脂シートを積
層したものが好適である。
層、一体化して成る上記プリプレグ積層体は、継手分割
体の軸方向を０°、円周方向を９０°としたとき、プリ
プレグ積層体の厚みの中央部分に強化繊維の配列方向が
０°の繊維強化熱可塑性樹脂シートを設けたものが好適
である。即ち、例えば、上記プリプレグ積層体が４枚の
繊維強化熱可塑性樹脂シートを積層、一体化して成るも
のである場合においては、その強化繊維の配列方向が、
コルゲート管に接する側から９０°、０°、０°、９０
°の順序となるように繊維強化熱可塑性樹脂シートを積
層したものが好適である。
【００１２】継手分割体の軸方向を０°、円周方向を９
０°としたとき、強化繊維の配列方向が０°となる層の
繊維強化熱可塑性樹脂シートについては、その全面にわ
たって繊維を横切る方向に所定の間隔で切れ目を入れて
おくことが推奨される。また、継手分割体の軸方向を０
°、円周方向を９０°としたとき、強化繊維の配列方向
が９０°となる層の繊維強化熱可塑性樹脂シートについ
ては、その全面にわたって繊維を横切る方向に所定の間
隔で切れ目を入れておくことが推奨される。これらの場
合において、或る特定の層の繊維強化熱可塑性樹脂シー
トの上記切れ目が、厚み方向において他の層の繊維強化
熱可塑性樹脂シートの同様の切れ目と重ならないように
積層することが望ましい。
０°としたとき、強化繊維の配列方向が０°となる層の
繊維強化熱可塑性樹脂シートについては、その全面にわ
たって繊維を横切る方向に所定の間隔で切れ目を入れて
おくことが推奨される。また、継手分割体の軸方向を０
°、円周方向を９０°としたとき、強化繊維の配列方向
が９０°となる層の繊維強化熱可塑性樹脂シートについ
ては、その全面にわたって繊維を横切る方向に所定の間
隔で切れ目を入れておくことが推奨される。これらの場
合において、或る特定の層の繊維強化熱可塑性樹脂シー
トの上記切れ目が、厚み方向において他の層の繊維強化
熱可塑性樹脂シートの同様の切れ目と重ならないように
積層することが望ましい。
【００１３】必要に応じて、複数枚の繊維強化熱可塑性
樹脂シートの最上層及び／又は最下層に表皮材を積層、
一体化して成るプリプレグ積層体により作製することが
推奨される。
樹脂シートの最上層及び／又は最下層に表皮材を積層、
一体化して成るプリプレグ積層体により作製することが
推奨される。
【００１４】上記の如き本発明に係るコルゲート管の継
手を製造するのに好適な本発明に係る製造方法は、下記
第１工程から第６工程まで、即ち、(1) 一方向に配列さ
れた連続する強化繊維を容積含有率で３０％以上８５％
以下の範囲で含有する繊維強化熱可塑性樹脂シートを複
数枚積層する第１工程と、(2) 上記積層した複数枚の繊
維強化熱可塑性樹脂シートを加熱、圧縮し、その熱可塑
性樹脂を溶融せしめて、これらのシートを一体化する第
２工程と、(3) 上記一体化したシートを冷却、固化して
プリプレグ積層体を得る第３工程と、(4) 上記プリプレ
グ積層体を部分的又は全体提供に再加熱する第４工程
と、(5) 上記再加熱されたプリプレグ積層体を、接続す
べき２本のコルゲート管の凹溝に嵌入する少なくとも２
条の凹溝が形成された半円筒状の継手分割体に成形する
ための型に挿入して賦型する第５工程と、(6) 賦型され
たプリプレグ積層体を冷却する第６工程と、を順次遂行
することを特徴とする。
手を製造するのに好適な本発明に係る製造方法は、下記
第１工程から第６工程まで、即ち、(1) 一方向に配列さ
れた連続する強化繊維を容積含有率で３０％以上８５％
以下の範囲で含有する繊維強化熱可塑性樹脂シートを複
数枚積層する第１工程と、(2) 上記積層した複数枚の繊
維強化熱可塑性樹脂シートを加熱、圧縮し、その熱可塑
性樹脂を溶融せしめて、これらのシートを一体化する第
２工程と、(3) 上記一体化したシートを冷却、固化して
プリプレグ積層体を得る第３工程と、(4) 上記プリプレ
グ積層体を部分的又は全体提供に再加熱する第４工程
と、(5) 上記再加熱されたプリプレグ積層体を、接続す
べき２本のコルゲート管の凹溝に嵌入する少なくとも２
条の凹溝が形成された半円筒状の継手分割体に成形する
ための型に挿入して賦型する第５工程と、(6) 賦型され
たプリプレグ積層体を冷却する第６工程と、を順次遂行
することを特徴とする。
【００１５】必要に応じて、上記繊維強化熱可塑性樹脂
シートを複数枚積層する第１工程において、最上層及び
／又は最下層に表皮材を積層し、上記第２工程におい
て、繊維強化熱可塑性樹脂シートと共に表皮材を加熱し
てこれらのシート及び表皮材を一体化することも推奨さ
れる。
シートを複数枚積層する第１工程において、最上層及び
／又は最下層に表皮材を積層し、上記第２工程におい
て、繊維強化熱可塑性樹脂シートと共に表皮材を加熱し
てこれらのシート及び表皮材を一体化することも推奨さ
れる。
【００１６】また、上記第２工程において熱可塑性樹脂
が溶融している間に、継手分割体の軸方向に延びる端縁
部に沿ったフランジを成形することも推奨される。
が溶融している間に、継手分割体の軸方向に延びる端縁
部に沿ったフランジを成形することも推奨される。
【００１７】なお、上記第５工程における賦型時の圧力
は０．１〜１００ｋｇ／ｃｍ2 の範囲とすることが推奨
される。
は０．１〜１００ｋｇ／ｃｍ2 の範囲とすることが推奨
される。
【００１８】
【実施例】以下、本発明について詳細に説明する。以下
の説明を分かり易くするため、本発明のコルゲート管の
継手の素材として用いられる「プリプレグ積層体」につ
いて最初に簡単に説明する。先ず「連続繊維を一方向に
引き揃えた繊維シート」を骨材として、これに熱可塑性
を含浸させたものが「一方向繊維強化熱可塑性樹脂シー
ト」である。これを「ＵＤプリプレグ」と言う。このＵ
Ｄプリプレグを、所望の厚さと所望の繊維配列方向が構
成されるように複数枚重ね合わせて加熱一体化したもの
が「プリプレグ積層体」であり、本発明のコルゲート管
の継手はこのプリプレグ積層体により作製される。
の説明を分かり易くするため、本発明のコルゲート管の
継手の素材として用いられる「プリプレグ積層体」につ
いて最初に簡単に説明する。先ず「連続繊維を一方向に
引き揃えた繊維シート」を骨材として、これに熱可塑性
を含浸させたものが「一方向繊維強化熱可塑性樹脂シー
ト」である。これを「ＵＤプリプレグ」と言う。このＵ
Ｄプリプレグを、所望の厚さと所望の繊維配列方向が構
成されるように複数枚重ね合わせて加熱一体化したもの
が「プリプレグ積層体」であり、本発明のコルゲート管
の継手はこのプリプレグ積層体により作製される。
【００１９】而して、本発明で用いるプリプレグ積層体
の各層を形成するＵＤプリプレグとしては、特公平０２
−０４２１６８号に記載されている一方向に連続的に配
列された繊維に熱可塑性樹脂を含浸せしめて成るＵＤプ
リプレグを好適に用いることができる。これに含まれる
連続繊維によって力の伝播が確実に行われる。
の各層を形成するＵＤプリプレグとしては、特公平０２
−０４２１６８号に記載されている一方向に連続的に配
列された繊維に熱可塑性樹脂を含浸せしめて成るＵＤプ
リプレグを好適に用いることができる。これに含まれる
連続繊維によって力の伝播が確実に行われる。
【００２０】即ち、本発明で用いるＵＤプリプレグは、
連続繊維を一方向に引き揃えた繊維シートを骨材とし、
これに熱可塑性樹脂を含浸させた一方向繊維強化熱可塑
性樹脂シートである。このＵＤプリプレグを、所定の厚
さ及び繊維配列方向となるように２〜２０枚程度積層
し、加熱圧縮してプリプレグ積層体を製造する。最終製
品である継手の成形工程に先立って、複数枚のＵＤプリ
プレグを積層し、これを上記の如く予め加熱圧縮して一
体化したプリプレグ積層体にしておくことにより、ＵＤ
プリプレグ間に存在する空気の脱気が可能となり、得ら
れる成形品の物性を向上させることができる。
連続繊維を一方向に引き揃えた繊維シートを骨材とし、
これに熱可塑性樹脂を含浸させた一方向繊維強化熱可塑
性樹脂シートである。このＵＤプリプレグを、所定の厚
さ及び繊維配列方向となるように２〜２０枚程度積層
し、加熱圧縮してプリプレグ積層体を製造する。最終製
品である継手の成形工程に先立って、複数枚のＵＤプリ
プレグを積層し、これを上記の如く予め加熱圧縮して一
体化したプリプレグ積層体にしておくことにより、ＵＤ
プリプレグ間に存在する空気の脱気が可能となり、得ら
れる成形品の物性を向上させることができる。
【００２１】上記骨材となる「連続繊維を一方向に引き
揃えた繊維シート」の繊維としては、ガラス繊維、炭素
繊維、アラミド繊維（登録商標「ケプラー」等）等の合
成樹脂繊維、炭化ケイ素繊維等の無機繊維、チタン繊
維、ボロン繊維、ステンレス等の金属繊維が挙げられる
が、必ずしもこれらに限定されるものではない。一方、
上記骨材繊維間に含浸せしめられる熱可塑性樹脂として
は、ポリスチレン、ポリ塩化ビニール、高密度ポリエチ
レン、ポリプロピレン、ポリカーボネート、ポリブチレ
ンテレフタレート、ポリエチレンテレフタレート、ポリ
エーテルサルフォン、ポリサルフォン、ポリエーテルイ
ミド（商標「ＵＬＴＥＭ」）、ポリエーテルエーテルケ
トン、ポリフェニレンサルファイド等が挙げられるが、
必ずしもこれらに限定されるものではない。
揃えた繊維シート」の繊維としては、ガラス繊維、炭素
繊維、アラミド繊維（登録商標「ケプラー」等）等の合
成樹脂繊維、炭化ケイ素繊維等の無機繊維、チタン繊
維、ボロン繊維、ステンレス等の金属繊維が挙げられる
が、必ずしもこれらに限定されるものではない。一方、
上記骨材繊維間に含浸せしめられる熱可塑性樹脂として
は、ポリスチレン、ポリ塩化ビニール、高密度ポリエチ
レン、ポリプロピレン、ポリカーボネート、ポリブチレ
ンテレフタレート、ポリエチレンテレフタレート、ポリ
エーテルサルフォン、ポリサルフォン、ポリエーテルイ
ミド（商標「ＵＬＴＥＭ」）、ポリエーテルエーテルケ
トン、ポリフェニレンサルファイド等が挙げられるが、
必ずしもこれらに限定されるものではない。
【００２２】更に、プリプレグ積層体表面には成形時に
おける型との滑りを良好にし、絞り性を向上させるた
め、また、成形品外観を良好にするために、表皮材を用
いることもできる。表皮材としては、特に限定されるこ
とはないが、不織布又は樹脂シートが好ましい。
おける型との滑りを良好にし、絞り性を向上させるた
め、また、成形品外観を良好にするために、表皮材を用
いることもできる。表皮材としては、特に限定されるこ
とはないが、不織布又は樹脂シートが好ましい。
【００２３】積層体と表皮材は、接着剤によることな
く、表皮材が熱可塑性樹脂製品である場合には、積層体
自体の熱可塑性樹脂と表皮材自体の樹脂が接合部分にお
いて相互に溶融、混和、固化して成る層により接合せし
められる。表皮材が不織布、繊維、有機若しくは無機繊
維製品である場合には、積層体の溶融した熱可塑性樹脂
中に不織布の繊維が埋入し、若しくは不織布の繊維間に
積層体の溶融した熱可塑性樹脂が含浸された状態で熱可
塑性樹脂が固化して成る層により接合せしめられる。接
合は、表皮材が樹脂シートの場合は、積層体の溶融の残
有熱により接触した樹脂シートの表面を溶融させ、接着
固化させることにより行われる。
く、表皮材が熱可塑性樹脂製品である場合には、積層体
自体の熱可塑性樹脂と表皮材自体の樹脂が接合部分にお
いて相互に溶融、混和、固化して成る層により接合せし
められる。表皮材が不織布、繊維、有機若しくは無機繊
維製品である場合には、積層体の溶融した熱可塑性樹脂
中に不織布の繊維が埋入し、若しくは不織布の繊維間に
積層体の溶融した熱可塑性樹脂が含浸された状態で熱可
塑性樹脂が固化して成る層により接合せしめられる。接
合は、表皮材が樹脂シートの場合は、積層体の溶融の残
有熱により接触した樹脂シートの表面を溶融させ、接着
固化させることにより行われる。
【００２４】不織布としてはポリエステル系、ナイロン
系、ポリオレフィン系又はこれらの混和物による不織
布、又は繊維質を有するシート又はガラスマット、ガラ
スクロス、金属織物、木質系繊維、石綿、布等があるが
これらに限られない。不織布の目付は使用する素材によ
って異なるが、５〜７００ｇ／ｍ2 が用いられ、１０〜
６０ｇ／ｍ2 が望ましい。
系、ポリオレフィン系又はこれらの混和物による不織
布、又は繊維質を有するシート又はガラスマット、ガラ
スクロス、金属織物、木質系繊維、石綿、布等があるが
これらに限られない。不織布の目付は使用する素材によ
って異なるが、５〜７００ｇ／ｍ2 が用いられ、１０〜
６０ｇ／ｍ2 が望ましい。
【００２５】また、樹脂シートとしては、ポリプロピレ
ン、ポリスチレンなどの発泡シート又は非発泡シート、
ＰＶＣシートなどの熱可塑性樹脂製品等があげられる。
又、繊維方向がコントロールされているので、どの部分
にも均質な強度を発揮し、更に成形加工圧力を１０ｋｇ
／ｃｍ2 以下で行うことにより大口径継手の成形を容易
に行うことが可能となった。
ン、ポリスチレンなどの発泡シート又は非発泡シート、
ＰＶＣシートなどの熱可塑性樹脂製品等があげられる。
又、繊維方向がコントロールされているので、どの部分
にも均質な強度を発揮し、更に成形加工圧力を１０ｋｇ
／ｃｍ2 以下で行うことにより大口径継手の成形を容易
に行うことが可能となった。
【００２６】以下、図面を参照しつゝ説明する。図１
は、一般的な２種類のコルゲート管の形状を示す側面図
である。図２は、本発明に係る継手を構成する継手分割
体の一実施例を示す３面図である。図３は、図２に示し
た継手分割体を結合し、継手を構成した状態を示す斜視
図である。図４は、図３の継手を、コルゲート管に装着
した状態で示す一部破断側面図である。図５は、本発明
に係る継手のもう１つの実施例を、コルゲート管に装着
した状態で示す側面図である。図６は、図５に示した継
手の斜視図である。
は、一般的な２種類のコルゲート管の形状を示す側面図
である。図２は、本発明に係る継手を構成する継手分割
体の一実施例を示す３面図である。図３は、図２に示し
た継手分割体を結合し、継手を構成した状態を示す斜視
図である。図４は、図３の継手を、コルゲート管に装着
した状態で示す一部破断側面図である。図５は、本発明
に係る継手のもう１つの実施例を、コルゲート管に装着
した状態で示す側面図である。図６は、図５に示した継
手の斜視図である。
【００２７】而して、一般にコルゲート管は、図１の
（ａ）に示すように谷状の凹溝が周方向でつながった形
のものと、（ｂ）のようなスパイラル管があるが、いず
れにしてもこれらの管を継ぐためには、コルゲート管の
外側の凹溝１ａ又は２ａに継手がひっかかり、抜けない
ようにする必要がある。また、この部分で水密が保てる
よう継手に少なくとも２つ以上の凹溝を形成する必要が
ある。水密性を増す場合、コルゲート管と継手の間にパ
ッキングを介在させると更に効果がある。
（ａ）に示すように谷状の凹溝が周方向でつながった形
のものと、（ｂ）のようなスパイラル管があるが、いず
れにしてもこれらの管を継ぐためには、コルゲート管の
外側の凹溝１ａ又は２ａに継手がひっかかり、抜けない
ようにする必要がある。また、この部分で水密が保てる
よう継手に少なくとも２つ以上の凹溝を形成する必要が
ある。水密性を増す場合、コルゲート管と継手の間にパ
ッキングを介在させると更に効果がある。
【００２８】継手の緊締法は多々あるが、好ましい方法
としては、次の２種が考えられる。その１つは、図２な
いし図４に示す実施例のように、継手１０を、軸直角断
面が半円弧状となるような同一形状の半円筒状の一対の
継手分割体１０Ａ及び１０Ｂに分け、これらを接続すべ
き２本のコルゲート管の端部にかぶせ、そのフランジ１
０ｃをボルトによって互いに固定する方法である。その
緊締の状態を図４に示す。図４において、２本のコレゲ
ート管１及び１′を同軸上に端部を接するように並べ、
両コルゲート管の継目部分が継手分割体１０Ａ及び１０
Ｂの凸部１０ｂの中央に位置するように両継手分割体を
装着し、そのフランジ１ｃ部分（緊締部）をボルト等で
固定するものである。
としては、次の２種が考えられる。その１つは、図２な
いし図４に示す実施例のように、継手１０を、軸直角断
面が半円弧状となるような同一形状の半円筒状の一対の
継手分割体１０Ａ及び１０Ｂに分け、これらを接続すべ
き２本のコルゲート管の端部にかぶせ、そのフランジ１
０ｃをボルトによって互いに固定する方法である。その
緊締の状態を図４に示す。図４において、２本のコレゲ
ート管１及び１′を同軸上に端部を接するように並べ、
両コルゲート管の継目部分が継手分割体１０Ａ及び１０
Ｂの凸部１０ｂの中央に位置するように両継手分割体を
装着し、そのフランジ１ｃ部分（緊締部）をボルト等で
固定するものである。
【００２９】もう１つの緊締法としては、図５及び図６
に記載のように、緊締部にフランジを設けず、２つの継
手分割体２０Ａ及び２０Ｂの合わせ部が山谷形状のまま
若干重なるように嵌め合わせ、スパイラル状に連続とな
った凹溝にベルト３０を巻きつけて固定する方法があ
る。このベルトとしては、柔軟性を持たせ、かつ引張り
強度を高めるため、前記ＵＤプリプレグを同一方向に２
枚積層し、一体化したシートをベルト状にしたものを用
いることが好ましい。ベルトの幅は、継手の凹溝になじ
む寸法が好ましく、１〜２ｃｍ幅が良い。ベルトは継手
凹溝にフック２０ｃを取り付け、これにベルト端部を固
定することにより、継手をコルゲート管の外周に嵌め付
けるようにする。
に記載のように、緊締部にフランジを設けず、２つの継
手分割体２０Ａ及び２０Ｂの合わせ部が山谷形状のまま
若干重なるように嵌め合わせ、スパイラル状に連続とな
った凹溝にベルト３０を巻きつけて固定する方法があ
る。このベルトとしては、柔軟性を持たせ、かつ引張り
強度を高めるため、前記ＵＤプリプレグを同一方向に２
枚積層し、一体化したシートをベルト状にしたものを用
いることが好ましい。ベルトの幅は、継手の凹溝になじ
む寸法が好ましく、１〜２ｃｍ幅が良い。ベルトは継手
凹溝にフック２０ｃを取り付け、これにベルト端部を固
定することにより、継手をコルゲート管の外周に嵌め付
けるようにする。
【００３０】而して、プリプレグ積層体の成形品たる本
発明に係る継手の製造にあたっては、先ず、一方向に配
列された連続する強化繊維を容積含有率で３０％以上８
５％以下の範囲で含有する繊維強化熱可塑性樹脂シート
（ＵＤプリプレグ）を複数枚積層する工程に次いで、こ
のように積層されたＵＤプリプレグを加熱、圧縮する工
程を設けるが、その目的は、ＵＤプリプレグ間の脱気を
行うと共に、次工程での加工を容易にするために積層体
に充分な熱を与えるためである。
発明に係る継手の製造にあたっては、先ず、一方向に配
列された連続する強化繊維を容積含有率で３０％以上８
５％以下の範囲で含有する繊維強化熱可塑性樹脂シート
（ＵＤプリプレグ）を複数枚積層する工程に次いで、こ
のように積層されたＵＤプリプレグを加熱、圧縮する工
程を設けるが、その目的は、ＵＤプリプレグ間の脱気を
行うと共に、次工程での加工を容易にするために積層体
に充分な熱を与えるためである。
【００３１】一般的に、補強繊維を含有しない熱可塑性
樹脂板を加熱溶融状態にするとその平板性を保つことが
難しく、ましてや賦形することは困難である。従って、
このような場合、閉じられた金型内で賦形するか、もし
くは熱可塑性樹脂の融点以下の軟化点の範囲で賦形が行
われる。しかしながら、本発明の場合のように、ＵＤプ
リプレグの積層体を用いると、含有される繊維の立体構
造の中に樹脂が含浸、密着しているので、熱可塑性樹脂
が加熱溶融しても流れることなく、積層体の形状を保持
することができる。
樹脂板を加熱溶融状態にするとその平板性を保つことが
難しく、ましてや賦形することは困難である。従って、
このような場合、閉じられた金型内で賦形するか、もし
くは熱可塑性樹脂の融点以下の軟化点の範囲で賦形が行
われる。しかしながら、本発明の場合のように、ＵＤプ
リプレグの積層体を用いると、含有される繊維の立体構
造の中に樹脂が含浸、密着しているので、熱可塑性樹脂
が加熱溶融しても流れることなく、積層体の形状を保持
することができる。
【００３２】而して、前記プリプレグ積層体にあって繊
維の容積含有率が３０％より少ない場合には、樹脂の流
動が著しく、本発明の製造方法による適切な賦形ができ
ず、又、繊維の容積含有率が８５％を超えると樹脂含有
量が少なくなり、望ましい成形品が得られない。従っ
て、本発明において使用されるＵＤプリプレグは、容積
含有率で３０％以上８５％以下の強化繊維を含むものが
好ましく、より望ましくは繊維の容積含有率が４０〜８
０％のものが適切な成形加工性を有し、かつ望ましい成
形品が得られる。
維の容積含有率が３０％より少ない場合には、樹脂の流
動が著しく、本発明の製造方法による適切な賦形ができ
ず、又、繊維の容積含有率が８５％を超えると樹脂含有
量が少なくなり、望ましい成形品が得られない。従っ
て、本発明において使用されるＵＤプリプレグは、容積
含有率で３０％以上８５％以下の強化繊維を含むものが
好ましく、より望ましくは繊維の容積含有率が４０〜８
０％のものが適切な成形加工性を有し、かつ望ましい成
形品が得られる。
【００３３】加熱されたプリプレグ積層体を賦形のため
圧縮すると、積層体と密着した型内で圧力をかける場合
を除き、溶融した樹脂は繊維のからみの中から流出して
しまう。従って、一般に成形圧力は樹脂温度と粘度の関
係において所定の加工条件下において設定されるが、本
発明の製造方法においてはプリプレグ積層体の成形圧力
は、０．１〜１００ｋｇ／ｃｍ2 、好ましくは０．１〜
１０ｋｇ／ｃｍ2、さらに好ましくは０．１〜５ｋｇ／
ｃｍ2 である。成形圧力が０．１ｋｇ／ｃｍ2未満の時
は賦形することが難しい場合が多く、１００ｋｇ／ｃｍ
2を越えると、一方向に配列した繊維の直線性が乱れ易
くなり、好ましくない。
圧縮すると、積層体と密着した型内で圧力をかける場合
を除き、溶融した樹脂は繊維のからみの中から流出して
しまう。従って、一般に成形圧力は樹脂温度と粘度の関
係において所定の加工条件下において設定されるが、本
発明の製造方法においてはプリプレグ積層体の成形圧力
は、０．１〜１００ｋｇ／ｃｍ2 、好ましくは０．１〜
１０ｋｇ／ｃｍ2、さらに好ましくは０．１〜５ｋｇ／
ｃｍ2 である。成形圧力が０．１ｋｇ／ｃｍ2未満の時
は賦形することが難しい場合が多く、１００ｋｇ／ｃｍ
2を越えると、一方向に配列した繊維の直線性が乱れ易
くなり、好ましくない。
【００３４】本発明において用いられる上記の如きプリ
プレグ積層体は、ＵＤプリプレグを複数層、好ましくは
２〜２０層、より好ましくは２〜８層、更に好ましくは
２〜４層を積層したものである。各層間の繊維の配列方
向は特に限定されるものではなく、継手分割体の軸方向
を０°、円周方向を９０°としたとき、０〜９０゜の間
の任意の角度とすることができる。中でも、プリプレグ
積層体の厚みの中央部分に強化繊維の配列方向が０°の
ＵＤプリプレグを複数層設けるようにすれば、賦形時に
金型になじみやすく、シワが発生せず好ましい。例え
ば、積層体が４層構造であるときは、繊維の配列方向が
９０゜／０゜／０゜／９０゜となるようにＵＤプリプレ
グを順次重ねた積層体は、賦形のしやすさの面から好ま
しい。
プレグ積層体は、ＵＤプリプレグを複数層、好ましくは
２〜２０層、より好ましくは２〜８層、更に好ましくは
２〜４層を積層したものである。各層間の繊維の配列方
向は特に限定されるものではなく、継手分割体の軸方向
を０°、円周方向を９０°としたとき、０〜９０゜の間
の任意の角度とすることができる。中でも、プリプレグ
積層体の厚みの中央部分に強化繊維の配列方向が０°の
ＵＤプリプレグを複数層設けるようにすれば、賦形時に
金型になじみやすく、シワが発生せず好ましい。例え
ば、積層体が４層構造であるときは、繊維の配列方向が
９０゜／０゜／０゜／９０゜となるようにＵＤプリプレ
グを順次重ねた積層体は、賦形のしやすさの面から好ま
しい。
【００３５】［ＵＤプリプレグの製造］以下の実施例で
使用するＵＤプリプレグは特公平２−４２１６８号公報
に開示されている方法で製造した。ガラス繊維を骨材と
する場合は、太さ１３μのモノフィラメントの表面をγ
−メタクリロキシ−プロピルトリメトキシシランで処理
し、それを１８００本集束して撚りのないヤーンとし、
そのヤーンを均一な張力で引張りながら一方向に整列さ
せて、樹脂をヤーンに絡ませて、その樹脂を熱ロールで
しごきながら、ヤーンに含浸させてＵＤプリプレグを製
造した。炭素繊維を骨材とする場合は、太さ７μのモノ
フィラメントを集束剤を使用せずに１２０００本集めた
トウを均一な張力で引張りながら一方向に整列させて、
樹脂をヤーンに絡ませて、その樹脂を熱ロールでしごき
ながら、ヤーンに含浸させてＵＤプリプレグを製造し
た。含浸させるべき樹脂としては、ポリオレフィン系で
あるポリプロピレンを用いた。このようにして製造した
ＵＤプリプレグは、繊維と熱可塑性樹脂の密着性に優
れ、繊維含有率も３０〜９０容量％と要求に応じて変え
ることができ、厚みも０．１〜１．０ｍｍで製造するこ
とができるが、繊維含有率は３０〜８５容積％で、厚さ
０．１〜０．６ｍｍのところで使用することが好まし
い。繊維の容積含有率が３０％未満では繊維量が少ない
ので強度が低く、また８５％を越えると樹脂量が少な
く、樹脂の密着性が低下し強度が低くなるので好ましく
ない。
使用するＵＤプリプレグは特公平２−４２１６８号公報
に開示されている方法で製造した。ガラス繊維を骨材と
する場合は、太さ１３μのモノフィラメントの表面をγ
−メタクリロキシ−プロピルトリメトキシシランで処理
し、それを１８００本集束して撚りのないヤーンとし、
そのヤーンを均一な張力で引張りながら一方向に整列さ
せて、樹脂をヤーンに絡ませて、その樹脂を熱ロールで
しごきながら、ヤーンに含浸させてＵＤプリプレグを製
造した。炭素繊維を骨材とする場合は、太さ７μのモノ
フィラメントを集束剤を使用せずに１２０００本集めた
トウを均一な張力で引張りながら一方向に整列させて、
樹脂をヤーンに絡ませて、その樹脂を熱ロールでしごき
ながら、ヤーンに含浸させてＵＤプリプレグを製造し
た。含浸させるべき樹脂としては、ポリオレフィン系で
あるポリプロピレンを用いた。このようにして製造した
ＵＤプリプレグは、繊維と熱可塑性樹脂の密着性に優
れ、繊維含有率も３０〜９０容量％と要求に応じて変え
ることができ、厚みも０．１〜１．０ｍｍで製造するこ
とができるが、繊維含有率は３０〜８５容積％で、厚さ
０．１〜０．６ｍｍのところで使用することが好まし
い。繊維の容積含有率が３０％未満では繊維量が少ない
ので強度が低く、また８５％を越えると樹脂量が少な
く、樹脂の密着性が低下し強度が低くなるので好ましく
ない。
【００３６】［プリプレグ積層体の製造］前記の方法で
製造されたＵＤプリプレグを、コルゲート管（継手分割
体）の軸方向を０゜、円周方向を９０゜としたとき、Ｕ
Ｄプリプレグの繊維の配列方向が９０゜／０゜／０゜／
９０゜になるように順次重ね合わせ、層間に表面温度２
００℃の熱棒を挿入して各ＵＤプリプレグに押しつけ、
熱圧着し４層の積層体を製造した。なお、この積層一体
化の操作前に、ＵＤプリプレグの配列方向が０゜になる
層については、継手の溝部分の構造部分が型になじみや
すくするようにするため、繊維を横切る方向で５ｃｍ程
度の長さで切れ目を全面にわたって一定間隔でいれた。
次に、積層体の表裏全面を包むようにポリエチレンテレ
フタレートによる不織布（東洋紡社製：スパンボンド３
０ｇ／ｍ2）にて覆い、これを熱棒を用いて部分的に熱
融着した。
製造されたＵＤプリプレグを、コルゲート管（継手分割
体）の軸方向を０゜、円周方向を９０゜としたとき、Ｕ
Ｄプリプレグの繊維の配列方向が９０゜／０゜／０゜／
９０゜になるように順次重ね合わせ、層間に表面温度２
００℃の熱棒を挿入して各ＵＤプリプレグに押しつけ、
熱圧着し４層の積層体を製造した。なお、この積層一体
化の操作前に、ＵＤプリプレグの配列方向が０゜になる
層については、継手の溝部分の構造部分が型になじみや
すくするようにするため、繊維を横切る方向で５ｃｍ程
度の長さで切れ目を全面にわたって一定間隔でいれた。
次に、積層体の表裏全面を包むようにポリエチレンテレ
フタレートによる不織布（東洋紡社製：スパンボンド３
０ｇ／ｍ2）にて覆い、これを熱棒を用いて部分的に熱
融着した。
【００３７】［継手の形状に賦形］上記方法により得ら
れたプリプレグ積層体を、表面が２００℃に加熱された
熱板２枚の間に挿入し、０．５ｋｇ／ｃｍ2 の圧力にて
１分間加熱した後取り出し、８０℃に表面が加熱された
板２枚の間に再挿入し同様の圧力０．５ｋｇ／ｃｍ 2 に
て１０秒間冷却固化させた。この時、本体部の厚みは１
ｍｍ、フランジ部分の厚みは３ｍｍの積層体となった。
このプリプレグ積層体を、図２に示すような継手分割体
１０Ａが成形できる上下一対のＦＲＰ製マッチド型を用
いてプレス成形した。この時の成形装置としては加熱装
置とプレス装置を組み合わせた成形機により行った。加
熱装置は、遠赤外線ヒーターを用い、上下から積層体を
非接触で１８０℃まで６０秒間加熱した。この時、積層
体の外周はクランプにより固定した。その後、加熱され
たプリプレグ積層体はクランプに固定された状態でプレ
ス装置内にすばやく移動し、ＦＲＰ製マッチド型成形機
により圧力５ｋｇ／ｃｍ2 にてプレス成形を行った。こ
の段階で凹溝１０ａ，１０ａが形成される。コルゲート
管を固定する上でこのような凹溝が必要である。コルゲ
ート管は、図１（ａ），（ｂ）に示されているように、
その種類によって凹溝の形が異なるので、本発明の継手
の凹溝の形状はコルゲート管の種類に合わせる必要があ
る。凹溝の数は２個以上であれば特に限定されるもので
はないが、製造上の合理性の面から、その数は１０個以
下が好ましい。
れたプリプレグ積層体を、表面が２００℃に加熱された
熱板２枚の間に挿入し、０．５ｋｇ／ｃｍ2 の圧力にて
１分間加熱した後取り出し、８０℃に表面が加熱された
板２枚の間に再挿入し同様の圧力０．５ｋｇ／ｃｍ 2 に
て１０秒間冷却固化させた。この時、本体部の厚みは１
ｍｍ、フランジ部分の厚みは３ｍｍの積層体となった。
このプリプレグ積層体を、図２に示すような継手分割体
１０Ａが成形できる上下一対のＦＲＰ製マッチド型を用
いてプレス成形した。この時の成形装置としては加熱装
置とプレス装置を組み合わせた成形機により行った。加
熱装置は、遠赤外線ヒーターを用い、上下から積層体を
非接触で１８０℃まで６０秒間加熱した。この時、積層
体の外周はクランプにより固定した。その後、加熱され
たプリプレグ積層体はクランプに固定された状態でプレ
ス装置内にすばやく移動し、ＦＲＰ製マッチド型成形機
により圧力５ｋｇ／ｃｍ2 にてプレス成形を行った。こ
の段階で凹溝１０ａ，１０ａが形成される。コルゲート
管を固定する上でこのような凹溝が必要である。コルゲ
ート管は、図１（ａ），（ｂ）に示されているように、
その種類によって凹溝の形が異なるので、本発明の継手
の凹溝の形状はコルゲート管の種類に合わせる必要があ
る。凹溝の数は２個以上であれば特に限定されるもので
はないが、製造上の合理性の面から、その数は１０個以
下が好ましい。
【００３８】［継手のコルゲート管への固定］上記によ
り得られた継手分割体２個を用意し、これを図４のよう
にコルゲート管２個を一例に並べ、これらの継ぎ目を包
むように継手分割体で覆い、両方の継手分割体のフラン
ジ部１ｃをボルトによって緊締し、固定した。このと
き、コルゲート管と継手の間には、厚さ５ｍｍのネオプ
レーンゴムシートを配した。図３には、コルゲート管を
省略して、継手だけを緊締したものを示す。
り得られた継手分割体２個を用意し、これを図４のよう
にコルゲート管２個を一例に並べ、これらの継ぎ目を包
むように継手分割体で覆い、両方の継手分割体のフラン
ジ部１ｃをボルトによって緊締し、固定した。このと
き、コルゲート管と継手の間には、厚さ５ｍｍのネオプ
レーンゴムシートを配した。図３には、コルゲート管を
省略して、継手だけを緊締したものを示す。
【００３９】［試験例１］上記によって得られた継手を
配したコルゲート管を横にし、中に水を充填して水密試
験を行った。水は、管内に完全充填されたが、水漏れは
起きなかった。また、水を水道圧力０．５ｋｇ／ｃｍ2
にて管内に負荷をかけたが、この時も水漏れは起きなか
った。
配したコルゲート管を横にし、中に水を充填して水密試
験を行った。水は、管内に完全充填されたが、水漏れは
起きなかった。また、水を水道圧力０．５ｋｇ／ｃｍ2
にて管内に負荷をかけたが、この時も水漏れは起きなか
った。
【００４０】［試験例２］試験例１と同様に本発明の継
手により接続したコルゲート管を縦にし、下側のコルゲ
ート管を台に固定し、上側のコルゲート管をロードセル
の付いたフックにより引張り試験を行った。この時、ロ
ードセルは１．８トンの引張荷重を示したが、継手の破
壊はなかった。
手により接続したコルゲート管を縦にし、下側のコルゲ
ート管を台に固定し、上側のコルゲート管をロードセル
の付いたフックにより引張り試験を行った。この時、ロ
ードセルは１．８トンの引張荷重を示したが、継手の破
壊はなかった。
【００４１】［比較例１］ジシクロペンタジエン製の同
様の形状を有する継手についても試験例２と同様の引張
試験を行ったが、ロードセルが１．４トンの引張荷重を
示したとき、継手の溝部分が破壊し、引き抜けてしまっ
た。
様の形状を有する継手についても試験例２と同様の引張
試験を行ったが、ロードセルが１．４トンの引張荷重を
示したとき、継手の溝部分が破壊し、引き抜けてしまっ
た。
【００４２】
【発明の効果】本発明の継手を用いることで、地下に埋
没されたコルゲート管が地盤変化により引っ張られても
継手部で破損が生じることがなく、また、水密性が良好
なため、管内を移送する水の損失がなく、水漏れによる
土砂の流失がなくなった。
没されたコルゲート管が地盤変化により引っ張られても
継手部で破損が生じることがなく、また、水密性が良好
なため、管内を移送する水の損失がなく、水漏れによる
土砂の流失がなくなった。
【図１】一般的な２種類のコルゲート管の形状を示す側
面図である。
面図である。
【図２】本発明に係る継手を構成する継手分割体の一実
施例を示す３面図である。
施例を示す３面図である。
【図３】図２に示した継手分割体を結合し、継手を構成
した状態を示す斜視図である。
した状態を示す斜視図である。
【図４】図３の継手を、コルゲート管に装着した状態で
示す一部破断側面図である。
示す一部破断側面図である。
【図５】本発明に係る継手のもう１つの実施例を、コル
ゲート管に装着した状態で示す側面図である。
ゲート管に装着した状態で示す側面図である。
【図６】図５に示した継手の斜視図である。
1,1',2,2' コルゲート管 1a,2a 凹溝 10 継手 10A,10B 継手分割体 10a,10a 凹溝 10b,10b 凸部 10c,10c フランジ 10d,10d ボルト孔 20 継手 20A,20B 継手分割体 20a,20a 凹溝 20b,20b 凸部 20c,10c フック 30 ベルト
───────────────────────────────────────────────────── フロントページの続き (51)Int.Cl.6 識別記号 庁内整理番号 ＦＩ 技術表示箇所 Ｂ２９Ｃ 69/00 8413−4Ｆ Ｂ２９Ｃ 69/00 Ｆ１６Ｌ 11/11 Ｆ１６Ｌ 11/11 47/00 47/00 // Ｂ２９Ｋ 23:00 105:08 309:08 Ｂ２９Ｌ 9:00 23:00 31:24 (72)発明者 冨本 裕昭 神奈川県横浜市栄区笠間町1190番地 三井 東圧化学株式会社内 (72)発明者 安井 基泰 愛知県名古屋市南区丹後通２丁目１番地 三井東圧化学株式会社内
Claims (15)
- 【請求項１】一方向に配列された連続する強化繊維を容
積含有率で３０％以上８５％以下の範囲で含有する繊維
強化熱可塑性樹脂シートを複数枚積層し一体化して成る
プリプレグ積層体により作製され、接続すべき２本のコ
ルゲート管（１，１′，２，２′）の端部近くの外周面
に被せるよう構成された半円筒状の一対の継手分割体
（１０Ａ，１０Ｂ，２０Ａ，２０Ｂ）から成り、各継手
分割体には、接続すべき２本のコルゲート管のそれぞれ
の少なくとも一つの凹溝（１ａ，２ａ）にそれぞれ嵌入
するよう少なくとも２条の凹溝（１０ａ，１０ａ，２０
ａ，２０ａ）が形成されたことを特徴とするコルゲート
管の継手。 - 【請求項２】コルゲート管を挟んで上記一対の継手分割
体を互いに相手方と緊締するための固定具を取り付ける
ため、各継手分割体の軸方向に延びる端縁部に沿ってフ
ランジ（１０ｃ，１０ｃ）を形成した請求項１に記載の
コルゲート管の継手。 - 【請求項３】コルゲート管を挟んで上記一対の継手分割
体を互いに相手方と緊締するため、両継手分割体の外周
に巻き掛けられるベルト（３０）の両端を係止するため
のフック（２０ｃ）を各継手分割体に取り付けた請求項
１に記載のコルゲート管の継手。 - 【請求項４】上記繊維強化熱可塑性樹脂シートの強化繊
維がガラス繊維であり、熱可塑性樹脂がポリオレフィン
系樹脂である請求項１から３までのいずれか１項に記載
のコルゲート管の継手。 - 【請求項５】複数枚の繊維強化熱可塑性樹脂シートを積
層、一体化して成る上記プリプレグ積層体が、継手分割
体の軸方向を０°、円周方向を９０°としたとき、プリ
プレグ積層体の厚みの中央部分に強化繊維の配列方向が
０°の繊維強化熱可塑性樹脂シートを設けて成る請求項
１から４までのいずれか１項に記載のコルゲート管の継
手。 - 【請求項６】上記プリプレグ積層体が４枚の繊維強化熱
可塑性樹脂シートを積層、一体化して成る場合におい
て、その強化繊維の配列方向が、コルゲート管に接する
側から９０°、０°、０°、９０°の順序となるように
繊維強化熱可塑性樹脂シートを積層した請求項５に記載
のコルゲート管の継手。 - 【請求項７】継手分割体の軸方向を０°、円周方向を９
０°としたとき、強化繊維の配列方向が０°となる層の
繊維強化熱可塑性樹脂シートについては、その全面にわ
たって繊維を横切る方向に所定の間隔で切れ目を入れた
請求項１から６までのいずれか１項に記載のコルゲート
管の継手。 - 【請求項８】或る特定の層の繊維強化熱可塑性樹脂シー
トの上記切れ目が、厚み方向において他の層の繊維強化
熱可塑性樹脂シートの同様の切れ目と重ならないように
積層した請求項７に記載のコルゲート管の継手。 - 【請求項９】継手分割体の軸方向を０°、円周方向を９
０°としたとき、強化繊維の配列方向が９０°となる層
の繊維強化熱可塑性樹脂シートについては、その全面に
わたって繊維を横切る方向に所定の間隔で切れ目を入れ
た請求項１から８までのいずれか１項に記載のコルゲー
ト管の継手。 - 【請求項１０】或る特定の層の繊維強化熱可塑性樹脂シ
ートの上記切れ目が、厚み方向において他の層の繊維強
化熱可塑性樹脂シートの同様の切れ目と重ならないよう
に積層した請求項９に記載のコルゲート管の継手。 - 【請求項１１】複数枚の繊維強化熱可塑性樹脂シートの
最上層及び／又は最下層に表皮材を積層、一体化して成
るプリプレグ積層体により作製された請求項１から１０
までのいずれか１項に記載のコルゲート管の継手。 - 【請求項１２】請求項１に記載のコルゲート管の継手を
製造する方法において、下記第１工程から第６工程まで
を順次遂行することを特徴とするコルゲート管の継手の
製造方法。 (1) 一方向に配列された連続する強化繊維を容積含有率
で３０％以上８５％以下の範囲で含有する繊維強化熱可
塑性樹脂シートを複数枚積層する第１工程。 (2) 上記積層した複数枚の繊維強化熱可塑性樹脂シート
を加熱、圧縮し、その熱可塑性樹脂を溶融せしめて、こ
れらのシートを一体化する第２工程。 (3) 上記一体化したシートを冷却、固化してプリプレグ
積層体を得る第３工程。 (4) 上記プリプレグ積層体を部分的又は全体提供に再加
熱する第４工程。 (5) 上記再加熱されたプリプレグ積層体を、接続すべき
２本のコルゲート管の凹溝に嵌入する少なくとも２条の
凹溝が形成された半円筒状の継手分割体に成形するため
の型に挿入して賦型する第５工程。 (6) 賦型されたプリプレグ積層体を冷却する第６工程。 - 【請求項１３】上記繊維強化熱可塑性樹脂シートを複数
枚積層する第１工程において、最上層及び／又は最下層
に表皮材を積層し、上記第２工程において、繊維強化熱
可塑性樹脂シートと共に表皮材を加熱してこれらのシー
ト及び表皮材を一体化する請求項１２に記載のコルゲー
ト管の継手の製造方法。 - 【請求項１４】上記第２工程において熱可塑性樹脂が溶
融している間に、継手分割体の軸方向に延びる端縁部に
沿ったフランジを成形する請求項１２又は１３に記載の
コルゲート管の継手の製造方法。 - 【請求項１５】上記第５工程における賦型時の圧力が
０．１〜１００ｋｇ／ｃｍ2 である請求項１２から１４
までのいずれか１項に記載のコルゲート管の継手の製造
方法。
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