JPH08179336A - 液晶パネルの製造方法 - Google Patents
液晶パネルの製造方法Info
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- JPH08179336A JPH08179336A JP32476394A JP32476394A JPH08179336A JP H08179336 A JPH08179336 A JP H08179336A JP 32476394 A JP32476394 A JP 32476394A JP 32476394 A JP32476394 A JP 32476394A JP H08179336 A JPH08179336 A JP H08179336A
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- Japan
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- crystal material
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Abstract
(57)【要約】
【目的】表示領域内でイオン吸着しない高品質かつ高信
頼性の液晶パネルを提供する。 【構成】２枚のガラス原板の間にスペーサ１３を散布
し、シール部材１２を介して貼り合わせ、シール部材１
２の角部付近に液晶材注入孔１５を成す。この貼り合わ
せガラス原板を個々の表示領域１４に応じて分断し、複
数個の空セル９を作成し、ボート１８とともに真空槽内
に入れ、ボート１８の水平面に対して空セル９を傾斜さ
せる。そして、空セル９をボート１８内へ下降して液晶
材注入孔１５を液晶材１９に浸漬させる。
頼性の液晶パネルを提供する。 【構成】２枚のガラス原板の間にスペーサ１３を散布
し、シール部材１２を介して貼り合わせ、シール部材１
２の角部付近に液晶材注入孔１５を成す。この貼り合わ
せガラス原板を個々の表示領域１４に応じて分断し、複
数個の空セル９を作成し、ボート１８とともに真空槽内
に入れ、ボート１８の水平面に対して空セル９を傾斜さ
せる。そして、空セル９をボート１８内へ下降して液晶
材注入孔１５を液晶材１９に浸漬させる。
Description
【０００１】
【産業上の利用分野】本発明は液晶パネルの製造方法に
関し、特に空セルに液晶材料を注入することの改良に関
するものである。
関し、特に空セルに液晶材料を注入することの改良に関
するものである。
【０００２】
【従来の技術】ＳＴＮ型液晶パネルが市場に急速に受入
れられるようになってきたが、同時に大画面化、高精細
化、薄型化の市場ニーズが要求されている。上記液晶パ
ネルは順次下記のプロセスにより製造する（特開平４−
８０７１９号参照）。 （１）表示領域が決定されたガラス基板上にＩＴＯの透
明電極パターンを形成する。 （２）上記ガラス基板の表示領域上にポリイミドの配向
膜を形成する。 （３）上記（１）と（２）と同様な工程により他方のガ
ラス基板上にＩＴＯの透明電極パターンとポリイミドの
配向膜を形成する。 （４）２種類のガラス基板のうち一方に対して、表示領
域の周囲に接着用樹脂を線条に塗布してシール部材を設
けるとともに、このシール部材の一部を切り欠く。 （５）一方のガラス基板と他方のガラス基板とをシール
部材を介して貼り合わせるとともに、そのシール部材に
液晶材注入孔を成し、空セルを作成する。
れられるようになってきたが、同時に大画面化、高精細
化、薄型化の市場ニーズが要求されている。上記液晶パ
ネルは順次下記のプロセスにより製造する（特開平４−
８０７１９号参照）。 （１）表示領域が決定されたガラス基板上にＩＴＯの透
明電極パターンを形成する。 （２）上記ガラス基板の表示領域上にポリイミドの配向
膜を形成する。 （３）上記（１）と（２）と同様な工程により他方のガ
ラス基板上にＩＴＯの透明電極パターンとポリイミドの
配向膜を形成する。 （４）２種類のガラス基板のうち一方に対して、表示領
域の周囲に接着用樹脂を線条に塗布してシール部材を設
けるとともに、このシール部材の一部を切り欠く。 （５）一方のガラス基板と他方のガラス基板とをシール
部材を介して貼り合わせるとともに、そのシール部材に
液晶材注入孔を成し、空セルを作成する。
【０００３】以上の工程により得られた空セルを図４に
示す。同図の空セル１によれば、２枚のガラス基板２、
３をシール部材４を介して貼り合わせた構造であり、シ
ール部材４により囲まれる領域が表示領域５となり、シ
ール部材４の一部に２個の液晶材注入孔６が設けられて
いる。
示す。同図の空セル１によれば、２枚のガラス基板２、
３をシール部材４を介して貼り合わせた構造であり、シ
ール部材４により囲まれる領域が表示領域５となり、シ
ール部材４の一部に２個の液晶材注入孔６が設けられて
いる。
【０００４】次に空セル１に液晶材を注入する方法を図
５に示す原理でもって説明する。 （６）空セル１と液晶材を入れたボート７とを真空槽８
内に入れ、この真空槽８内を減圧にする。 （７）空セル１の液晶材注入孔６をボート７内の液晶材
に浸漬させる。 （８）真空槽８内に不活性ガスを導入して、上記液晶材
を液晶材注入孔６を通して空セル１内に注入する。 （９）液晶材注入孔６を接着用樹脂により封止する。 かくして上記各工程により液晶パネルを作製することが
でき、その後、この液晶パネルに対してＣＯＧ方式もし
くはＴＡＢ方式等により駆動用ＩＣを配設する。
５に示す原理でもって説明する。 （６）空セル１と液晶材を入れたボート７とを真空槽８
内に入れ、この真空槽８内を減圧にする。 （７）空セル１の液晶材注入孔６をボート７内の液晶材
に浸漬させる。 （８）真空槽８内に不活性ガスを導入して、上記液晶材
を液晶材注入孔６を通して空セル１内に注入する。 （９）液晶材注入孔６を接着用樹脂により封止する。 かくして上記各工程により液晶パネルを作製することが
でき、その後、この液晶パネルに対してＣＯＧ方式もし
くはＴＡＢ方式等により駆動用ＩＣを配設する。
【０００５】ところで、上記ガラス基板２、３は、たと
えばソーダガラスから成り、そのアルカリ成分が溶出し
て液晶材に混入し、表示に悪影響を及ぼすことが指摘さ
れており、これに対してガラス基板２、３をＳｉＯ2 液
を浸漬し、その両面および端面に薄くＳｉＯ2 膜を形成
し、これにより、アルカリ成分が溶出しないようにして
いる。
えばソーダガラスから成り、そのアルカリ成分が溶出し
て液晶材に混入し、表示に悪影響を及ぼすことが指摘さ
れており、これに対してガラス基板２、３をＳｉＯ2 液
を浸漬し、その両面および端面に薄くＳｉＯ2 膜を形成
し、これにより、アルカリ成分が溶出しないようにして
いる。
【０００６】
【発明が解決しようとする問題点】上述した液晶パネル
を量産する場合には、比較的寸法サイズの大きなガラス
基板にＩＴＯの透明電極パターンを形成して、複数個の
表示領域を設け、各表示領域数にポリイミドの配向膜を
形成し、一方、同様に寸法サイズの大きな他方のガラス
基板にも、その表示領域数に応じてＩＴＯの透明電極パ
ターンとポリイミドの配向膜を形成し、その後、一方の
ガラス基板の表示領域の周囲にシール部材を設け、他方
のガラス基板とをシール部材を介して貼り合わせ、然る
後に個々の表示領域に応じて分断することが行われてい
る。
を量産する場合には、比較的寸法サイズの大きなガラス
基板にＩＴＯの透明電極パターンを形成して、複数個の
表示領域を設け、各表示領域数にポリイミドの配向膜を
形成し、一方、同様に寸法サイズの大きな他方のガラス
基板にも、その表示領域数に応じてＩＴＯの透明電極パ
ターンとポリイミドの配向膜を形成し、その後、一方の
ガラス基板の表示領域の周囲にシール部材を設け、他方
のガラス基板とをシール部材を介して貼り合わせ、然る
後に個々の表示領域に応じて分断することが行われてい
る。
【０００７】しかしながら、上記の製造方法によれば、
分断前の大きなガラス基板に対し、その両面および端面
の全体にわたって薄いＳｉＯ2 膜を形成し、これによ
り、アルカリ成分が溶出しないようにしているので、そ
の後に分断された場合には、切断面が露出された状態に
あり、これにより、液晶材を注入する工程において、特
に（７）の工程にように空セル１のガラス基板断面がボ
ート７内の液晶材に浸漬すると、その切断面からアルカ
リ成分が液晶材に溶出し、これが空セル１内に注入さ
れ、その結果、長期間にわたって液晶パネルを作動させ
たり、あるいは連続点灯試験をおこなうと、上記アルカ
リ成分が透明電極パターンに対してイオン吸着し、コン
トラスト上スポット状のムラができるという問題点があ
る。
分断前の大きなガラス基板に対し、その両面および端面
の全体にわたって薄いＳｉＯ2 膜を形成し、これによ
り、アルカリ成分が溶出しないようにしているので、そ
の後に分断された場合には、切断面が露出された状態に
あり、これにより、液晶材を注入する工程において、特
に（７）の工程にように空セル１のガラス基板断面がボ
ート７内の液晶材に浸漬すると、その切断面からアルカ
リ成分が液晶材に溶出し、これが空セル１内に注入さ
れ、その結果、長期間にわたって液晶パネルを作動させ
たり、あるいは連続点灯試験をおこなうと、上記アルカ
リ成分が透明電極パターンに対してイオン吸着し、コン
トラスト上スポット状のムラができるという問題点があ
る。
【０００８】
【発明の構成】本発明の液晶パネルの製造方法は、順次
下記Ａ〜Ｈの工程により空セルに液晶材料を注入したこ
とを特徴とする。 Ａ工程：一方の透明基板上および他方の透明基板上に透
明電極パターンを形成することで複数個の正方形もしく
は矩形状の表示領域を設ける。 Ｂ工程：上記一方の透明基板上の個々の表示領域の周囲
に接着用樹脂を線条に塗布してシール部材を設けるとと
もに、シール部材の角部付近に液晶材注入孔となる切り
欠きを設ける。 Ｃ工程：上記一方の透明基板と他方の透明基板とを上記
シール部材を介して貼り合わせるとともに、シール部材
に液晶材注入孔を形成する。 Ｄ工程：上記貼り合わせた透明基板を個々の表示領域に
応じて分断し、空セルを作成する。 Ｅ工程：上記空セルと液晶材を入れたボートとを真空槽
内に入れ、この真空槽内を減圧にする。 Ｆ工程：空セルを傾斜させながら液晶材注入孔をボート
内の液晶材料に浸漬させる。 Ｇ工程：真空槽内に不活性ガスを導入して、上記液晶材
料を液晶材注入孔を通して空セル内に注入する。 Ｈ工程：液晶材注入孔を接着用樹脂により封止する。
下記Ａ〜Ｈの工程により空セルに液晶材料を注入したこ
とを特徴とする。 Ａ工程：一方の透明基板上および他方の透明基板上に透
明電極パターンを形成することで複数個の正方形もしく
は矩形状の表示領域を設ける。 Ｂ工程：上記一方の透明基板上の個々の表示領域の周囲
に接着用樹脂を線条に塗布してシール部材を設けるとと
もに、シール部材の角部付近に液晶材注入孔となる切り
欠きを設ける。 Ｃ工程：上記一方の透明基板と他方の透明基板とを上記
シール部材を介して貼り合わせるとともに、シール部材
に液晶材注入孔を形成する。 Ｄ工程：上記貼り合わせた透明基板を個々の表示領域に
応じて分断し、空セルを作成する。 Ｅ工程：上記空セルと液晶材を入れたボートとを真空槽
内に入れ、この真空槽内を減圧にする。 Ｆ工程：空セルを傾斜させながら液晶材注入孔をボート
内の液晶材料に浸漬させる。 Ｇ工程：真空槽内に不活性ガスを導入して、上記液晶材
料を液晶材注入孔を通して空セル内に注入する。 Ｈ工程：液晶材注入孔を接着用樹脂により封止する。
【０００９】
【作用】本発明の液晶パネルの製造方法においては、Ｂ
工程およびＣ工程のようにシール部材の角部付近に液晶
材注入孔を設け、更にＥ工程のように空セルを傾斜させ
ながら液晶材注入孔をボート内の液晶材料に浸漬させる
ので、分断された透明基板の端面のうち、液晶材と接触
する切断面積が著しく小さくなり、これにより、透明基
板の切断面からアルカリ成分等の不要成分が液晶材に溶
出しなくなり、その結果、液晶パネルを作動させても、
イオン吸着を生じなくなり、表示コントラストにムラが
できなくなる。
工程およびＣ工程のようにシール部材の角部付近に液晶
材注入孔を設け、更にＥ工程のように空セルを傾斜させ
ながら液晶材注入孔をボート内の液晶材料に浸漬させる
ので、分断された透明基板の端面のうち、液晶材と接触
する切断面積が著しく小さくなり、これにより、透明基
板の切断面からアルカリ成分等の不要成分が液晶材に溶
出しなくなり、その結果、液晶パネルを作動させても、
イオン吸着を生じなくなり、表示コントラストにムラが
できなくなる。
【００１０】
【実施例】図１は本発明の液晶パネルの製造方法に係る
空セル９の平面を示し、図２は空セル９の横断面図であ
る。また、図３は空セル９に液晶材料を注入する模式図
である。
空セル９の平面を示し、図２は空セル９の横断面図であ
る。また、図３は空セル９に液晶材料を注入する模式図
である。
【００１１】先ず前記Ａ工程〜Ｄ工程により作製される
モノクロ液晶パネル用の空セル９の構成を図１および図
２により説明する。この空セル９は前記透明基板として
のソーダライムガラスから成るガラス基板１０、１１を
シール部材１２でもって貼り合わせた構造であり、シー
ル部材１２により囲まれた内部領域に球状樹脂から成る
多くのスペーサ１３が配置され、この内部領域が表示領
域１４をなす。上記シール部材１２の角部付近には切り
欠き部が設けられ、液晶材注入孔１５をなす。各ガラス
基板１０、１１のそれぞれの内主面にＩＴＯ透明電極１
６、１７が配列され、各ＩＴＯ透明電極１６、１７は相
互に直交するように配列され、その上に配向膜（図示せ
ず）を形成し、更に配向膜の表面をラビング処理して液
晶分子の向きを所定の方向に設定する。
モノクロ液晶パネル用の空セル９の構成を図１および図
２により説明する。この空セル９は前記透明基板として
のソーダライムガラスから成るガラス基板１０、１１を
シール部材１２でもって貼り合わせた構造であり、シー
ル部材１２により囲まれた内部領域に球状樹脂から成る
多くのスペーサ１３が配置され、この内部領域が表示領
域１４をなす。上記シール部材１２の角部付近には切り
欠き部が設けられ、液晶材注入孔１５をなす。各ガラス
基板１０、１１のそれぞれの内主面にＩＴＯ透明電極１
６、１７が配列され、各ＩＴＯ透明電極１６、１７は相
互に直交するように配列され、その上に配向膜（図示せ
ず）を形成し、更に配向膜の表面をラビング処理して液
晶分子の向きを所定の方向に設定する。
【００１２】次に上記空セル９の作製工程を詳述する。
まず上記ガラス基板１０の寸法サイズに比べて大きなガ
ラス基板を用意し、このガラス基板をＳｉＯ2 液に浸漬
し、その両面および端面の全体に薄くＳｉＯ2膜を形成
する。このガラス基板を以下、ガラス原板と称する。
まず上記ガラス基板１０の寸法サイズに比べて大きなガ
ラス基板を用意し、このガラス基板をＳｉＯ2 液に浸漬
し、その両面および端面の全体に薄くＳｉＯ2膜を形成
する。このガラス基板を以下、ガラス原板と称する。
【００１３】Ａ工程 ガラス原板を２枚用意して、一方のガラス原板上および
他方のガラス原板上に透明電極パターン１６、１７を形
成することで複数個の正方形もしくは矩形状の表示領域
１４を設ける。
他方のガラス原板上に透明電極パターン１６、１７を形
成することで複数個の正方形もしくは矩形状の表示領域
１４を設ける。
【００１４】Ｂ工程 一方のガラス原板上の個々の表示領域１４の周囲に接着
用樹脂を線条に塗布してシール部材１２を設ける。ま
た、シール部材１２を設けるに当たっては、その角部付
近を切り欠く。
用樹脂を線条に塗布してシール部材１２を設ける。ま
た、シール部材１２を設けるに当たっては、その角部付
近を切り欠く。
【００１５】Ｃ工程 一方のガラス原板と他方のガラス原板の間に多くのスペ
ーサ１３を散布し、シール部材１２を介して貼り合わせ
ることで、シール部材１２の角部付近に液晶材注入孔１
５を成す。
ーサ１３を散布し、シール部材１２を介して貼り合わせ
ることで、シール部材１２の角部付近に液晶材注入孔１
５を成す。
【００１６】Ｄ工程 上記貼り合わせた一対のガラス原板を個々の表示領域１
４に応じて分断し、複数個の空セル９を作成する。
４に応じて分断し、複数個の空セル９を作成する。
【００１７】液晶注入工程を以下のＥ工程〜Ｈ工程によ
り詳述する。Ｅ工程 空セル９と、液晶材を入れたボート１８とを真空槽（図
示せず）の内部に入れ、その真空槽内を減圧する。図３
に空セル９とボート１８との配置関係を示すと、ボート
１８に液晶材１９を入れ、液晶材注入孔１５をボート１
８内の液晶材に向けた状態で、ボート１８の水平面に対
して空セル９を傾斜させる（たとえば４５度程度の傾
斜）。
り詳述する。Ｅ工程 空セル９と、液晶材を入れたボート１８とを真空槽（図
示せず）の内部に入れ、その真空槽内を減圧する。図３
に空セル９とボート１８との配置関係を示すと、ボート
１８に液晶材１９を入れ、液晶材注入孔１５をボート１
８内の液晶材に向けた状態で、ボート１８の水平面に対
して空セル９を傾斜させる（たとえば４５度程度の傾
斜）。
【００１８】Ｆ工程 空セル９をボート１８内へ下降して液晶材注入孔１５を
液晶材１９に浸漬させる。
液晶材１９に浸漬させる。
【００１９】Ｇ工程 真空槽内にＮ2 ガスや希ガスなどの不活性ガスを導入し
て、上記液晶材１９を液晶材注入孔１５を通して空セル
９内に注入する。
て、上記液晶材１９を液晶材注入孔１５を通して空セル
９内に注入する。
【００２０】Ｈ工程 以上の工程を経て、本工程においては、液晶材注入孔１
５を紫外線硬化型樹脂などの接着用樹脂により封止す
る。
５を紫外線硬化型樹脂などの接着用樹脂により封止す
る。
【００２１】かくして本発明の製法においては、上記構
成の空セル９の作製工程と液晶注入工程を具備すること
で、シール部材１２の角部付近に設けられた液晶材注入
孔１５を、空セル９を傾斜させながらボート１８内の液
晶材１９に浸漬することになり、これによって分断され
たガラス基板１０、１１の端面のうち液晶材１９と接触
する切断面積が著しく小さくなり、ガラス基板１０、１
１の切断面からアルカリ成分等の不要成分が液晶材１９
に溶出しなくなり、その結果、液晶パネルを作動させた
場合にイオン吸着を生じなくなり、表示コントラストに
ムラができなくなる。
成の空セル９の作製工程と液晶注入工程を具備すること
で、シール部材１２の角部付近に設けられた液晶材注入
孔１５を、空セル９を傾斜させながらボート１８内の液
晶材１９に浸漬することになり、これによって分断され
たガラス基板１０、１１の端面のうち液晶材１９と接触
する切断面積が著しく小さくなり、ガラス基板１０、１
１の切断面からアルカリ成分等の不要成分が液晶材１９
に溶出しなくなり、その結果、液晶パネルを作動させた
場合にイオン吸着を生じなくなり、表示コントラストに
ムラができなくなる。
【００２２】なお、本発明は上記実施例に限定されるも
のではなく、本発明の要旨を逸脱しない範囲内で種々の
変更や改善等は何ら差し支えない。たとえば、上記実施
例では、透明基板としてガラス基板を用いたが、プラス
チック基板を用いても切断面から不要成分が溶出して同
様な問題が生じるので、かかる問題点に対しても本発明
の製法により同じ作用効果が得られる。また、上記実施
例ではモノクロ液晶パネル用の空セルを例示したが、カ
ラー液晶パネルを作製する場合、あるいはＴＦＴ液晶パ
ネルを作製する場合でも同様な作用効果が得られる。
のではなく、本発明の要旨を逸脱しない範囲内で種々の
変更や改善等は何ら差し支えない。たとえば、上記実施
例では、透明基板としてガラス基板を用いたが、プラス
チック基板を用いても切断面から不要成分が溶出して同
様な問題が生じるので、かかる問題点に対しても本発明
の製法により同じ作用効果が得られる。また、上記実施
例ではモノクロ液晶パネル用の空セルを例示したが、カ
ラー液晶パネルを作製する場合、あるいはＴＦＴ液晶パ
ネルを作製する場合でも同様な作用効果が得られる。
【００２３】
【発明の効果】以上の通り、本発明によれば、シール部
材の角部付近に液晶材注入孔を設け、空セルを傾斜させ
ながら液晶材注入孔をボート内の液晶材料に浸漬させる
ので、分断された透明基板の端面のうち、液晶材と接触
する切断面積が著しく小さくなり、これにより、透明基
板の切断面から不要成分が液晶材に溶出しなくなり、そ
の結果、表示領域内でイオン吸着しなくなって、高品質
かつ高信頼性の液晶パネルが提供できる。
材の角部付近に液晶材注入孔を設け、空セルを傾斜させ
ながら液晶材注入孔をボート内の液晶材料に浸漬させる
ので、分断された透明基板の端面のうち、液晶材と接触
する切断面積が著しく小さくなり、これにより、透明基
板の切断面から不要成分が液晶材に溶出しなくなり、そ
の結果、表示領域内でイオン吸着しなくなって、高品質
かつ高信頼性の液晶パネルが提供できる。
【図１】実施例における空セルの平面概略図である。
【図２】実施例における空セルの断面概略図である。
【図３】空セルとボートとの配置関係を示す説明図であ
る。
る。
【図４】従来における空セルの平面概略図である。
【図５】従来における液晶注入用真空槽内の概略構成を
示す説明図である。
示す説明図である。
９ 空セル １０、１１ ガラス基板 １２ シール部材 １３ スペーサ １４ 表示領域 １５ 液晶材注入孔 １６、１７ ＩＴＯ透明電極 １８ ボート １９ 液晶材
Claims (1)
- 【請求項１】 順次下記Ａ〜Ｈの工程により空セルに液
晶材料を注入したことを特徴とする液晶パネルの製造方
法。 Ａ工程：一方の透明基板上および他方の透明基板上に透
明電極パターンを形成することで複数個の正方形もしく
は矩形状の表示領域を設ける。 Ｂ工程：上記一方の透明基板上の個々の表示領域の周囲
に接着用樹脂を線条に塗布してシール部材を設けるとと
もに、該シール部材の角部付近に液晶材注入孔となる切
り欠きを設ける。 Ｃ工程：上記一方の透明基板と他方の透明基板とを上記
シール部材を介して貼り合わせるとともに、該シール部
材に液晶材注入孔を形成する。 Ｄ工程：上記貼り合わせ透明基板を個々の表示領域に分
断し、空セルを作成する。 Ｅ工程：上記空セルと液晶材を入れたボートとを真空槽
内に入れ、該真空槽内を減圧にする。 Ｆ工程：上記空セルを傾斜させながら液晶材注入孔をボ
ート内の液晶材料に浸漬させる。 Ｇ工程：真空槽内に不活性ガスを導入して、上記液晶材
料を液晶材注入孔を通して空セル内に注入する。 Ｈ工程：液晶材注入孔を接着用樹脂により封止する。
Priority Applications (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP32476394A JPH08179336A (ja) | 1994-12-27 | 1994-12-27 | 液晶パネルの製造方法 |
Applications Claiming Priority (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP32476394A JPH08179336A (ja) | 1994-12-27 | 1994-12-27 | 液晶パネルの製造方法 |
Publications (1)
| Publication Number | Publication Date |
|---|---|
| JPH08179336A true JPH08179336A (ja) | 1996-07-12 |
Family
ID=18169409
Family Applications (1)
| Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
|---|---|---|---|
| JP32476394A Pending JPH08179336A (ja) | 1994-12-27 | 1994-12-27 | 液晶パネルの製造方法 |
Country Status (1)
| Country | Link |
|---|---|
| JP (1) | JPH08179336A (ja) |
-
1994
- 1994-12-27 JP JP32476394A patent/JPH08179336A/ja active Pending
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