JPH08259353A - 人造石材の製造方法 - Google Patents
人造石材の製造方法Info
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- JPH08259353A JPH08259353A JP7070054A JP7005495A JPH08259353A JP H08259353 A JPH08259353 A JP H08259353A JP 7070054 A JP7070054 A JP 7070054A JP 7005495 A JP7005495 A JP 7005495A JP H08259353 A JPH08259353 A JP H08259353A
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- artificial stone
- stone material
- monomer
- curing
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Abstract
(57)【要約】
【目的】 表面に均一な光沢を有し、強度に優れた人造
石材を製造できる方法を提供する。 【構成】 天然石の破材または天然砂とバインダーとを
混合して混合物とする混合工程と、この混合物を硬化せ
しめて硬化体を得る硬化工程と、この硬化体にモノマー
を含浸せしめる含浸工程と、この含浸したモノマーを熱
重合させる重合工程からなる人造石材の製造方法。
石材を製造できる方法を提供する。 【構成】 天然石の破材または天然砂とバインダーとを
混合して混合物とする混合工程と、この混合物を硬化せ
しめて硬化体を得る硬化工程と、この硬化体にモノマー
を含浸せしめる含浸工程と、この含浸したモノマーを熱
重合させる重合工程からなる人造石材の製造方法。
Description
【０００１】
【産業上の利用分野】本発明は人造石材の製造方法に関
し、詳しくは建材用（外壁材、内装材、床材、間仕切
材）として店舗や低、中、高層ビルに用いられる、ある
いは装飾用として、またはテーブル等の家具用として好
適に用いられる人造石材に関する。
し、詳しくは建材用（外壁材、内装材、床材、間仕切
材）として店舗や低、中、高層ビルに用いられる、ある
いは装飾用として、またはテーブル等の家具用として好
適に用いられる人造石材に関する。
【０００２】
【従来の技術】従来の人造石材の多くは、いわゆるテラ
ゾーと呼ばれ、岩石破材をバインダーであるセメントモ
ルタルで接着し、硬化させたもので、簡単に製造できる
長所がある。
ゾーと呼ばれ、岩石破材をバインダーであるセメントモ
ルタルで接着し、硬化させたもので、簡単に製造できる
長所がある。
【０００３】
【発明が解決しようとする課題】しかしながら、バイン
ダーであるセメントモルタル部分には光沢が全くないた
めに、従来の人造石材は表面の光沢に均一性がなく、外
観上の美しさに欠けるといった欠点があった。また従来
の人造石材は強度が弱いという問題があり、強度を保持
するためにバインダーであるセメントモルタルの割合を
増やして、岩石破材の充填度を下げなけれならず、この
ことが人造石材の外観を損う一因ともなっていた。また
人造石材は強度が弱いので、厚みを薄くできないという
不満もあった。
ダーであるセメントモルタル部分には光沢が全くないた
めに、従来の人造石材は表面の光沢に均一性がなく、外
観上の美しさに欠けるといった欠点があった。また従来
の人造石材は強度が弱いという問題があり、強度を保持
するためにバインダーであるセメントモルタルの割合を
増やして、岩石破材の充填度を下げなけれならず、この
ことが人造石材の外観を損う一因ともなっていた。また
人造石材は強度が弱いので、厚みを薄くできないという
不満もあった。
【０００４】本発明は前記事情に鑑みてなされたもの
で、表面に均一な光沢を有し、強度に優れた人造石材を
製造できるようにした方法の提供を目的とする。
で、表面に均一な光沢を有し、強度に優れた人造石材を
製造できるようにした方法の提供を目的とする。
【０００５】
【課題を解決するための手段】かかる問題は、天然石の
破材または天然砂とバインダーとを混合して混合物とす
る混合工程と、該混合物を硬化せしめて硬化体を得る硬
化工程と、該硬化体にモノマーを含浸せしめる含浸工程
と、該含浸したモノマーを熱重合させる重合工程からな
る人造石材の製造方法により解決することができる。
破材または天然砂とバインダーとを混合して混合物とす
る混合工程と、該混合物を硬化せしめて硬化体を得る硬
化工程と、該硬化体にモノマーを含浸せしめる含浸工程
と、該含浸したモノマーを熱重合させる重合工程からな
る人造石材の製造方法により解決することができる。
【０００６】以下、本発明を詳しく説明する。本発明で
用いられる天然石の破材は、御影石、蛇紋岩、輝緑凝灰
岩、硅岩、石灰石、大理石の破材が好適であるが、その
他の天然岩石も使用可能である。天然石の破材の粒径
は、５ｍｍ以下の範囲が好ましいが、粒径５ｍｍ以上の
ものも使用できる。本発明で用いられる天然砂は、フラ
ッタリーサンドや珪砂が最適であるが、その他の天然砂
も使用可能である。本発明で用いられるバインダーとし
ては、ポルトランドセメント、アルミナセメントなどの
セメントと水とからなる水硬性のものが最適であるが、
例えば尿素−ホルマリン樹脂、エポキシ樹脂等の硬化性
樹脂を用いることもできる。
用いられる天然石の破材は、御影石、蛇紋岩、輝緑凝灰
岩、硅岩、石灰石、大理石の破材が好適であるが、その
他の天然岩石も使用可能である。天然石の破材の粒径
は、５ｍｍ以下の範囲が好ましいが、粒径５ｍｍ以上の
ものも使用できる。本発明で用いられる天然砂は、フラ
ッタリーサンドや珪砂が最適であるが、その他の天然砂
も使用可能である。本発明で用いられるバインダーとし
ては、ポルトランドセメント、アルミナセメントなどの
セメントと水とからなる水硬性のものが最適であるが、
例えば尿素−ホルマリン樹脂、エポキシ樹脂等の硬化性
樹脂を用いることもできる。
【０００７】本発明で用いられるモノマーは、ＭＭＡ
（メタクリル酸メチル）モノマーなどのアクリル酸エス
テル系モノマーが最適であるが、この他のモノマーも使
用できる。本発明において、モノマーには重合開始剤が
添加されて用いられる。この重合開始剤としては、アゾ
−ビス−イソブチロニトリルが最適であるが、他の過酸
化物などの重合開始剤でもよい。本発明において、モノ
マーに染料を添加することもできる。この染料としては
市販の染料で対応することができ、用いられる天然石の
破材あるいは天然砂の色に最も近い色が最適であるが、
その他の色の染料を用いてもよい。
（メタクリル酸メチル）モノマーなどのアクリル酸エス
テル系モノマーが最適であるが、この他のモノマーも使
用できる。本発明において、モノマーには重合開始剤が
添加されて用いられる。この重合開始剤としては、アゾ
−ビス−イソブチロニトリルが最適であるが、他の過酸
化物などの重合開始剤でもよい。本発明において、モノ
マーに染料を添加することもできる。この染料としては
市販の染料で対応することができ、用いられる天然石の
破材あるいは天然砂の色に最も近い色が最適であるが、
その他の色の染料を用いてもよい。
【０００８】本発明において、天然石の破材または天然
砂とバインダーとを混合する際に顔料を添加してもよ
い。この顔料としては、市販の顔料で対応することがで
き、用いれる天然石の破材あるいは天然砂の色に最も近
い色が最適であるが、その他の色の顔料を用いてもよ
い。本発明で用いられる金網としては、針金径０．１〜
０．３ｍｍ、目開き５．０〜１０．０ｍｍの平織り亜鉛
引き金網が最適であるが、その他の金網も使用すること
ができる。本発明で用いられる型枠としては、得ようと
する人造石材の製品サイズと同じ内寸を有するもの、あ
るいは製品サイズよりも切断代として２ｍｍ以上大きい
内寸を有するもので、厚みが５ｍｍ以上のものが用いら
れる。人造石材の製品サイズは、例えば４００×６００
ｍｍに設定される。また型枠の材質は、鉄が最適である
が、ステンレス、その他の材質のものも使用できる。
砂とバインダーとを混合する際に顔料を添加してもよ
い。この顔料としては、市販の顔料で対応することがで
き、用いれる天然石の破材あるいは天然砂の色に最も近
い色が最適であるが、その他の色の顔料を用いてもよ
い。本発明で用いられる金網としては、針金径０．１〜
０．３ｍｍ、目開き５．０〜１０．０ｍｍの平織り亜鉛
引き金網が最適であるが、その他の金網も使用すること
ができる。本発明で用いられる型枠としては、得ようと
する人造石材の製品サイズと同じ内寸を有するもの、あ
るいは製品サイズよりも切断代として２ｍｍ以上大きい
内寸を有するもので、厚みが５ｍｍ以上のものが用いら
れる。人造石材の製品サイズは、例えば４００×６００
ｍｍに設定される。また型枠の材質は、鉄が最適である
が、ステンレス、その他の材質のものも使用できる。
【０００９】本発明の人造石材の製造方法は、まず上記
天然石の破材または天然砂と、上記バインダーとを混合
して混合物のスラリーを得る。ここで得られた混合物ス
ラリーは好ましくは上記型枠内に投入される。天然石の
破材または天然砂とバインダーとを混合する際に、顔料
を添加することによってバインダー部分を着色すること
ができる。天然砂とバインダーとを混合する際に、異な
る色の顔料をそれぞれ添加して２色以上の混合物を得、
これらを適宜の方法で混合させれば、バインダー部分に
多色による模様が形成された人工石材が得られる。多色
模様の形成方法としては、例えば型枠内に格子枠などで
仕切を設け、それぞれの仕切内に、異なる色が混ざり合
わないように混合物スラリーを投入した後、仕切を取り
去り、櫛状の器具等を用いて全体を混合する方法があ
る。あるいは天然砂とバインダーとを混合する際に、マ
イカを添加すれば、表面にマイカの光沢を有する人造石
材が得られる。また、天然石の破材または天然砂と、バ
インダーとは真空混練されることが望ましく、さらに好
ましくは混合物スラリーを型枠内に投入した後、真空脱
泡または加振動（バイブレーション）が行われる。ここ
で加振とは、スラリーに振動を加えてスラリー内に気泡
や空隙が残らないようにするものであり、適宜の手段を
用いて行うことができる。
天然石の破材または天然砂と、上記バインダーとを混合
して混合物のスラリーを得る。ここで得られた混合物ス
ラリーは好ましくは上記型枠内に投入される。天然石の
破材または天然砂とバインダーとを混合する際に、顔料
を添加することによってバインダー部分を着色すること
ができる。天然砂とバインダーとを混合する際に、異な
る色の顔料をそれぞれ添加して２色以上の混合物を得、
これらを適宜の方法で混合させれば、バインダー部分に
多色による模様が形成された人工石材が得られる。多色
模様の形成方法としては、例えば型枠内に格子枠などで
仕切を設け、それぞれの仕切内に、異なる色が混ざり合
わないように混合物スラリーを投入した後、仕切を取り
去り、櫛状の器具等を用いて全体を混合する方法があ
る。あるいは天然砂とバインダーとを混合する際に、マ
イカを添加すれば、表面にマイカの光沢を有する人造石
材が得られる。また、天然石の破材または天然砂と、バ
インダーとは真空混練されることが望ましく、さらに好
ましくは混合物スラリーを型枠内に投入した後、真空脱
泡または加振動（バイブレーション）が行われる。ここ
で加振とは、スラリーに振動を加えてスラリー内に気泡
や空隙が残らないようにするものであり、適宜の手段を
用いて行うことができる。
【００１０】次に、上記で得られた混合物スラリーを、
好ましくは型枠に投入された状態で硬化させる。この硬
化方法としては、まず１日程度自然養生した後、蒸気養
生または蒸気養生後オートクレーブ養生を行うのが好ま
しい。このようにして混合物スラリーを硬化させること
によって、天然石の破材または天然砂がバインダーによ
って接着、硬化された硬化体が得られる。また、混合物
スラリーに金網を挿入した状態で硬化させれば、人造石
材の強度を向上させることができる。
好ましくは型枠に投入された状態で硬化させる。この硬
化方法としては、まず１日程度自然養生した後、蒸気養
生または蒸気養生後オートクレーブ養生を行うのが好ま
しい。このようにして混合物スラリーを硬化させること
によって、天然石の破材または天然砂がバインダーによ
って接着、硬化された硬化体が得られる。また、混合物
スラリーに金網を挿入した状態で硬化させれば、人造石
材の強度を向上させることができる。
【００１１】次いで、得られた硬化体を、好ましくは乾
燥させた後、上記モノマーを含浸させる。モノマーの含
浸は真空含浸後、加圧含浸を行うのが望ましい。この
後、硬化体に含浸されたモノマーを熱重合させることに
よって人造石材が得られる。このようにして形成された
人造石材は、好ましく研磨され、必要に応じて切断さ
れ、人造石材製品として供される。
燥させた後、上記モノマーを含浸させる。モノマーの含
浸は真空含浸後、加圧含浸を行うのが望ましい。この
後、硬化体に含浸されたモノマーを熱重合させることに
よって人造石材が得られる。このようにして形成された
人造石材は、好ましく研磨され、必要に応じて切断さ
れ、人造石材製品として供される。
【００１２】このようにして製造される本発明の人造石
材は、バインダー部分に上記モノマーが含浸、重合され
ているので、研磨後のバインダー部分は天然石材料と同
等の光沢を有するものとなる。またバインダー部分に上
記モノマーが含浸、重合されることにより、バインダー
としてセメントモルタルのみを用いた人造石材に比べ
て、強度が約８倍も向上する。したがって、人造石材の
厚みを１０ｍｍ以下に薄くすることが可能となり、また
製品サイズの大型化も実現できる。
材は、バインダー部分に上記モノマーが含浸、重合され
ているので、研磨後のバインダー部分は天然石材料と同
等の光沢を有するものとなる。またバインダー部分に上
記モノマーが含浸、重合されることにより、バインダー
としてセメントモルタルのみを用いた人造石材に比べ
て、強度が約８倍も向上する。したがって、人造石材の
厚みを１０ｍｍ以下に薄くすることが可能となり、また
製品サイズの大型化も実現できる。
【００１３】
【実施例】以下実施例により本発明をさらに詳しく説明
する。 （実施例１：人造黒御影石の製造）まず、黒御影石の破
材（粒径５ｍｍ以下）８５７０ｇ、ポルトランドセメン
ト２１４０ｇ、黒色顔料１０７ｇ、および水５００ｇを
真空混練機に投入し、１０分間混練した。このようにし
て得られたスラリーを型枠に静かに投入し、真空状態で
バイブレーションを行った。次いで１日間自然養生した
後、６０℃で１０時間蒸気養生し、その後、１７５℃で
１０時間オートクレーブ養生を行い、硬化体を得た。硬
化体は脱型せず、真空中で、重合開始剤および黒色染料
が添加されたＭＭＡモノマー（重合開始剤アゾ−ビス−
イソブチロニトリル１．５％／モノマー、黒色染料０．
０２％／モノマー）を型枠内に注入して含浸させ、さら
に２ｋｇｆ／ｃｍ2加圧して硬化体にモノマーを加圧含
浸させた。この後、６０℃で１０時間加熱して、モノマ
ーを熱重合させた。このようにして得られた人造石材を
脱型し、その表面を研磨機で研磨した。研磨刃は、ダイ
ヤモンド刃＃３０から＃２０００までを使用し、最後に
バフで研磨した。この研磨工程はすべて水をかけながら
行った。研磨を終えた人造石材を所定サイズに切断して
人造石材製品を得た。このようにして得られた製品は、
表面に均一な鏡面光沢を有し、外観に優れたものであっ
た。
する。 （実施例１：人造黒御影石の製造）まず、黒御影石の破
材（粒径５ｍｍ以下）８５７０ｇ、ポルトランドセメン
ト２１４０ｇ、黒色顔料１０７ｇ、および水５００ｇを
真空混練機に投入し、１０分間混練した。このようにし
て得られたスラリーを型枠に静かに投入し、真空状態で
バイブレーションを行った。次いで１日間自然養生した
後、６０℃で１０時間蒸気養生し、その後、１７５℃で
１０時間オートクレーブ養生を行い、硬化体を得た。硬
化体は脱型せず、真空中で、重合開始剤および黒色染料
が添加されたＭＭＡモノマー（重合開始剤アゾ−ビス−
イソブチロニトリル１．５％／モノマー、黒色染料０．
０２％／モノマー）を型枠内に注入して含浸させ、さら
に２ｋｇｆ／ｃｍ2加圧して硬化体にモノマーを加圧含
浸させた。この後、６０℃で１０時間加熱して、モノマ
ーを熱重合させた。このようにして得られた人造石材を
脱型し、その表面を研磨機で研磨した。研磨刃は、ダイ
ヤモンド刃＃３０から＃２０００までを使用し、最後に
バフで研磨した。この研磨工程はすべて水をかけながら
行った。研磨を終えた人造石材を所定サイズに切断して
人造石材製品を得た。このようにして得られた製品は、
表面に均一な鏡面光沢を有し、外観に優れたものであっ
た。
【００１４】（実施例２：人造大理石の製造）まず、フ
ラッタリーサンド８５７０ｇ、ポルトランドセメント２
１４０ｇ、白色顔料２１４ｇ、および水５００ｇを真空
混練機に投入し、１０分間混練した。このようにして得
られたスラリーを型枠に静かに投入し、真空状態でバイ
ブレーションを行った。次いで１日間自然養生した後、
６０℃で１０時間蒸気養生した。得られた硬化体を脱型
した後、２００℃で５時間乾燥させた。この後、真空中
で、重合開始剤が添加されたＭＭＡモノマー（重合開始
剤アゾ−ビス−イソブチロニトリル０．５％／モノマ
ー）を硬化体に含浸させ、さらに２ｋｇｆ／ｃｍ2加圧
して加圧含浸させた。そしてモノマーが含浸された硬化
体を６０℃で１０時間加熱して、モノマーを熱重合させ
た。このようにして得られた人造石材の表面を研磨機で
研磨した。研磨刃は、ダイヤモンド刃＃３０から＃２０
００までを使用し、最後にバフで研磨した。この研磨工
程はすべて水をかけながら行った。研磨を終えた人造石
材を所定サイズに切断して人造石材製品を得た。このよ
うにして得られた製品は、表面に虫喰い模様を有すると
ともに、均一な鏡面光沢を有しており、本物の大理石に
そっくりであった。
ラッタリーサンド８５７０ｇ、ポルトランドセメント２
１４０ｇ、白色顔料２１４ｇ、および水５００ｇを真空
混練機に投入し、１０分間混練した。このようにして得
られたスラリーを型枠に静かに投入し、真空状態でバイ
ブレーションを行った。次いで１日間自然養生した後、
６０℃で１０時間蒸気養生した。得られた硬化体を脱型
した後、２００℃で５時間乾燥させた。この後、真空中
で、重合開始剤が添加されたＭＭＡモノマー（重合開始
剤アゾ−ビス−イソブチロニトリル０．５％／モノマ
ー）を硬化体に含浸させ、さらに２ｋｇｆ／ｃｍ2加圧
して加圧含浸させた。そしてモノマーが含浸された硬化
体を６０℃で１０時間加熱して、モノマーを熱重合させ
た。このようにして得られた人造石材の表面を研磨機で
研磨した。研磨刃は、ダイヤモンド刃＃３０から＃２０
００までを使用し、最後にバフで研磨した。この研磨工
程はすべて水をかけながら行った。研磨を終えた人造石
材を所定サイズに切断して人造石材製品を得た。このよ
うにして得られた製品は、表面に虫喰い模様を有すると
ともに、均一な鏡面光沢を有しており、本物の大理石に
そっくりであった。
【００１５】（実施例３：２色模様を有する人造大理石
の製造）まず、湯田珪砂３号４２８５ｇ、ポルトランド
セメント１０７０ｇ、白色顔料１０７ｇ、および水２５
０ｇを真空混練機に投入し、１０分間混練した。これと
は別に、湯田珪砂３号４２８５ｇ、ポルトランドセメン
ト１０７０ｇ、緑色顔料５４ｇ、および水２５０ｇを真
空混練機に投入し、１０分間混練した。一方、型枠内に
は格子状の内枠をセットした。上記で得られた２種のス
ラリーを、格子枠内に互いに混ざり合わないようにそそ
れぞれ投入した。このときスラリーの厚さは約１０ｍｍ
とした。次いで格子枠を取り去り、型枠内のスラリーを
櫛状の器具を用いて混合して模様を形成した。この後、
２種のスラリーの残りを型枠上面まで投入し、真空状態
でバイブレーションを行った。１日間自然養生した後、
６０℃で１０時間蒸気養生した。得られた硬化体を脱型
した後、２００℃で５時間乾燥させた。この後、真空中
で、重合開始剤が添加されたＭＭＡモノマー（重合開始
剤アゾ−ビス−イソブチロニトリル０．５％／モノマ
ー）を硬化体に含浸させ、さらに２ｋｇｆ／ｃｍ2加圧
して加圧含浸させた。そしてモノマーが含浸された硬化
体を６０℃で１０時間加熱して、モノマーを熱重合させ
た。このようにして得られた人造石材の表面を研磨機で
研磨した。研磨刃は、ダイヤモンド刃＃３０から＃２０
００までを使用し、最後にバフで研磨した。この研磨工
程はすべて水をかけながら行った。研磨を終えた人造石
材を所定サイズに切断して人造石材製品を得た。このよ
うにして得られた製品は、表面に、本物の大理石にはな
い緑と白の独特な２色模様を有するとともに、均一な鏡
面光沢を有しており、外観、デザイン性に優れたもので
あった。
の製造）まず、湯田珪砂３号４２８５ｇ、ポルトランド
セメント１０７０ｇ、白色顔料１０７ｇ、および水２５
０ｇを真空混練機に投入し、１０分間混練した。これと
は別に、湯田珪砂３号４２８５ｇ、ポルトランドセメン
ト１０７０ｇ、緑色顔料５４ｇ、および水２５０ｇを真
空混練機に投入し、１０分間混練した。一方、型枠内に
は格子状の内枠をセットした。上記で得られた２種のス
ラリーを、格子枠内に互いに混ざり合わないようにそそ
れぞれ投入した。このときスラリーの厚さは約１０ｍｍ
とした。次いで格子枠を取り去り、型枠内のスラリーを
櫛状の器具を用いて混合して模様を形成した。この後、
２種のスラリーの残りを型枠上面まで投入し、真空状態
でバイブレーションを行った。１日間自然養生した後、
６０℃で１０時間蒸気養生した。得られた硬化体を脱型
した後、２００℃で５時間乾燥させた。この後、真空中
で、重合開始剤が添加されたＭＭＡモノマー（重合開始
剤アゾ−ビス−イソブチロニトリル０．５％／モノマ
ー）を硬化体に含浸させ、さらに２ｋｇｆ／ｃｍ2加圧
して加圧含浸させた。そしてモノマーが含浸された硬化
体を６０℃で１０時間加熱して、モノマーを熱重合させ
た。このようにして得られた人造石材の表面を研磨機で
研磨した。研磨刃は、ダイヤモンド刃＃３０から＃２０
００までを使用し、最後にバフで研磨した。この研磨工
程はすべて水をかけながら行った。研磨を終えた人造石
材を所定サイズに切断して人造石材製品を得た。このよ
うにして得られた製品は、表面に、本物の大理石にはな
い緑と白の独特な２色模様を有するとともに、均一な鏡
面光沢を有しており、外観、デザイン性に優れたもので
あった。
【００１６】（実施例４：マイカ入り人造大理石の製
造）まず、フラッタリーサンド８５７０ｇ、ポルトラン
ドセメント２１４０ｇ、白色顔料２１４ｇ、白マイカ４
５０ｇおよび水５００ｇを真空混練機に投入し、１０分
間混練した。このようにして得られたスラリーを型枠に
静かに投入し、真空状態でバイブレーションを行った。
次いで１日間自然養生した後、６０℃で１０時間蒸気養
生した。得られた硬化体を脱型した後、２００℃で５時
間乾燥させた。この後、真空中で、重合開始剤が添加さ
れたＭＭＡモノマー（重合開始剤アゾ−ビス−イソブチ
ロニトリル０．５％／モノマー）を硬化体に含浸させ、
さらに２ｋｇｆ／ｃｍ2加圧して加圧含浸させた。そし
てモノマーが含浸された硬化体を６０℃で１０時間加熱
して、モノマーを熱重合させた。このようにして得られ
た人造石材の表面を研磨機で研磨した。研磨刃は、ダイ
ヤモンド刃＃３０から＃２０００までを使用し、最後に
バフで研磨した。この研磨工程はすべて水をかけながら
行った。研磨を終えた人造石材を所定サイズに切断して
人造石材製品を得た。このようにして得られた製品は、
表面に虫喰い模様を有するとともに、マイカの光沢を有
する本物の大理石にそっくりなものであった。
造）まず、フラッタリーサンド８５７０ｇ、ポルトラン
ドセメント２１４０ｇ、白色顔料２１４ｇ、白マイカ４
５０ｇおよび水５００ｇを真空混練機に投入し、１０分
間混練した。このようにして得られたスラリーを型枠に
静かに投入し、真空状態でバイブレーションを行った。
次いで１日間自然養生した後、６０℃で１０時間蒸気養
生した。得られた硬化体を脱型した後、２００℃で５時
間乾燥させた。この後、真空中で、重合開始剤が添加さ
れたＭＭＡモノマー（重合開始剤アゾ−ビス−イソブチ
ロニトリル０．５％／モノマー）を硬化体に含浸させ、
さらに２ｋｇｆ／ｃｍ2加圧して加圧含浸させた。そし
てモノマーが含浸された硬化体を６０℃で１０時間加熱
して、モノマーを熱重合させた。このようにして得られ
た人造石材の表面を研磨機で研磨した。研磨刃は、ダイ
ヤモンド刃＃３０から＃２０００までを使用し、最後に
バフで研磨した。この研磨工程はすべて水をかけながら
行った。研磨を終えた人造石材を所定サイズに切断して
人造石材製品を得た。このようにして得られた製品は、
表面に虫喰い模様を有するとともに、マイカの光沢を有
する本物の大理石にそっくりなものであった。
【００１７】
【発明の効果】以上説明したように本発明の人造石材の
製造方法によれば、バインダー部分にも天然石の破材と
同等の光沢を得ることができるので、表面全体に均一な
鏡面光沢を有し、外観に優れた人造石材が得られる。ま
たバインダー部分の強度も向上するので、高強度の人造
石材を得ることができ、製品の薄肉化や大型化も可能と
なる。
製造方法によれば、バインダー部分にも天然石の破材と
同等の光沢を得ることができるので、表面全体に均一な
鏡面光沢を有し、外観に優れた人造石材が得られる。ま
たバインダー部分の強度も向上するので、高強度の人造
石材を得ることができ、製品の薄肉化や大型化も可能と
なる。
Claims (12)
- 【請求項１】 天然石の破材とバインダーとを混合して
混合物とする混合工程と、 該混合物を硬化せしめて硬化体を得る硬化工程と、 該硬化体にモノマーを含浸せしめる含浸工程と、 該含浸したモノマーを熱重合させる重合工程からなるこ
とを特徴とする人造石材の製造方法。 - 【請求項２】 前記モノマーとして、前記天然石の破材
と同色の染料が添加されたものを用いることを特徴とす
る請求項１記載の人造石材の製造方法。 - 【請求項３】 天然砂とバインダーとを混合して混合物
とする混合工程と、 該混合物を硬化せしめて硬化体を得る硬化工程と、 該硬化体にモノマーを含浸せしめる含浸工程と、 該含浸したモノマーを熱重合させる重合工程からなるこ
とを特徴とする人造石材の製造方法。 - 【請求項４】 前記混合工程において顔料を添加、混合
することを特徴とする請求項１〜３記載の人造石材の製
造方法。 - 【請求項５】 前記混合工程において２色以上のバイン
ダーを用いることを特徴とする請求項３記載の人造石材
の製造方法。 - 【請求項６】 前記混合工程において天然砂およびバイ
ンダー以外にマイカを添加、混合することを特徴とする
請求項３記載の人造石材の製造方法。 - 【請求項７】 前記混合工程において天然石の破材また
は天然砂と、バインダーとを真空混練した後、少なくと
も真空脱泡または加振のいずれかを行うことを特徴とす
る請求項１〜６のいずれかに記載の人造石材の製造方
法。 - 【請求項８】 前記硬化工程において、前記混合物を型
枠に充填した状態で、蒸気養生または蒸気養生後オート
クレーブ養生のいずれかを行うことを特徴とする請求項
１〜６のいずれかに記載の人造石材の製造方法。 - 【請求項９】 前記硬化工程において、前記混合物に金
網を挿入した状態で硬化せしめることを特徴とする請求
項１〜６のいずれかに記載の人造石材の製造方法。 - 【請求項１０】 前記含浸工程の前に、前記硬化体を乾
燥させることを特徴とする請求項１〜６のいずれかに記
載の人造石材の製造方法。 - 【請求項１１】 前記重合工程の後に、表面を研磨する
ことを特徴とする請求項１〜６のいずれかに記載の人造
石材の製造方法。 - 【請求項１２】 請求項１〜１１のいずれかに記載の方
法により製造された人造石材。
Priority Applications (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP7070054A JPH08259353A (ja) | 1995-03-28 | 1995-03-28 | 人造石材の製造方法 |
Applications Claiming Priority (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP7070054A JPH08259353A (ja) | 1995-03-28 | 1995-03-28 | 人造石材の製造方法 |
Publications (1)
| Publication Number | Publication Date |
|---|---|
| JPH08259353A true JPH08259353A (ja) | 1996-10-08 |
Family
ID=13420468
Family Applications (1)
| Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
|---|---|---|---|
| JP7070054A Pending JPH08259353A (ja) | 1995-03-28 | 1995-03-28 | 人造石材の製造方法 |
Country Status (1)
| Country | Link |
|---|---|
| JP (1) | JPH08259353A (ja) |
-
1995
- 1995-03-28 JP JP7070054A patent/JPH08259353A/ja active Pending
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Legal Events
| Date | Code | Title | Description |
|---|---|---|---|
| A02 | Decision of refusal |
Free format text: JAPANESE INTERMEDIATE CODE: A02 Effective date: 20020402 |