JPH08207146A - 繊維補強発泡樹脂成形体の製造方法 - Google Patents
繊維補強発泡樹脂成形体の製造方法Info
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- JPH08207146A JPH08207146A JP7218659A JP21865995A JPH08207146A JP H08207146 A JPH08207146 A JP H08207146A JP 7218659 A JP7218659 A JP 7218659A JP 21865995 A JP21865995 A JP 21865995A JP H08207146 A JPH08207146 A JP H08207146A
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Abstract
(57)【要約】
【課題】 虫食い状の穴明きがなく美的外観に優れ、し
かも横方向の強度を向上させることができる繊維補強発
泡樹脂成形体の連続製造方法を提供する。 【解決手段】 バルキーロービングを幅方向に配列して
ガラス繊維束を形成し、このガラス繊維束に発泡硬化性
樹脂液を含浸させた後、ガラス繊維束を収束して成形通
路に連続的に導き、成形通路内で発泡硬化性樹脂液を発
泡硬化させることを特徴とするものであり、また、ダイ
レクトロービングとバルキーロービングを幅方向に交互
に配列してガラス繊維束を形成し、このガラス繊維束に
発泡硬化性樹脂液を含浸させた後、ガラス繊維束を収束
して成形通路に連続的に導き、成形通路内で発泡硬化性
樹脂液を発泡硬化させる。
かも横方向の強度を向上させることができる繊維補強発
泡樹脂成形体の連続製造方法を提供する。 【解決手段】 バルキーロービングを幅方向に配列して
ガラス繊維束を形成し、このガラス繊維束に発泡硬化性
樹脂液を含浸させた後、ガラス繊維束を収束して成形通
路に連続的に導き、成形通路内で発泡硬化性樹脂液を発
泡硬化させることを特徴とするものであり、また、ダイ
レクトロービングとバルキーロービングを幅方向に交互
に配列してガラス繊維束を形成し、このガラス繊維束に
発泡硬化性樹脂液を含浸させた後、ガラス繊維束を収束
して成形通路に連続的に導き、成形通路内で発泡硬化性
樹脂液を発泡硬化させる。
Description
【０００１】
【発明の属する技術分野】本発明は、例えば、枕木や建
築材等をはじめとして各種の用途に使用される繊維補強
発泡樹脂成形体の製造方法に関するものである。
築材等をはじめとして各種の用途に使用される繊維補強
発泡樹脂成形体の製造方法に関するものである。
【０００２】
【従来の技術】繊維補強発泡樹脂成形体の連続製造方法
について、種々の提案がされている（特公昭５２−２４
２１号公報、特開平３−８１１１６号公報等）。この種
の繊維補強発泡樹脂成形体の連続製造方法は、ガラス繊
維供給部に配設された複数のガラス繊維ロールからガラ
ス繊維を引き出し、配列板を通すことによってガラス繊
維を幅方向に配列してガラス繊維束を形成し、このガラ
ス繊維束に樹脂噴出機から発泡硬化性ウレタン樹脂液を
散布した後、含浸板によって発泡硬化性ウレタン樹脂液
をガラス繊維束に均等に分散させ、その後、発泡硬化性
ウレタン樹脂液が含浸されたガラス繊維束を収束して成
形通路に導き、成形通路内で発泡硬化性ウレタン樹脂液
を発泡硬化させて繊維補強発泡樹脂成形体を連続的に製
造するものである。
について、種々の提案がされている（特公昭５２−２４
２１号公報、特開平３−８１１１６号公報等）。この種
の繊維補強発泡樹脂成形体の連続製造方法は、ガラス繊
維供給部に配設された複数のガラス繊維ロールからガラ
ス繊維を引き出し、配列板を通すことによってガラス繊
維を幅方向に配列してガラス繊維束を形成し、このガラ
ス繊維束に樹脂噴出機から発泡硬化性ウレタン樹脂液を
散布した後、含浸板によって発泡硬化性ウレタン樹脂液
をガラス繊維束に均等に分散させ、その後、発泡硬化性
ウレタン樹脂液が含浸されたガラス繊維束を収束して成
形通路に導き、成形通路内で発泡硬化性ウレタン樹脂液
を発泡硬化させて繊維補強発泡樹脂成形体を連続的に製
造するものである。
【０００３】しかし、従来の繊維補強発泡樹脂成形体の
連続製造方法は、ガラス繊維としてダイレクトロービン
グのみを採用していたので、ガラス繊維束の繊維間に隙
間が形成されることになり、したがって、発泡硬化性ウ
レタン樹脂液が含浸されたガラス繊維束を収束して成形
通路に導く際には、エアーがガラス繊維束に閉じ込めら
れて発泡樹脂体の表面に虫食い状の穴が形成されて美的
外観を損ねるという問題があった。
連続製造方法は、ガラス繊維としてダイレクトロービン
グのみを採用していたので、ガラス繊維束の繊維間に隙
間が形成されることになり、したがって、発泡硬化性ウ
レタン樹脂液が含浸されたガラス繊維束を収束して成形
通路に導く際には、エアーがガラス繊維束に閉じ込めら
れて発泡樹脂体の表面に虫食い状の穴が形成されて美的
外観を損ねるという問題があった。
【０００４】また、ダイレクトロービングを使用すれ
ば、発泡樹脂体の縦方向の強度は向上するが、ダイレク
トロービング同士が絡むことがないので、横方向の強度
は低いものとなっていた。
ば、発泡樹脂体の縦方向の強度は向上するが、ダイレク
トロービング同士が絡むことがないので、横方向の強度
は低いものとなっていた。
【０００５】
【発明が解決しようとする課題】本発明は、上記の点に
鑑みてなされたものであって、その目的とするところは
虫食い状の穴が形成されることがなく、しかも横方向の
強度を向上させることができる繊維補強発泡樹脂成形体
の連続製造方法を提供することにある。
鑑みてなされたものであって、その目的とするところは
虫食い状の穴が形成されることがなく、しかも横方向の
強度を向上させることができる繊維補強発泡樹脂成形体
の連続製造方法を提供することにある。
【０００６】
【課題を解決するための手段】請求項１の繊維補強発泡
樹脂成形体の連続製造方法は、バルキーロービングを幅
方向に配列してガラス繊維束を形成し、このガラス繊維
束に発泡硬化性樹脂液を含浸させた後、ガラス繊維束を
収束して成形通路に連続的に導き、成形通路内で発泡硬
化性樹脂液を発泡硬化させることを特徴とするものであ
る。
樹脂成形体の連続製造方法は、バルキーロービングを幅
方向に配列してガラス繊維束を形成し、このガラス繊維
束に発泡硬化性樹脂液を含浸させた後、ガラス繊維束を
収束して成形通路に連続的に導き、成形通路内で発泡硬
化性樹脂液を発泡硬化させることを特徴とするものであ
る。
【０００７】請求項２の繊維補強発泡樹脂成形体の製造
方法は、請求項１記載の繊維補強発泡樹脂成形体の製造
方法において、発泡硬化性樹脂液に無機又は有機粉体を
充填材として予め混合しておくことを特徴とするもので
ある。
方法は、請求項１記載の繊維補強発泡樹脂成形体の製造
方法において、発泡硬化性樹脂液に無機又は有機粉体を
充填材として予め混合しておくことを特徴とするもので
ある。
【０００８】請求項３の繊維補強発泡樹脂成形体の製造
方法は、請求項２記載の繊維補強発泡樹脂成形体の製造
方法において、発泡硬化性樹脂液、バルキーロービン
グ、充填材の重量配合比率を夫々５０〜７０％、２０〜
５０％、０〜１０％とすることを特徴とするものであ
る。
方法は、請求項２記載の繊維補強発泡樹脂成形体の製造
方法において、発泡硬化性樹脂液、バルキーロービン
グ、充填材の重量配合比率を夫々５０〜７０％、２０〜
５０％、０〜１０％とすることを特徴とするものであ
る。
【０００９】請求項４の繊維補強発泡樹脂成形体の連続
製造方法は、ダイレクトロービングとバルキーロービン
グを幅方向に交互に配列してガラス繊維束を形成し、こ
のガラス繊維束に発泡硬化性樹脂液を含浸させた後、ガ
ラス繊維束を収束して成形通路に連続的に導き、成形通
路内で発泡硬化性樹脂液を発泡硬化させることを特徴と
するものである。
製造方法は、ダイレクトロービングとバルキーロービン
グを幅方向に交互に配列してガラス繊維束を形成し、こ
のガラス繊維束に発泡硬化性樹脂液を含浸させた後、ガ
ラス繊維束を収束して成形通路に連続的に導き、成形通
路内で発泡硬化性樹脂液を発泡硬化させることを特徴と
するものである。
【００１０】請求項２、３の発明において、充填材とし
ては、炭酸カルシウム、タルク、木粉、水酸化アルミニ
ウム、吸水性高分子、カーボンブラック等の粉体が使用
できる。充填材として、炭酸カルシウム、タルク等の安
価なものを使用すると、圧縮強度の大きい安価な成形体
を得ることができる。又、充填材として、水酸化アルミ
ニウムを使用した場合には、難燃性に富む成形体を得る
ことができる。又、充填材としては、カーボンブラック
を使用した場合には導電性を有する成形体を得ることが
できる。又、充填材として、木粉を使用した場合には軽
量化を図ることができる。
ては、炭酸カルシウム、タルク、木粉、水酸化アルミニ
ウム、吸水性高分子、カーボンブラック等の粉体が使用
できる。充填材として、炭酸カルシウム、タルク等の安
価なものを使用すると、圧縮強度の大きい安価な成形体
を得ることができる。又、充填材として、水酸化アルミ
ニウムを使用した場合には、難燃性に富む成形体を得る
ことができる。又、充填材としては、カーボンブラック
を使用した場合には導電性を有する成形体を得ることが
できる。又、充填材として、木粉を使用した場合には軽
量化を図ることができる。
【作用】請求項１の維補強発泡樹脂成形体の連続製造方
法によれば、バルキーロービングを幅方向に配列してガ
ラス繊維束を形成したので、単繊維にばらけているバル
キーロービング同士が絡み合って繊維間に隙間が発生し
なくなる。しかも、バルキーロービングを使用すること
によりガラス繊維束の容量が増えるので、ガラス繊維束
が成形通路内に入る際にガラス繊維束が絞られてガラス
繊維間の隙間が解消する。
法によれば、バルキーロービングを幅方向に配列してガ
ラス繊維束を形成したので、単繊維にばらけているバル
キーロービング同士が絡み合って繊維間に隙間が発生し
なくなる。しかも、バルキーロービングを使用すること
によりガラス繊維束の容量が増えるので、ガラス繊維束
が成形通路内に入る際にガラス繊維束が絞られてガラス
繊維間の隙間が解消する。
【００１１】また、バルキーロービング同士がガラス繊
維束の厚み方向や幅方向で絡み合うことにより、繊維補
強発泡樹脂成形体の横方向の強度を向上させることがで
きる。
維束の厚み方向や幅方向で絡み合うことにより、繊維補
強発泡樹脂成形体の横方向の強度を向上させることがで
きる。
【００１２】請求項２、３の繊維補強発泡樹脂成形体の
連続製造方法によれば、発泡硬化性樹脂液に無機又は有
機粉体を充填材として予め混合しておくことにより、発
泡硬化性樹脂液は充填材を濡らすのに必要な量のみを増
加することにより発泡硬化性樹脂の見かけの容量を増加
することができ、その結果ガラス繊維間の隙間が解消す
る。
連続製造方法によれば、発泡硬化性樹脂液に無機又は有
機粉体を充填材として予め混合しておくことにより、発
泡硬化性樹脂液は充填材を濡らすのに必要な量のみを増
加することにより発泡硬化性樹脂の見かけの容量を増加
することができ、その結果ガラス繊維間の隙間が解消す
る。
【００１３】請求項４の繊維補強発泡樹脂成形体の連続
製造方法によれば、ダイレクトロービングとバルキーロ
ービングを幅方向に交互に配列してガラス繊維束を形成
したので、ダイレクトロービングと単繊維にばらけてい
るバルキーロービングとが絡み合って繊維間に隙間が発
生しなくなる。しかも、バルキーロービングを使用する
ことによりガラス繊維束の容量が増えるので、ガラス繊
維束が成形通路内に入る際にガラス繊維束が絞られてガ
ラス繊維間の隙間が解消する。
製造方法によれば、ダイレクトロービングとバルキーロ
ービングを幅方向に交互に配列してガラス繊維束を形成
したので、ダイレクトロービングと単繊維にばらけてい
るバルキーロービングとが絡み合って繊維間に隙間が発
生しなくなる。しかも、バルキーロービングを使用する
ことによりガラス繊維束の容量が増えるので、ガラス繊
維束が成形通路内に入る際にガラス繊維束が絞られてガ
ラス繊維間の隙間が解消する。
【００１４】また、ダイレクトロービングとバルキーロ
ービングとがガラス繊維束の厚み方向や幅方向で絡み合
うことにより、繊維補強発泡樹脂成形体の横方向の強度
を向上させることができる。しかも、ダイレクトロービ
ングによって繊維補強発泡樹脂成形体の縦方向の強度も
十分に確保することができる。
ービングとがガラス繊維束の厚み方向や幅方向で絡み合
うことにより、繊維補強発泡樹脂成形体の横方向の強度
を向上させることができる。しかも、ダイレクトロービ
ングによって繊維補強発泡樹脂成形体の縦方向の強度も
十分に確保することができる。
【００１５】
（実施例１：請求項１の発明の実施例）図１は、繊維補
強発泡樹脂成形体１の連続製造装置を示している。図中
２はガラス繊維束３に含浸された発泡硬化性ウレタン樹
脂液（発泡硬化性の樹脂液の一例）４を発泡硬化させる
成形通路である。成形通路２は上下一対のエンドレスベ
ルト２ａ，２ｂと左右一対のサイドベルト２ｃとで囲ま
れて形成されている（図２）。
強発泡樹脂成形体１の連続製造装置を示している。図中
２はガラス繊維束３に含浸された発泡硬化性ウレタン樹
脂液（発泡硬化性の樹脂液の一例）４を発泡硬化させる
成形通路である。成形通路２は上下一対のエンドレスベ
ルト２ａ，２ｂと左右一対のサイドベルト２ｃとで囲ま
れて形成されている（図２）。
【００１６】エンドレスベルト２ａ，２ｂは金型フレー
ム（図示省略）に回転自在に軸支された金型ローラー２
ｄ，２ｅにて支持されており、サイドベルト２ｃは無端
状のスラットチェーン２ｆに係止されている。そして繊
維補強発泡樹脂成形体１が引取機１０にて引き取られる
時には、発泡樹脂成形体に接しているエンドレスベルト
２ａ，２ｂとスラットチェーン２ｃが回転するものであ
る。
ム（図示省略）に回転自在に軸支された金型ローラー２
ｄ，２ｅにて支持されており、サイドベルト２ｃは無端
状のスラットチェーン２ｆに係止されている。そして繊
維補強発泡樹脂成形体１が引取機１０にて引き取られる
時には、発泡樹脂成形体に接しているエンドレスベルト
２ａ，２ｂとスラットチェーン２ｃが回転するものであ
る。
【００１７】成形通路２の上流側には、ガラス長繊維束
３を供給する供給部（図示省略）と、この供給部から配
列板４を通って供給されるガラス長繊維束３に発泡硬化
性ポリウレタン樹脂液５を散布する樹脂噴出機６と、ガ
ラス長繊維束３のガラス長繊維間に発泡硬化性ポリウレ
タン樹脂液４を均等に分散させるために含浸台７に取付
けられた含浸板８と、成形通路２の入口の手前でガラス
繊維束３を収束させる左右一対の収束体９とがそれぞれ
配設されている（図１）。
３を供給する供給部（図示省略）と、この供給部から配
列板４を通って供給されるガラス長繊維束３に発泡硬化
性ポリウレタン樹脂液５を散布する樹脂噴出機６と、ガ
ラス長繊維束３のガラス長繊維間に発泡硬化性ポリウレ
タン樹脂液４を均等に分散させるために含浸台７に取付
けられた含浸板８と、成形通路２の入口の手前でガラス
繊維束３を収束させる左右一対の収束体９とがそれぞれ
配設されている（図１）。
【００１８】成形通路２の下流側には、上下一対の引取
ベルト１０Ａ，１０Ｂから成る引取機１０が配設されて
いる（図１）。
ベルト１０Ａ，１０Ｂから成る引取機１０が配設されて
いる（図１）。
【００１９】供給部には、１００本のバルキーロービン
グロール（図示省略）が配設されており、これらのロー
ルから引き出されるバルキーロービング３０が配列板４
を通ることにより幅広にガラス繊維束３が形成される。
グロール（図示省略）が配設されており、これらのロー
ルから引き出されるバルキーロービング３０が配列板４
を通ることにより幅広にガラス繊維束３が形成される。
【００２０】本実施例で使用されるバルキーロービング
３０は、ガラスロービングのロ−ビングをほぐして嵩を
大きくする、所謂バルキー（ｂｕｌｋｙ）化したもので
あって、次に述べるノズル装置Ｎを用いて製造されるも
のである。ノズル装置Ｎは、図４に示すように、円筒状
のノズルケースＮ１の軸芯方向にガラスロービングの導
入孔Ｎ２とこの導入孔Ｎ２の孔径よりも大きい孔径を有
する排出孔Ｎ３を形成し、排出孔Ｎ３の周囲部に気体環
状室Ｎ４を形成すると共にこの気体環状室Ｎ４と排出孔
Ｎ３とを噴射孔Ｎ５にて連通し、さらにノズルケースＮ
１の側部に高圧空気導入路Ｎ６を形成すると共に高圧空
気導入路Ｎ６の先端を気体環状室Ｎ４内に開口して構成
されている。
３０は、ガラスロービングのロ−ビングをほぐして嵩を
大きくする、所謂バルキー（ｂｕｌｋｙ）化したもので
あって、次に述べるノズル装置Ｎを用いて製造されるも
のである。ノズル装置Ｎは、図４に示すように、円筒状
のノズルケースＮ１の軸芯方向にガラスロービングの導
入孔Ｎ２とこの導入孔Ｎ２の孔径よりも大きい孔径を有
する排出孔Ｎ３を形成し、排出孔Ｎ３の周囲部に気体環
状室Ｎ４を形成すると共にこの気体環状室Ｎ４と排出孔
Ｎ３とを噴射孔Ｎ５にて連通し、さらにノズルケースＮ
１の側部に高圧空気導入路Ｎ６を形成すると共に高圧空
気導入路Ｎ６の先端を気体環状室Ｎ４内に開口して構成
されている。
【００２１】したがって、ノズル装置Ｎの導入孔Ｎ２に
導入されたガラスロービングは、噴射孔Ｎ５から噴射す
る高圧空気が衝突することによってほぐされ、さらに噴
射時に大気に解放される高圧空気と共に膨らむことによ
ってバルキー化され、図５に示すようなバルキーロービ
ング３０が得られる。
導入されたガラスロービングは、噴射孔Ｎ５から噴射す
る高圧空気が衝突することによってほぐされ、さらに噴
射時に大気に解放される高圧空気と共に膨らむことによ
ってバルキー化され、図５に示すようなバルキーロービ
ング３０が得られる。
【００２２】次に、上記連続製造装置を用いた繊維補強
発泡樹脂成形体の成形方法について説明する。 （１）まず、供給部の１００本のロールからバルキーロ
ービング３０を引き出し、配列板４にてフラットなガラ
ス繊維束３を形成した。 （２）次に、ガラス繊維束３に発泡硬化性ポリウレタン
樹脂液４を樹脂噴出機６にて散布した後、含浸板８にて
ガラス繊維束３のガラス繊維間に発泡硬化性ポリウレタ
ン樹脂液４を均等に分散させた。 （３）次に、ガラス繊維束３を収束体９にて収束させて
成形通路２に入れた。 （４）成形通路２に入ったガラス繊維束１は、エンドレ
スベルト２ａ，２ｂおよびサイドベルト２ｃに接してエ
ンドレスベルト２ａ，２ｂおよびサイドベルト２ｃと共
に進行する間に、ガラス繊維束１に含まれている発泡硬
化性ポリウレタン樹脂液４の発泡及び硬化を行なった。
発泡樹脂成形体の成形方法について説明する。 （１）まず、供給部の１００本のロールからバルキーロ
ービング３０を引き出し、配列板４にてフラットなガラ
ス繊維束３を形成した。 （２）次に、ガラス繊維束３に発泡硬化性ポリウレタン
樹脂液４を樹脂噴出機６にて散布した後、含浸板８にて
ガラス繊維束３のガラス繊維間に発泡硬化性ポリウレタ
ン樹脂液４を均等に分散させた。 （３）次に、ガラス繊維束３を収束体９にて収束させて
成形通路２に入れた。 （４）成形通路２に入ったガラス繊維束１は、エンドレ
スベルト２ａ，２ｂおよびサイドベルト２ｃに接してエ
ンドレスベルト２ａ，２ｂおよびサイドベルト２ｃと共
に進行する間に、ガラス繊維束１に含まれている発泡硬
化性ポリウレタン樹脂液４の発泡及び硬化を行なった。
【００２３】このようにして製造された繊維補強発泡樹
脂成形体（軽量板状体）１の厚み寸法は１０ｍｍ、長さ
寸法は６００ｍｍ、比重は０．５０であった。また、繊
維補強発泡樹脂成形体１の組成比（重量％）は、ガラス
長繊維が４０％、ウレタン樹脂が６０％であった。
脂成形体（軽量板状体）１の厚み寸法は１０ｍｍ、長さ
寸法は６００ｍｍ、比重は０．５０であった。また、繊
維補強発泡樹脂成形体１の組成比（重量％）は、ガラス
長繊維が４０％、ウレタン樹脂が６０％であった。
【００２４】繊維補強発泡樹脂成形体１の表面には虫食
い状の穴は発生しなかった。更に、繊維補強発泡樹脂成
形体１の横方向の強度は下記の表１に示すように大幅に
改善された。なお、繊維補強発泡樹脂成形体１の縦方向
の曲げ強度およびヤング係数は若干低下したが、設計強
度を下回ることはなかった。
い状の穴は発生しなかった。更に、繊維補強発泡樹脂成
形体１の横方向の強度は下記の表１に示すように大幅に
改善された。なお、繊維補強発泡樹脂成形体１の縦方向
の曲げ強度およびヤング係数は若干低下したが、設計強
度を下回ることはなかった。
【００２５】
【表１】
【００２６】なお、発泡硬化性樹脂液は発泡硬化性ポリ
ウレタン樹脂液に限定されるものではないのは勿論のこ
とである。
ウレタン樹脂液に限定されるものではないのは勿論のこ
とである。
【００２７】（実施例２：請求項１の発明の実施例）実
施例１の成形通路を使用する代わりに高さ１０ｍｍ、幅
３５０ｍｍ、奥行き６００ｍｍのバッチ金型を使用し、
発泡硬化性ウレタン樹脂液６０重量部にバルキーロービ
ング４０重量部を混合したプリミックスを投入して発泡
硬化を行い、その結果、比重０．３及び０．４の成形体
を得た。比重０．３の成形体の圧縮強度は１０ｋｇｆ／
ｃｍ2 、横曲げ強度は２１ｋｇｆ／ｃｍ2 、釘引き抜き
強度は８ｋｇｆ／ｃｍ2 であり、その表面外観は良であ
った。又、比重０．４の成形体の圧縮強度は１４ｋｇｆ
／ｃｍ2 、横曲げ強度は３６ｋｇｆ／ｃｍ2 、釘引き抜
き強度は１２ｋｇｆ／ｃｍ2 であり、その表面には多少
ボイドが認められた。
施例１の成形通路を使用する代わりに高さ１０ｍｍ、幅
３５０ｍｍ、奥行き６００ｍｍのバッチ金型を使用し、
発泡硬化性ウレタン樹脂液６０重量部にバルキーロービ
ング４０重量部を混合したプリミックスを投入して発泡
硬化を行い、その結果、比重０．３及び０．４の成形体
を得た。比重０．３の成形体の圧縮強度は１０ｋｇｆ／
ｃｍ2 、横曲げ強度は２１ｋｇｆ／ｃｍ2 、釘引き抜き
強度は８ｋｇｆ／ｃｍ2 であり、その表面外観は良であ
った。又、比重０．４の成形体の圧縮強度は１４ｋｇｆ
／ｃｍ2 、横曲げ強度は３６ｋｇｆ／ｃｍ2 、釘引き抜
き強度は１２ｋｇｆ／ｃｍ2 であり、その表面には多少
ボイドが認められた。
【００２８】（実施例３：請求項２、３の発明の実施
例）実施例２のバッチ金型を使用し、発泡硬化性ウレタ
ン樹脂液６５重量部にバルキーロービング２０重量部及
び無機充填材（炭酸カルシウム）１５重量部を混合した
プリミックスを投入して発泡硬化を行い、その結果、比
重０．３及び０．４の成形体を得た。比重０．３の成形
体の圧縮強度は１８ｋｇｆ／ｃｍ2 、横曲げ強度は１９
ｋｇｆ／ｃｍ2 、釘引き抜き強度は８ｋｇｆ／ｃｍ2 で
あり、その表面外観は概して良であった。又、比重０．
４の成形体の圧縮強度は２３ｋｇｆ／ｃｍ2 、横曲げ強
度は３４ｋｇｆ／ｃｍ2 、釘引き抜き強度は１１ｋｇｆ
／ｃｍ2 であり、その表面外観は良好であった。
例）実施例２のバッチ金型を使用し、発泡硬化性ウレタ
ン樹脂液６５重量部にバルキーロービング２０重量部及
び無機充填材（炭酸カルシウム）１５重量部を混合した
プリミックスを投入して発泡硬化を行い、その結果、比
重０．３及び０．４の成形体を得た。比重０．３の成形
体の圧縮強度は１８ｋｇｆ／ｃｍ2 、横曲げ強度は１９
ｋｇｆ／ｃｍ2 、釘引き抜き強度は８ｋｇｆ／ｃｍ2 で
あり、その表面外観は概して良であった。又、比重０．
４の成形体の圧縮強度は２３ｋｇｆ／ｃｍ2 、横曲げ強
度は３４ｋｇｆ／ｃｍ2 、釘引き抜き強度は１１ｋｇｆ
／ｃｍ2 であり、その表面外観は良好であった。
【００２９】（実施例４：請求項４記載の発明の実施
例）図６には請求項４記載の発明の実施例を示し、図６
に示す実施例では、実施例１において、バルキーロービ
ングのみならずダイレクトロービングを使用したもので
ある。ガラス繊維束を供給する供給部（図示省略）に
は、７５本のダイレクトロービングロール（図示省略）
と２５本のバルキーロービングロール（図示省略）が配
設されており、これらのロールから引き出されるダイレ
クトロービング３ａ及びバルキーロービング３ｂが配列
板４を通ることにより幅広にガラス繊維束３が形成され
る。なお、ガラス繊維束３は、バルキーロービング３ｂ
間には３本のダイレクトロービング３ａが位置するよう
にダイレクトロービング３ａとバルキーロービング３ｂ
を幅方向に交互に配列して構成されるものであり、かか
る配列が可能となるように供給部にはダイレクトロービ
ング３ａ及びバルキーロービング３ｂの各ロールが配設
されている。
例）図６には請求項４記載の発明の実施例を示し、図６
に示す実施例では、実施例１において、バルキーロービ
ングのみならずダイレクトロービングを使用したもので
ある。ガラス繊維束を供給する供給部（図示省略）に
は、７５本のダイレクトロービングロール（図示省略）
と２５本のバルキーロービングロール（図示省略）が配
設されており、これらのロールから引き出されるダイレ
クトロービング３ａ及びバルキーロービング３ｂが配列
板４を通ることにより幅広にガラス繊維束３が形成され
る。なお、ガラス繊維束３は、バルキーロービング３ｂ
間には３本のダイレクトロービング３ａが位置するよう
にダイレクトロービング３ａとバルキーロービング３ｂ
を幅方向に交互に配列して構成されるものであり、かか
る配列が可能となるように供給部にはダイレクトロービ
ング３ａ及びバルキーロービング３ｂの各ロールが配設
されている。
【００３０】なお、ダイレクトロービング３ａとバルキ
ーロービング３ｂとを交互に配設してダイレクトロービ
ング３ａとバルキーロービング３ｂとが絡み合うのであ
れば、ダイレクトロービング３ａ間に配設されるバルキ
ーロービング３ｂの本数は特に限定されるものではな
い。また、繊維補強発泡樹脂成形体１の組成比（重量
％）は、ガラス長繊維が４０％（ダイレクトロービング
３０％、バルキーロービング１０％）、ウレタン樹脂が
６０％であった。
ーロービング３ｂとを交互に配設してダイレクトロービ
ング３ａとバルキーロービング３ｂとが絡み合うのであ
れば、ダイレクトロービング３ａ間に配設されるバルキ
ーロービング３ｂの本数は特に限定されるものではな
い。また、繊維補強発泡樹脂成形体１の組成比（重量
％）は、ガラス長繊維が４０％（ダイレクトロービング
３０％、バルキーロービング１０％）、ウレタン樹脂が
６０％であった。
【００３１】以上の実施例４では、ダイレクトロービン
グ３ａとバルキーロービング３ｂを別々のロールに巻回
し、各ロールからダイレクトロービング３ａとバルキー
ロービング３ｂをそれぞれ引き出したが、必ずしもこの
方法に限定されるものではなく、例えば、ダイレクトロ
ービング３ａとバルキーロービング３ｂを予め一定の比
率で交互に配設すると共にこれらの一括して一本のロー
ルに巻き取って使用しても良い。 〔比較例１〕実施例２のバッチ金型を使用し、発泡硬化
性ウレタン樹脂液６０重量部にダイレクトロービング４
０重量部を混合したプリミックスを投入して発泡硬化を
行い、その結果、比重０．３及び０．４の成形体を得
た。比重０．３の成形体の圧縮強度は８ｋｇｆ／ｃ
ｍ2 、横曲げ強度は１２ｋｇｆ／ｃｍ2 、釘引き抜き強
度は４ｋｇｆ／ｃｍ2 であり、その表面には樹脂充満不
良があり大きな穴あきが認められた。又、比重０．４の
成形体の圧縮強度は１４ｋｇｆ／ｃｍ2 、横曲げ強度は
２０ｋｇｆ／ｃｍ2 、釘引き抜き強度は７ｋｇｆ／ｃｍ
2 であり、その表面にはガラス繊維の分散ムラが認めら
れた。
グ３ａとバルキーロービング３ｂを別々のロールに巻回
し、各ロールからダイレクトロービング３ａとバルキー
ロービング３ｂをそれぞれ引き出したが、必ずしもこの
方法に限定されるものではなく、例えば、ダイレクトロ
ービング３ａとバルキーロービング３ｂを予め一定の比
率で交互に配設すると共にこれらの一括して一本のロー
ルに巻き取って使用しても良い。 〔比較例１〕実施例２のバッチ金型を使用し、発泡硬化
性ウレタン樹脂液６０重量部にダイレクトロービング４
０重量部を混合したプリミックスを投入して発泡硬化を
行い、その結果、比重０．３及び０．４の成形体を得
た。比重０．３の成形体の圧縮強度は８ｋｇｆ／ｃ
ｍ2 、横曲げ強度は１２ｋｇｆ／ｃｍ2 、釘引き抜き強
度は４ｋｇｆ／ｃｍ2 であり、その表面には樹脂充満不
良があり大きな穴あきが認められた。又、比重０．４の
成形体の圧縮強度は１４ｋｇｆ／ｃｍ2 、横曲げ強度は
２０ｋｇｆ／ｃｍ2 、釘引き抜き強度は７ｋｇｆ／ｃｍ
2 であり、その表面にはガラス繊維の分散ムラが認めら
れた。
【００３２】〔比較例２〕実施例２のバッチ金型を使用
し、発泡硬化性ウレタン樹脂液６５重量部にダイレクト
ロービング２０重量部及び無機充填材１５重量部を混合
したプリミックスを投入して発泡硬化を行い、その結
果、比重０．３及び０．４の成形体を得た。比重０．３
の成形体の圧縮強度は１３ｋｇｆ／ｃｍ2 、横曲げ強度
は８ｋｇｆ／ｃｍ2 、釘引き抜き強度は３ｋｇｆ／ｃｍ
2 であり、その表面には穴あきが大きく充填材の分散ム
ラが認められた。又、比重０．４の成形体の圧縮強度は
１８ｋｇｆ／ｃｍ2 、横曲げ強度は１３ｋｇｆ／ｃ
ｍ2 、釘引き抜き強度は７ｋｇｆ／ｃｍ2 であり、樹脂
粘度増加による未含浸部分が認められた。
し、発泡硬化性ウレタン樹脂液６５重量部にダイレクト
ロービング２０重量部及び無機充填材１５重量部を混合
したプリミックスを投入して発泡硬化を行い、その結
果、比重０．３及び０．４の成形体を得た。比重０．３
の成形体の圧縮強度は１３ｋｇｆ／ｃｍ2 、横曲げ強度
は８ｋｇｆ／ｃｍ2 、釘引き抜き強度は３ｋｇｆ／ｃｍ
2 であり、その表面には穴あきが大きく充填材の分散ム
ラが認められた。又、比重０．４の成形体の圧縮強度は
１８ｋｇｆ／ｃｍ2 、横曲げ強度は１３ｋｇｆ／ｃ
ｍ2 、釘引き抜き強度は７ｋｇｆ／ｃｍ2 であり、樹脂
粘度増加による未含浸部分が認められた。
【発明の効果】以上の説明からも明らかなように、請求
項１の維補強発泡樹脂成形体の連続製造方法によれば、
バルキーロービング同士が絡み合うことによりガラス繊
維間に隙間が生じないので、長繊維束に発泡硬化性樹脂
液を含浸させて長繊維束を収束させても、繊維補強発泡
樹脂成形体には虫食い状の穴が発生しない。
項１の維補強発泡樹脂成形体の連続製造方法によれば、
バルキーロービング同士が絡み合うことによりガラス繊
維間に隙間が生じないので、長繊維束に発泡硬化性樹脂
液を含浸させて長繊維束を収束させても、繊維補強発泡
樹脂成形体には虫食い状の穴が発生しない。
【００３３】また、バルキーロービング同士がガラス繊
維束の厚み方向や幅方向で絡み合うことにより、繊維補
強発泡樹脂成形体の横曲げ強度を向上させることができ
るので、横方向の曲げに対して割れ難くなるという効果
を奏する。請求項２の繊維補強発泡樹脂成形体の連続製
造方法によれば、請求項１の繊維補強発泡樹脂成形体の
連続製造方法と同様に、繊維補強発泡樹脂成形体に虫食
い状の穴は発生しない。
維束の厚み方向や幅方向で絡み合うことにより、繊維補
強発泡樹脂成形体の横曲げ強度を向上させることができ
るので、横方向の曲げに対して割れ難くなるという効果
を奏する。請求項２の繊維補強発泡樹脂成形体の連続製
造方法によれば、請求項１の繊維補強発泡樹脂成形体の
連続製造方法と同様に、繊維補強発泡樹脂成形体に虫食
い状の穴は発生しない。
【００３４】請求項２、３の繊維補強発泡樹脂成形体の
連続製造方法によれば、発泡硬化性樹脂液に無機又は有
機粉体を充填材として予め混合しておくことにより、発
泡硬化性樹脂液は充填材を濡らすのに必要な量のみを増
加することにより発泡硬化性樹脂の見かけの容量を増加
することができ、その結果ガラス繊維間の隙間が解消す
る。また、加える充填材の種類により軽量化とか難燃化
とかの高機能化を図ることができる。
連続製造方法によれば、発泡硬化性樹脂液に無機又は有
機粉体を充填材として予め混合しておくことにより、発
泡硬化性樹脂液は充填材を濡らすのに必要な量のみを増
加することにより発泡硬化性樹脂の見かけの容量を増加
することができ、その結果ガラス繊維間の隙間が解消す
る。また、加える充填材の種類により軽量化とか難燃化
とかの高機能化を図ることができる。
【００３５】また、請求項４の発明においては、ダイレ
クトロービングとバルキーロービングとがガラス繊維束
の厚み方向や幅方向で絡み合うことにより、繊維補強発
泡樹脂成形体の横曲げ強度を向上させることができるの
で、横方向の曲げに対して割れ難くなるという効果を奏
する。しかも、ダイレクトロービングによって繊維補強
発泡樹脂成形体の縦方向の強度も十分に確保することが
できるので、縦方向の曲げに対しても割れ難くなるとい
う効果を奏する。
クトロービングとバルキーロービングとがガラス繊維束
の厚み方向や幅方向で絡み合うことにより、繊維補強発
泡樹脂成形体の横曲げ強度を向上させることができるの
で、横方向の曲げに対して割れ難くなるという効果を奏
する。しかも、ダイレクトロービングによって繊維補強
発泡樹脂成形体の縦方向の強度も十分に確保することが
できるので、縦方向の曲げに対しても割れ難くなるとい
う効果を奏する。
【図１】本発明の繊維補強発泡樹脂成形体の連続製造工
程の一例を示す図
程の一例を示す図
【図２】同方法に使用される連続製造装置の成形通路の
断面図
断面図
【図３】同方法に使用される連続製造装置の含浸装置を
示す平面図
示す平面図
【図４】バルキーロービングの製造に使用されるノズル
装置の断面図
装置の断面図
【図５】バルキーロービングの外形図
【図６】本発明の繊維補強発泡樹脂成形体の連続製造工
程の他の一例を示す図
程の他の一例を示す図
１ 繊維補強発泡樹脂成形体 ２ 成形通路 ３ ガラス繊維束 ３ａ ダイレクトロービング ３０、３ｂ バルキーロービング
───────────────────────────────────────────────────── フロントページの続き (51)Int.Cl.6 識別記号 庁内整理番号 ＦＩ 技術表示箇所 Ｂ２９Ｋ 105:16 Ｂ２９Ｌ 31:10
Claims (4)
- 【請求項１】バルキーロービングを幅方向に配列してガ
ラス繊維束を形成し、このガラス繊維束に発泡硬化性樹
脂液を含浸させた後、ガラス繊維束を収束して成形通路
に導き、成形通路内で発泡硬化性樹脂液を発泡硬化させ
ることを特徴とする繊維補強発泡樹脂成形体の製造方
法。 - 【請求項２】発泡硬化性樹脂液に無機又は有機粉体を充
填材として予め混合しておくことを特徴とする請求項１
記載の繊維補強発泡樹脂成形体の製造方法。 - 【請求項３】発泡硬化性樹脂液、バルキーロービング、
充填材の重量配合比率を夫々５０〜７０％、２０〜５０
％、０〜１０％とすることを特徴とする請求項２記載の
繊維補強発泡樹脂成形体の製造方法。 - 【請求項４】ダイレクトロービングとバルキーロービン
グを幅方向に交互に配列してガラス繊維束を形成し、こ
のガラス繊維束に発泡硬化性樹脂液を含浸させた後、ガ
ラス繊維束を収束して成形通路に導き、成形通路内で発
泡硬化性樹脂液を発泡硬化させることを特徴とする繊維
補強発泡樹脂成形体の製造方法。
Priority Applications (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP7218659A JPH08207146A (ja) | 1994-12-05 | 1995-08-28 | 繊維補強発泡樹脂成形体の製造方法 |
Applications Claiming Priority (3)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP6-300621 | 1994-12-05 | ||
| JP30062194 | 1994-12-05 | ||
| JP7218659A JPH08207146A (ja) | 1994-12-05 | 1995-08-28 | 繊維補強発泡樹脂成形体の製造方法 |
Publications (1)
| Publication Number | Publication Date |
|---|---|
| JPH08207146A true JPH08207146A (ja) | 1996-08-13 |
Family
ID=26522684
Family Applications (1)
| Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
|---|---|---|---|
| JP7218659A Withdrawn JPH08207146A (ja) | 1994-12-05 | 1995-08-28 | 繊維補強発泡樹脂成形体の製造方法 |
Country Status (1)
| Country | Link |
|---|---|
| JP (1) | JPH08207146A (ja) |
Cited By (1)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| JP2006205519A (ja) * | 2005-01-27 | 2006-08-10 | Sekisui Chem Co Ltd | 繊維補強樹脂成形品の製造方法、並びに、中間成形品及びその製造方法 |
-
1995
- 1995-08-28 JP JP7218659A patent/JPH08207146A/ja not_active Withdrawn
Cited By (1)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| JP2006205519A (ja) * | 2005-01-27 | 2006-08-10 | Sekisui Chem Co Ltd | 繊維補強樹脂成形品の製造方法、並びに、中間成形品及びその製造方法 |
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Legal Events
| Date | Code | Title | Description |
|---|---|---|---|
| A977 | Report on retrieval |
Free format text: JAPANESE INTERMEDIATE CODE: A971007 Effective date: 20041220 |
|
| A131 | Notification of reasons for refusal |
Free format text: JAPANESE INTERMEDIATE CODE: A131 Effective date: 20050413 |
|
| A761 | Written withdrawal of application |
Free format text: JAPANESE INTERMEDIATE CODE: A761 Effective date: 20050523 |