JPH082472B2 - 缶蓋のカール成形方法 - Google Patents
缶蓋のカール成形方法Info
- Publication number
- JPH082472B2 JPH082472B2 JP3014973A JP1497391A JPH082472B2 JP H082472 B2 JPH082472 B2 JP H082472B2 JP 3014973 A JP3014973 A JP 3014973A JP 1497391 A JP1497391 A JP 1497391A JP H082472 B2 JPH082472 B2 JP H082472B2
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- Japan
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- flange
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Description
【０００１】
【産業上の利用分野】本発明は、缶蓋製造工程における
缶蓋のカール成形方法に関する。
缶蓋のカール成形方法に関する。
【０００２】
【従来の技術】従来、缶蓋のカール成形は、プレスで打
ち抜かれた蓋を図２に示すようなロータリーレールカー
ル方式のカール成形装置によって行なっている。該カー
ル成形装置は、回転するカーリングホイール２０、カー
リングガイドセグメント２１、カーリングセンタガイド
２２より構成され、蓋２５がカーリングセンタガイド２
２で支えられて回転しているカーリングホイール２０と
カーリングガイドセグメント２１の間に挾み込まれて転
がりながら通過する間に、カーリングガイドセグメント
２１とカーリングホイール２０との距離を次第にせばめ
ることにより、徐々に縮径されカーリング成形されるよ
うになっている。一方、プレス方式で成形ダイによりカ
ーリング成形する成形方法も提案されている（特開昭６
０−１５８９３０号公報）。
ち抜かれた蓋を図２に示すようなロータリーレールカー
ル方式のカール成形装置によって行なっている。該カー
ル成形装置は、回転するカーリングホイール２０、カー
リングガイドセグメント２１、カーリングセンタガイド
２２より構成され、蓋２５がカーリングセンタガイド２
２で支えられて回転しているカーリングホイール２０と
カーリングガイドセグメント２１の間に挾み込まれて転
がりながら通過する間に、カーリングガイドセグメント
２１とカーリングホイール２０との距離を次第にせばめ
ることにより、徐々に縮径されカーリング成形されるよ
うになっている。一方、プレス方式で成形ダイによりカ
ーリング成形する成形方法も提案されている（特開昭６
０−１５８９３０号公報）。
【０００３】
【発明が解決しようとする課題】近年、省資源と缶蓋コ
ストの低減化を図るために、蓋材の薄肉化がより強く要
求されてきている。しかしながら、従来のカール成形装
置で、板厚の薄い蓋をカーリングすると、次のような問
題が発生し、良好なカーリング加工を維持できる蓋材の
厚さは、ほぼ限界に達しそれ以上に蓋材を薄くすること
が困難な状況となっている。 （１）カーリングでスリップが発生し、カール外径が真
円に近い形に成形できず、巻締でしわが出易い。 （２）カール先端部にしわが発生し、そのしわが巻締で
大きなしわに成長し、缶の密封能を低下させる。 （３）薄肉化により、蓋半径方向の強度が小さくなり、
成形時蓋が内面側に撓み易くなり、蓋内面がセンターガ
イドで傷付き易い。 （４）蓋のカール厚さのバラツキが大きくなり、袋入り
枚数の正確な管理ができない。 （５）また、プレス方式の場合、フランジ開放端側から
フランジ端部をカーリング型内に押し込んで一工程で成
形するため、最もしわの発生し易いカール先端部が支持
無しにフリーの状態で縮径されることになり、板厚が薄
くなると該部にしわが極端に発生し易くなる。
ストの低減化を図るために、蓋材の薄肉化がより強く要
求されてきている。しかしながら、従来のカール成形装
置で、板厚の薄い蓋をカーリングすると、次のような問
題が発生し、良好なカーリング加工を維持できる蓋材の
厚さは、ほぼ限界に達しそれ以上に蓋材を薄くすること
が困難な状況となっている。 （１）カーリングでスリップが発生し、カール外径が真
円に近い形に成形できず、巻締でしわが出易い。 （２）カール先端部にしわが発生し、そのしわが巻締で
大きなしわに成長し、缶の密封能を低下させる。 （３）薄肉化により、蓋半径方向の強度が小さくなり、
成形時蓋が内面側に撓み易くなり、蓋内面がセンターガ
イドで傷付き易い。 （４）蓋のカール厚さのバラツキが大きくなり、袋入り
枚数の正確な管理ができない。 （５）また、プレス方式の場合、フランジ開放端側から
フランジ端部をカーリング型内に押し込んで一工程で成
形するため、最もしわの発生し易いカール先端部が支持
無しにフリーの状態で縮径されることになり、板厚が薄
くなると該部にしわが極端に発生し易くなる。
【０００４】本発明は、従来の缶蓋カーリング法が有し
ている上記（１）〜（５）の問題点を解決するために創
案されたものであって、蓋材を従来よりも薄肉化しても
上記問題が発生しないで良好にカール成形ができ、蓋材
をより薄くし、コストダウンを図ることが可能な新規な
カール成形法を提供することを目的とするものである。
ている上記（１）〜（５）の問題点を解決するために創
案されたものであって、蓋材を従来よりも薄肉化しても
上記問題が発生しないで良好にカール成形ができ、蓋材
をより薄くし、コストダウンを図ることが可能な新規な
カール成形法を提供することを目的とするものである。
【０００５】
【課題を解決するための手段】本発明者は、従来のロー
タリーレール方式の場合、蓋をレールに挟み込んで転が
しながら成形するため、缶蓋環状フランジ外周部に均一
な周方向の力が作用せず、またカーリングセンタガイド
上を摺りながら缶蓋が移動することになるので、蓋材が
薄いと上記問題点が生じるのは避けることができないと
の認識のもとで、それに代える新たな方式として蓋を回
転移動させないでカール部を成形する方法に着目し、研
究を重ねた結果本発明に到達したものである。
タリーレール方式の場合、蓋をレールに挟み込んで転が
しながら成形するため、缶蓋環状フランジ外周部に均一
な周方向の力が作用せず、またカーリングセンタガイド
上を摺りながら缶蓋が移動することになるので、蓋材が
薄いと上記問題点が生じるのは避けることができないと
の認識のもとで、それに代える新たな方式として蓋を回
転移動させないでカール部を成形する方法に着目し、研
究を重ねた結果本発明に到達したものである。
【０００６】即ち、本発明の缶蓋のカール成形方法は、
打ち抜かれてフランジが形成された缶蓋を、第一次成形
型組立体の第一次成形パンチと該第一次成形パンチと対
向して配置された第一次成形パットとの間に供給する工
程；前記缶蓋のフランジをその先端部が外方に突出する
ように前記第一次成形パンチと前記第一次成形パットと
で挟持し、最終カール径よりも０〜２．０ｍｍ大きいダ
イ孔を有する第一次成形ダイとの相対移動により、前記
缶蓋のフランジ端部をフランジ開放端と反対側から内方
に押し曲げて第一次成形する第一次成形工程；第一次成
形が終了した前記缶蓋を第二次成形組立体の第二次成形
パットと該第二次成形パットと対向して 配置された第二
次成形ダイとの間に供給する工程；前記缶蓋のフランジ
を前記１次成形されたフランジ先端部を残して前記第二
次成形パットと前記第二次成形ダイとで挟持し、前記フ
ランジ端部を缶蓋カールの最終形状と一致した成形面を
有する第二次成形パンチにより、缶蓋のフランジ開放端
側よりフランジ端部を押し曲げて、最終カール形状に第
二次成形する第二次成形工程からなることを特徴とする
ものである。
打ち抜かれてフランジが形成された缶蓋を、第一次成形
型組立体の第一次成形パンチと該第一次成形パンチと対
向して配置された第一次成形パットとの間に供給する工
程；前記缶蓋のフランジをその先端部が外方に突出する
ように前記第一次成形パンチと前記第一次成形パットと
で挟持し、最終カール径よりも０〜２．０ｍｍ大きいダ
イ孔を有する第一次成形ダイとの相対移動により、前記
缶蓋のフランジ端部をフランジ開放端と反対側から内方
に押し曲げて第一次成形する第一次成形工程；第一次成
形が終了した前記缶蓋を第二次成形組立体の第二次成形
パットと該第二次成形パットと対向して 配置された第二
次成形ダイとの間に供給する工程；前記缶蓋のフランジ
を前記１次成形されたフランジ先端部を残して前記第二
次成形パットと前記第二次成形ダイとで挟持し、前記フ
ランジ端部を缶蓋カールの最終形状と一致した成形面を
有する第二次成形パンチにより、缶蓋のフランジ開放端
側よりフランジ端部を押し曲げて、最終カール形状に第
二次成形する第二次成形工程からなることを特徴とする
ものである。
【０００７】
【作用】本発明方法によれば、第一次成形では、打ち抜
かれた缶蓋の環状フランジ部を第一次成形パンチと第一
次成形パットとで狭持して、第一次成形ダイ孔に押し込
み、フランジ端部を環状フランジ開放端側に立上げ絞り
成形をし、第二次成形では、環状フランジ部を第二次成
形パットと第二次成形ダイで狭持し、第一次成形した立
上げ部を第二次成形パンチでカーリング加工するので、
蓋外周縁カール部が円周にわたって同時に成形され、力
が円周方向に均一に作用し、しわの発生がない。しかも
フランジ端部は常に成形面に沿って移動するから極薄の
缶蓋であってもしわが発生し難い。また、蓋は第一次成
形パンチ及び第二次成形パッドにより、調心されるので
偏心や変形が起り難い。さらに、蓋中央部に半径方向か
ら力が働かないので、蓋のたわみもない。また、蓋内面
をこするようなセンターガイド等が不要でふるため、蓋
内面に傷が付くこともなく、高品質の蓋が得られる。
かれた缶蓋の環状フランジ部を第一次成形パンチと第一
次成形パットとで狭持して、第一次成形ダイ孔に押し込
み、フランジ端部を環状フランジ開放端側に立上げ絞り
成形をし、第二次成形では、環状フランジ部を第二次成
形パットと第二次成形ダイで狭持し、第一次成形した立
上げ部を第二次成形パンチでカーリング加工するので、
蓋外周縁カール部が円周にわたって同時に成形され、力
が円周方向に均一に作用し、しわの発生がない。しかも
フランジ端部は常に成形面に沿って移動するから極薄の
缶蓋であってもしわが発生し難い。また、蓋は第一次成
形パンチ及び第二次成形パッドにより、調心されるので
偏心や変形が起り難い。さらに、蓋中央部に半径方向か
ら力が働かないので、蓋のたわみもない。また、蓋内面
をこするようなセンターガイド等が不要でふるため、蓋
内面に傷が付くこともなく、高品質の蓋が得られる。
【０００８】
【実施例】以下、本発明の缶蓋カール成形法の実施例を
図面を参照しながら説明する。本実施例の方法を実施す
るカール成形装置は、前記第一次成形を行う第一次成形
型組立体と第二次成形を行う第二次成形型組立体とから
なる。第一次成形型組立体１は、図１（Ａ）及び（Ｂ）
に示すように、上下動可能な第一次成形パンチ２及び第
一次成形パット３とを有し、第一次成形パット３の外周
に、最終カールダイヤより０〜１ｍｍ大きい内径のダイ
孔５を有する第一次成形ダイ４が嵌合している。該第一
次成形型組立体により次のようにして第一次成形工程を
実施する。前工程でプレスで打ち抜かれた缶蓋（シェ
ル）６が、その環状フランジ開放端を上方にして適宜の
供給装置により第一次成形ダイ４上に供給されると、第
一次成形パンチが下降して、缶蓋６を第一次成形パット
３とで狭持してダイ孔５に押し込むことにより、相対的
にフランジ開放端と反対側から第一次成形ダイ４がフラ
ンジ端部を内方に押し込む。それにより、缶蓋の環状フ
ランジ端部が図１（Ｂ）に示すように上方に立ち上げら
れて、その外径が最終カールダイヤより１．０ｍｍ以内
大きい範囲まで第一次成形される。
図面を参照しながら説明する。本実施例の方法を実施す
るカール成形装置は、前記第一次成形を行う第一次成形
型組立体と第二次成形を行う第二次成形型組立体とから
なる。第一次成形型組立体１は、図１（Ａ）及び（Ｂ）
に示すように、上下動可能な第一次成形パンチ２及び第
一次成形パット３とを有し、第一次成形パット３の外周
に、最終カールダイヤより０〜１ｍｍ大きい内径のダイ
孔５を有する第一次成形ダイ４が嵌合している。該第一
次成形型組立体により次のようにして第一次成形工程を
実施する。前工程でプレスで打ち抜かれた缶蓋（シェ
ル）６が、その環状フランジ開放端を上方にして適宜の
供給装置により第一次成形ダイ４上に供給されると、第
一次成形パンチが下降して、缶蓋６を第一次成形パット
３とで狭持してダイ孔５に押し込むことにより、相対的
にフランジ開放端と反対側から第一次成形ダイ４がフラ
ンジ端部を内方に押し込む。それにより、缶蓋の環状フ
ランジ端部が図１（Ｂ）に示すように上方に立ち上げら
れて、その外径が最終カールダイヤより１．０ｍｍ以内
大きい範囲まで第一次成形される。
【０００９】また、第二次成形工程を行なう第二次成形
型組立体１０は、図１の（Ｃ）及び（Ｄ）に示すよう
に、第一次成形工程で上方に立ち上げられた缶蓋６の環
状フランジ部７を上下より狭持して缶蓋を保持する互い
に相対的に上下動可能な第二次成形パット１１及び第二
次成形ダイ１２とを有し、第二次成形パット１１の外周
に、缶蓋カールの最終形状と−致する形状の成形面１４
を有し、その先端の導入部１５が成形完了時に第二次成
形ダイ１２の成形面を越えて移動する第二次成形パンチ
１３が上下動可能に嵌合している。而して、第一次成形
が終了した缶蓋６は適宜の供給手段により、第一次成形
型組立体１から第二次成形型組立体１０に供給される
と、第二次成形パット１１と第二次成形ダイ１２で缶蓋
の環状フランジ部７を狭持し、その状態で第二次成形パ
ンチ１３が下動してフランジ開放端側より環状フランジ
縁部を押し込む。それにより、第一次成形で最終カール
径よりも１．０ｍｍ以下大きい外径に成形された環状フ
ランジ端部は、第二次成形パンチ１３の導入部から成形
面１４に沿って湾曲成形され、最終形状に成形される。
従って、環状フランジ端部は常に第二次成形パンチの成
形面に当って拘束されながらカーリング加工されること
になり、板厚の薄い蓋であってもしわの発生や変形がな
く、良好にカーリング加工ができる。また、第二次成形
パンチに導入部１５を有しているので、第二次成形開始
がスムーズであり、また、最終成形形状も安定する。
型組立体１０は、図１の（Ｃ）及び（Ｄ）に示すよう
に、第一次成形工程で上方に立ち上げられた缶蓋６の環
状フランジ部７を上下より狭持して缶蓋を保持する互い
に相対的に上下動可能な第二次成形パット１１及び第二
次成形ダイ１２とを有し、第二次成形パット１１の外周
に、缶蓋カールの最終形状と−致する形状の成形面１４
を有し、その先端の導入部１５が成形完了時に第二次成
形ダイ１２の成形面を越えて移動する第二次成形パンチ
１３が上下動可能に嵌合している。而して、第一次成形
が終了した缶蓋６は適宜の供給手段により、第一次成形
型組立体１から第二次成形型組立体１０に供給される
と、第二次成形パット１１と第二次成形ダイ１２で缶蓋
の環状フランジ部７を狭持し、その状態で第二次成形パ
ンチ１３が下動してフランジ開放端側より環状フランジ
縁部を押し込む。それにより、第一次成形で最終カール
径よりも１．０ｍｍ以下大きい外径に成形された環状フ
ランジ端部は、第二次成形パンチ１３の導入部から成形
面１４に沿って湾曲成形され、最終形状に成形される。
従って、環状フランジ端部は常に第二次成形パンチの成
形面に当って拘束されながらカーリング加工されること
になり、板厚の薄い蓋であってもしわの発生や変形がな
く、良好にカーリング加工ができる。また、第二次成形
パンチに導入部１５を有しているので、第二次成形開始
がスムーズであり、また、最終成形形状も安定する。
【００１０】上記の成形方法により、アルミニューム蓋
について従来一般に採用されている０．２０ｍｍの板厚
の場合と、板厚を０．１７５ｍｍ、０．１５ｍｍまで薄
くした場合について、カールの成形を行なって、しわの
発生状況を観察した。また、比較例として、前記と同様
な条件の蓋を従来の前記ロータリーレール式のカール成
形装置によってカール成形を行なった。その結果、本実
施例の場合は、３種類の板厚の何れの蓋もしわの発生は
見られず、かつカール外形が真円に近い形状に良好に成
形することができた。そして、何れも蓋内面への傷の発
生等は観察されなかった。また、蓋カールシックネスの
バラツキも非常に小さかった。
について従来一般に採用されている０．２０ｍｍの板厚
の場合と、板厚を０．１７５ｍｍ、０．１５ｍｍまで薄
くした場合について、カールの成形を行なって、しわの
発生状況を観察した。また、比較例として、前記と同様
な条件の蓋を従来の前記ロータリーレール式のカール成
形装置によってカール成形を行なった。その結果、本実
施例の場合は、３種類の板厚の何れの蓋もしわの発生は
見られず、かつカール外形が真円に近い形状に良好に成
形することができた。そして、何れも蓋内面への傷の発
生等は観察されなかった。また、蓋カールシックネスの
バラツキも非常に小さかった。
【００１１】これに対して、比較例の場合は、板厚が
０．２ｍｍについてはしわの発生がなく、良好に成形で
きたが、板厚が薄くなった０．１７５ｍｍ、０．１５ｍ
ｍの場合は、カール部にしわが発生し、またカール外形
も真円から変形した形状となり、良好に成形出来なかっ
た。さらに、カールシックネスのバラツキも大きく、袋
入り枚数の管理ができない状態であった。そして、蓋内
面に傷の発生が見られた。
０．２ｍｍについてはしわの発生がなく、良好に成形で
きたが、板厚が薄くなった０．１７５ｍｍ、０．１５ｍ
ｍの場合は、カール部にしわが発生し、またカール外形
も真円から変形した形状となり、良好に成形出来なかっ
た。さらに、カールシックネスのバラツキも大きく、袋
入り枚数の管理ができない状態であった。そして、蓋内
面に傷の発生が見られた。
【００１２】以上の実施例により、本発明のカール成形
方法は、従来の成形方法に比べて薄肉蓋のカール成形法
として非常に有効であることが確認されたが、本発明は
該実施例に限るものでなく、その技術思想の範囲で適宜
設計変更が可能である。例えば、前記実施例の第一次及
び第二次成形型組立体では、何れも成形パンチが動いて
加工を行なっているが、成形ダイ、或いは成形パンチと
成形ダイの両者が動いて加工を行なうようにする等、そ
の成形装置は適宜設計変更が可能である。
方法は、従来の成形方法に比べて薄肉蓋のカール成形法
として非常に有効であることが確認されたが、本発明は
該実施例に限るものでなく、その技術思想の範囲で適宜
設計変更が可能である。例えば、前記実施例の第一次及
び第二次成形型組立体では、何れも成形パンチが動いて
加工を行なっているが、成形ダイ、或いは成形パンチと
成形ダイの両者が動いて加工を行なうようにする等、そ
の成形装置は適宜設計変更が可能である。
【００１３】
【発明の効果】本発明方法によれば、蓋を転がしながら
成形することはないので、薄肉蓋であってもカーリング
加工中にスリップすることがなく、またしわが発生する
こともない。また、蓋内面を擦るようなセンターガイド
等が不要であるため、蓋内面に傷が付くことがない。さ
らに、蓋カール部厚さのバラツキが少なく均一に成形さ
れるので、蓋の袋入り枚数の管理がし易くなる。また、
フランジ端部を成形面に添わせながらカーリング成形が
行なわれるで、極薄の缶蓋であってもしわを発生させる
ことなく、良好にカール成形ができる。以上のように、
本発明によれば、従来のカール成形装置で良好に成形す
ることが困難であった板厚が非常に薄い蓋であっても、
良好に且つ確実にカール成形できる。それにより、缶蓋
の板厚を従来よりもさらに薄くすることが可能であり、
缶蓋のコストダウンを図ることができる。
成形することはないので、薄肉蓋であってもカーリング
加工中にスリップすることがなく、またしわが発生する
こともない。また、蓋内面を擦るようなセンターガイド
等が不要であるため、蓋内面に傷が付くことがない。さ
らに、蓋カール部厚さのバラツキが少なく均一に成形さ
れるので、蓋の袋入り枚数の管理がし易くなる。また、
フランジ端部を成形面に添わせながらカーリング成形が
行なわれるで、極薄の缶蓋であってもしわを発生させる
ことなく、良好にカール成形ができる。以上のように、
本発明によれば、従来のカール成形装置で良好に成形す
ることが困難であった板厚が非常に薄い蓋であっても、
良好に且つ確実にカール成形できる。それにより、缶蓋
の板厚を従来よりもさらに薄くすることが可能であり、
缶蓋のコストダウンを図ることができる。
【００１４】
さらに、本発明方法によれば、第一次成形
工程及び第二次成形工程とも缶蓋のフランジを挾持した
状態でカール成形を行っているので、缶蓋の深さが、カ
ール成形中変化することがなくバラツキが少ない。 ま
た、缶蓋のフランジはカール成形中挾持された状態であ
るので、変化しないで最初に決めた形状を最後まで維持
できる。従って、フランジ形状が安定し、缶を安定した
巻締寸法で巻締することができる。 さらに、本発明で
は、第一次成形でフランジ先端を立ちあげ、カール先端
を内側に曲げているので、第二次成形パット等の工具を
カールエッジでこすることがなく金属粉が発生しないで
工具寿命が長い。
工程及び第二次成形工程とも缶蓋のフランジを挾持した
状態でカール成形を行っているので、缶蓋の深さが、カ
ール成形中変化することがなくバラツキが少ない。 ま
た、缶蓋のフランジはカール成形中挾持された状態であ
るので、変化しないで最初に決めた形状を最後まで維持
できる。従って、フランジ形状が安定し、缶を安定した
巻締寸法で巻締することができる。 さらに、本発明で
は、第一次成形でフランジ先端を立ちあげ、カール先端
を内側に曲げているので、第二次成形パット等の工具を
カールエッジでこすることがなく金属粉が発生しないで
工具寿命が長い。
【図１】（Ａ）及び（Ｂ）は第一次成形工程を示す概略
図、（Ｃ）及び（Ｄ）は第二次成形工程を示す概略図で
ある。
図、（Ｃ）及び（Ｄ）は第二次成形工程を示す概略図で
ある。
【図２】従来のカール成形装置の概略図である。
１ 第一次成形型組立体 ２ 第一次成形パンチ ３ 第一次成形パット ４ 第一次成形ダイ ６ 缶蓋 １０ 第二次成形型組立体 １１ 第二次成形パット １２ 第二次成形ダイ １３ 第二次成形パンチ １４ 成形面 １５ 導入部 １３ 第二次成形ダイ
Claims (1)
- 【請求項１】 打ち抜かれてフランジが形成された缶蓋
を、第一次成形型組立体の第一次成形パンチと該第一次
成形パンチと対向して配置された第一次成形パットとの
間に供給する工程； 前記缶蓋のフランジをその先端部が外方に突出するよう
に前記第一次成形パンチと前記第一次成形パットとで挾
持し、最終カール径よりも０〜２．０ｍｍ大きいダイ孔
を有する第一次成形ダイとの相対移動により、前記缶蓋
のフランジ端部をフランジ開放端と反対側から内方に押
し曲げて第一次成形する第一次成形工程； 第一次成形が終了した前記缶蓋を第二次成形組立体の第
二次成形パットと該第二次成形パットと対向して配置さ
れた第二次成形ダイとの間に供給する工程； 前記缶蓋のフランジを前記１次成形されたフランジ先端
部を残して前記第二次成形パットと前記第二次成形ダイ
とで挾持し、前記フランジ端部を缶蓋カールの最終形状
と一致した成形面を有する第二次成形パンチにより、缶
蓋のフランジ開放端側よりフランジ端部を押し曲げて、
最終カール形状に第二次成形する第二次成形工程からな
ることを特徴とする缶蓋のカール成形方法 。
Priority Applications (2)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP3014973A JPH082472B2 (ja) | 1991-01-16 | 1991-01-16 | 缶蓋のカール成形方法 |
| US08/004,499 US5287718A (en) | 1991-01-16 | 1993-01-14 | Curl forming method for a can end |
Applications Claiming Priority (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP3014973A JPH082472B2 (ja) | 1991-01-16 | 1991-01-16 | 缶蓋のカール成形方法 |
Publications (2)
| Publication Number | Publication Date |
|---|---|
| JPH0671365A JPH0671365A (ja) | 1994-03-15 |
| JPH082472B2 true JPH082472B2 (ja) | 1996-01-17 |
Family
ID=11875923
Family Applications (1)
| Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
|---|---|---|---|
| JP3014973A Expired - Lifetime JPH082472B2 (ja) | 1991-01-16 | 1991-01-16 | 缶蓋のカール成形方法 |
Country Status (1)
| Country | Link |
|---|---|
| JP (1) | JPH082472B2 (ja) |
Families Citing this family (1)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| CN107116142B (zh) * | 2017-06-09 | 2019-04-23 | 上海汇众汽车车桥系统有限公司 | 一种汽车控制臂半圆区负角的成形方法 |
Family Cites Families (1)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| NZ210588A (en) * | 1984-01-16 | 1988-01-08 | Dayton Reliable Tool & Mfg Co | Shell used in manufacture of can ends: non-circular blank having rounded corners is cut from sheet metal |
-
1991
- 1991-01-16 JP JP3014973A patent/JPH082472B2/ja not_active Expired - Lifetime
Also Published As
| Publication number | Publication date |
|---|---|
| JPH0671365A (ja) | 1994-03-15 |
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