JPH0823698B2 - 感光体ドラムの連続的製造方法 - Google Patents

Description

【発明の詳細な説明】 〔産業上の利用分野〕 本発明は、感光体ドラムの連続的製造方法に関する。
詳しくは、連続的に素管に均一な感光体塗層を有する感
光体ドラムを製造する方法に関する。

〔従来の技術〕

従来、感光体ドラムは、感光体層の基板となる素管を
最終の感光体ドラムの形状と同じ長さの短管としたの
ち、その表面の平滑度やドラムの真直度等の精度を高い
ものとする下降を行った後にその上に感光体層を設ける
ことにより製造されていた。

一方、感光体材料としては安価でしかも安全な有機感
光体材料の進歩が目覚ましく、有機感光体を必要に応じ
適当なバインダーとともに溶解或いは分散した塗液を素
管上に塗布するだけで優れた性能の感光体ドラムを作る
ことが可能となっている。

また、感光体ドラム用素管として充分な表面の平滑
度、真直度等を有する長い（実質的に無限の長さを有す
る。）樹脂製の素管が得られるようになっている（例え
ば、特開昭59-178235号公報）。この樹脂製の素管は樹
脂そのものをカーボン等を混練することで導電性とする
ことが可能であり、上記有機感光体材料と組み合わせる
ことで安価に感光体ドラムを製造することが期待され
る。

〔発明が解決しようとする問題点〕

しかしながら、単に比較的長い素管を用いて塗液を塗
布するのでは塗布の装置が大型化し、しかも操作が難し
くなるだけであり、工業的に実施してもあまり効果が得
られないという問題がある。また、素管の製造と同時に
塗布しようとすると、通常行われる浸漬方では、素管の
引き上げ速度によって膜厚が定まる為、素管の生産速度
が変化すると感光体層の厚みも変化するという問題があ
る。

膜厚を接触する方法として表面張力を利用する方法が
知られている（特開昭61-20044号公報）が、この方法で
は連続的に塗布する際には適用できないという問題があ
る。

〔問題点を解決するための手段〕

本発明者らは、上記問題点を解決する方法につき鋭意
検討した結果、特定の構造の浸漬槽を用いることで均一
の感光体層を形成しうることを見出し、本発明を完成し
た。

即ち、本発明は底部に円筒状の感光体ドラム素管の外
径よりも僅かに大きい径の貫通孔を有する浸漬槽の内部
に感光体塗液を入れ、感光体ドラム素管を浸漬槽底部の
貫通孔を通して相対的に鉛直上方に移動させながら感光
体層を形成して連続的に感光体ドラムを製造する方法に
おいて、浸漬槽に上部開口径が感光体ドラム素管よりも
やや大きく、底部貫通孔の径が感光体ドラム素管よりも
僅かに大きな円錐台状をした仕切環を感光体ドラム素管
と同軸にしかも塗液面の上下にわたるように設け、感光
体ドラム素管の移動速度に応じて該仕切環中の塗液面の
高さを調節して、塗膜の厚みを均一かつ連続的に調節す
ることを特徴とする感光体ドラムを連続的に製造する方
法である。

本発明において、浸漬槽と感光体ドラム素管との関
係、即ち底部に円筒状の感光体ドラム素管の外径よりも
わずかに大径の貫通孔を有する浸漬槽の内部に感光体塗
液を入れ、感光体ドラム素管を浸漬槽底部の貫通孔を通
して相対的に鉛直上方に移動することによって感光体塗
液を塗布するという点では従来公知の所謂デップコート
法と類似する。

本発明において重要なのは、該浸漬槽に小さい方の穴
が感光体ドラム素管の外径よりもやや大きい底辺に対し
て平行な円錐台状の仕切環を感光体ドラム素管と同軸に
しかも塗液面の上下にわたるように設ける点にある。

なお、ここで用いる仕切環は、第２図のａ、ｂに示す
ような形状のものであり、小さい方の穴の内径が、感光
体ドラム用素管の外径よりやや大きく、例えば、0.2〜
0.5mm程度大きく、大きい方の穴の内径が４〜10mm程度
大きいものであり、その高さは10〜100mm程度であり、
厚さは0.01〜1mm程度のものを用いるのが一般的であ
る。

上述の仕切環を上下することで第１図の６で示す感光
体塗液液面における感光体ドラム素管と仕切環との隙間
が変わりそれにより感光体ドラム素管の浸漬槽に対する
相対的な移動速度の変化によって生ずる塗膜の厚みの変
化を補償することができる。

本発明は好ましくは先端部に平滑部を有するスクリュ
ーを有する押し出し成形機を用いて連続的に熱硬化性樹
脂を成形し、その成形物をそのまま素管として用い、こ
の上に連続的に感光体を塗布すれば良い。

この際、成形物を表面の平滑度とか、真直度とかと言
った感光体ドラム用の素管として重要な精度を有するも
のとするためには例えば、スクリューの平滑部において
押し出した後、自己形状を保持できる程度にまで賦形硬
化すること、そのため熱硬化性樹脂の種類に応じ押し出
し機での温度を設定することなどが重要である。

ここで熱硬化性樹脂としては、フェノール樹脂、メラ
ミン樹脂、尿素樹脂、不飽和ポリエステル樹脂、エポキ
シ樹脂、シリコン樹脂、アリル樹脂、キシレン樹脂、ア
ニリン樹脂およびポリエチレン、ポリプロピレン樹脂、
ポリスチレン樹脂、ポリ塩化ビニル樹脂等の熱可塑性樹
脂に架橋剤を加えたもの等が例示され、特にフェノール
樹脂、メラミン樹脂が好適に使用される。

またこれらのものは素管の表面抵抗が10⁸Ωcm以下、
特に10⁶Ωcm以下であることが望ましく、そうするため
カーボンをその種類にもよるが全成形物中に３〜30wt％
分散することが必要である。

以下に本発明の方法を図面を用いて更に詳しく説明す
る。

第１図は本発明の方法を実施するに好適な装置の１例
の概念図である。１は感光体ドラム素管を示し、２は浸
漬槽、３は感光体塗液が漏れないように素管と浸漬槽の
間に入れられる例えばＯ−リングのようなものである。
４は本発明において重要な仕切環であり、詳細を第２図
に示す。ａは断面図、ｂは斜視図である。５は感光体塗
液を示す。

第３図に押し出し成形機と組み合わせた時の１例を示
す。７は押し出し成形機であり、２は浸漬槽、４は仕切
環を示す。この図では仕切環は第１図とは逆に設けてあ
るが、第１図の方向の方が広い範囲で制御できる。

〔実施例〕

外径60mmで長さ1000mmの素管を用いて第１図の装置で
厚みが制御できることを確かめた。

浸漬槽は広い部分の内径が120mm、狭い部分が62mmで
あり、素管との隙間はＯ−リングで漏れを防止した。こ
の装置で塗液として10wt％のポリエステル溶液を用い、
引き上げ速度を60mm/minと50mm/minの２条件で塗布した
ところ、塗膜の厚さはそれぞれ４μｍと３μｍであり、
ばらついてたが、この条件で下端の穴の内径が60.3mmお
よび上端の穴の内径が65mmであり、高さが40mmである仕
切環を用い、塗液上面での仕切環と素管との間隙をそれ
ぞれ3mmと0.5mmに変更したところ、塗膜の厚さはいずれ
も同じ４μｍであった。

〔発明の効果〕

本発明を実施することにより、感光体ドラムの感光体
層が均一な厚みのものが容易に連続的に製造でき、工業
的に極めて価値がある。

【図面の簡単な説明】

第１図は本発明の方法を実施するに好適の装置の１例を
示す概念図であり、第２図は仕切環の１例を示す断面お
よび斜視面であり、第３図は押し出し成形機と併用した
ときの１例の概念図である。

Claims (2)

【特許請求の範囲】
1. 【請求項１】底部に円筒状の感光体ドラム素管の外径よ
   りも僅かに大きい径の貫通孔を有する浸漬槽の内部に感
   光体塗液を入れ、感光体ドラム素管を浸漬槽底部の貫通
   孔を通して相対的に鉛直上方に移動させながら感光体層
   を形成して連続的に感光体ドラムを製造する方法におい
   て、浸漬槽に上部開口径が感光体ドラム素管よりもやや
   大きく、底部貫通孔の径が感光体ドラム素管よりも僅か
   に大きな円錐台状をした仕切環を感光体ドラム素管と同
   軸にしかも塗液面の上下にわたるように設け、感光体ド
   ラム素管の移動速度に応じて該仕切環中の塗液面の高さ
   を調節して、塗膜の厚みを均一かつ連続的に調節するこ
   とを特徴とする感光体ドラムを連続的に製造する方法。
2. 【請求項２】感光体ドラム素管を先端部に平滑部を有す
   るスクリューを有する押し出し成形機を用いて連続的に
   製造し、引きつづき感光体塗液を連続的に塗布する特許
   請求の範囲第１項記載の感光体ドラムを連続的に製造す
   る方法。