JPH08155894A - プリント基板穴位置穴径検査機 - Google Patents

Abstract

(57)【要約】 【目的】 プリント基板にあけた穴の位置および径を自
動的に検査できるようにして、その検査時間を短縮する
と共に、検査精度を高めることができるプリント基板穴
位置穴径検査機を提供すること。 【構成】 プリント基板７に対向する撮像装置1001を持
ち、該撮像装置1001は被検査物７の検査面と平行面上を
Ｘ，Ｙ方向に相対運動可能で、また該撮像装置1001は検
査面と垂直方向Ｚにも運動可能で、中央演算処理装置、
穴あけ加工用プログラムを格納する記憶媒体、プリント
基板穴位置穴径検査機用プログラムを格納する記憶媒
体、被検査物となる穴あけされたプリント基板検査面と
垂直方向にも運動可能な撮像装置の座標位置を格納する
記憶媒体、陰極線管もしくはカラー描画装置に検査結果
を出力する内容を格納する記憶媒体を具備する制御装置
1003を備えて、プリント基板の穴位置、穴径を検査する
ようにする。

Description

【発明の詳細な説明】

【０００１】

【産業上の利用分野】本発明はプリント基板穴位置穴径
検査機に関わる。

【０００２】

【従来の技術】プリント基板には電子部品を実装するた
め及び導通目的のために多数の穴があいている。特に近
年は高密度のため、１枚のプリント基板に数万穴があい
ている場合も珍しくない。プリント基板に穴をあける工
程はプリント基板製造の全工程からすれば、ごく最初の
方であり、設計値通りに穴のあいていないプリント基板
が後工程に流れる前に発見できれば、被る損害は最小限
におさえる事ができる。その様な背景で従来よりプリン
ト基板の穴を検査するプリント基板穴位置穴径検査機は
存在している。例えば［公開特許公報平２−７１１４
０］に示されている様な例もある。しかし従来のプリン
ト基板穴位置穴径検査機においては、実用上問題を生じ
る所も多く、本発明を考案するに至った。

【０００３】図１は従来のプリント基板穴位置穴径検査
機の概略外観図である。以下図１について具体的に説明
していく。まず１０はプリント基板を検査する場合に使
用されるプリント基板穴位置穴径検査機である。１は支
持台、２は支持台１上に設けられた１対のガイドレール
に案内され、Ｘ軸方向に図示しないボールネジ、モータ
により自在に摺動可能なブリッジである。３はブリッジ
２上に設けられた１対のガイドレールに案内され、Ｙ軸
方向に図示しないボールネジ、モータにより自在に摺動
可能なテーブル板である。４はテーブル板３上に設けら
れた１対のガイドレールに案内され、Ｚ軸方向に図示し
ないボールネジ、モータにより自在に摺動可能な撮像装
置固定板である。撮像装置固定板４はモータを用いず、
手動の場合もある。この様にしてＸＹＺ各軸が構成され
る。次に、５は撮像装置固定板４に固定される撮像装置
である。６は支持台１上に固定され、被検査物となる穴
あけされたプリント基板を積載する積載テーブルであ
る。７は積載テーブル６上に載せられ、検査対象となる
穴あけされたプリント基板である。このプリント基板は
一般に厚さ０．１〜２ｍｍ位で、数千もしくは数万の穴
が加工されている。またその穴径は０．１〜６ｍｍ程度
であり、他に前工程で用いた位置決め穴が少なくとも２
穴あいていて、その穴径は３ｍｍ程度である。８はＸＹ
Ｚ各軸の制御、各記憶媒体、画像処理装置、陰極線管、
印字装置等を含む制御装置である。

【０００４】図２は従来のプリント基板穴位置穴径検査
機の概略構成ブロック図である。以下図２について具体
的に説明していく。まず１１はプリント基板穴位置穴径
検査機の機械部である。１２は中央演算処理装置であ
り、プリント基板穴位置穴径検査機のＸＹＺ軸を制御し
たり、穴位置誤差、穴径誤差を算出したり、記憶媒体か
ら情報を読み込んだり、各出力装置出力指令したりする
制御部中枢である。１３はプリント基板穴位置穴径検査
機のＸＹＺ軸に実際の移動を起こさせるための駆動装置
である。具体的には、モータ、モータ用アンプ等であ
る。１４は撮像装置５で得られた穴画像を白黒に二値化
し、具体的に穴位置、穴径を算出する画像処理装置であ
る。１５は検査結果や検査状況を出力する陰極線管であ
る。１６は検査結果を紙媒体に出力する印字装置であ
る。１７は穴あけ加工プログラムを記憶しておくための
記憶媒体であり、具体的にはメモリ、ハードディスク、
フロッピーディスク、紙テープ等である。

【０００５】

【発明が解決しようとする課題】従来の課題を明確にす
るために図３について説明する。図３は従来のプリント
基板穴位置穴径検査機の検査実行のフローチャートであ
る。まず２１で検査が開始される。

【０００６】２２により操作員は穴あけ加工プログラム
を内容とする記憶媒体１７を制御装置が読み込める様に
する。具体的にはフロッピーディスクを差し込む、紙テ
ープをセットする等という動作である。尚、図５に示さ
れる１８は記憶媒体１７に入っている、穴あけ加工プロ
グラムの内容の一例である。図５中の１８で明示される
様に、穴あけ加工プログラムの内容には、ドリル種別コ
ード、ドリル種別コード内における穴番号、穴径、穴位
置のＸ座標、穴位置のＹ座標等が含まれている。また、
ドリル種別コード内における穴番号は含まれない場合も
ある。

【０００７】以下、図５の説明に戻る。２３により操作
員は被検査物となる穴あけされたプリント基板７を積載
テーブル６に載せ固定する。この時、従来は被検査物と
なる穴あけされたプリント基板７を積載テーブル６に固
定するため、粘土等で粘着する事もあるし、また他に、
被検査物となる穴あけされたプリント基板７の上から透
明ガラス等をかぶせ、押さえつけるという方法も取られ
ている。

【０００８】２４により操作員は撮像装置５が、被検査
物となる穴あけされたプリント基板７上にくる様にＸＹ
軸を動かし、次に制御装置８に具備される陰極線管１５
の画面を見ながら穴画像を得るために撮像装置５の光学
的焦点が合う位置まで撮像装置固定板４を動かす。この
時、モータ等を具備しないプリント基板穴位置穴径検査
機においては手動で動かすし、モータ等を具備する場合
は、操作員が制御装置に移動指令を与えて動かす。ま
た、モータ等を具備し、さらに自動焦点をも具備する場
合は、撮像装置５の光学的焦点の良否を操作員の目視に
たよらず、自動焦点に実行させる事もある。

【０００９】２５により操作員は被検査物となる穴あけ
されたプリント基板７にあいている穴の内、検査座標基
準軸を作成するための第一の穴に所望する１穴を選択
し、その穴上に撮像装置５を動かす。次に、制御装置８
に具備される陰極線管１５の画面を見ながら穴画像を得
るために撮像装置５がＸＹ軸の適切な位置にあるか判断
し、もし良ければ、制御装置８にその事を知らせる信号
を送る。その信号により制御装置８は、検査座標基準軸
を作成するための第一の穴の中心のＸＹ座標を測定す
る。具体的には、撮像装置５が撮像を実行し、制御装置
８に具備される画像処理装置１４は白黒の二値化処理を
行い、穴位置を算出し制御装置８内に具備される中央演
算処理装置１２にその結果を送る。ここで検査座標基準
軸を作成するための第一の穴の機械座標系のＸＹ座標値
を得る事ができる。

【００１０】２６により操作員は被検査物となる穴あけ
されたプリント基板７にあいている穴の内、検査座標基
準軸を作成するための第二の穴に所望する１穴を選択
し、その穴上に撮像装置５を動かす。次に、制御装置８
に具備される陰極線管１５の画面を見ながら穴画像を得
るために撮像装置５がＸＹ軸の適切な位置にあるか判断
し、もし良ければ、制御装置８にその事を知らせる信号
を送る。その信号により制御装置８は、検査座標基準軸
を作成するための第二の穴の中心のＸＹ座標を測定す
る。具体的には、撮像装置５が撮像を実行し、制御装置
８に具備される画像処理装置１４は白黒の二値化処理を
行い、穴位置を算出し制御装置８内に具備される中央演
算処理装置１２にその結果を送る。ここで検査座標基準
軸を作成するための第二の穴の機械座標系のＸＹ座標値
を得る事ができる。検査座標基準軸を作成するための作
業は以上にて完了する。

【００１１】２７により操作員は被検査物となる穴あけ
されたプリント基板７にあいている穴の内、検査座標基
準点を作成するための第一の穴に所望する１穴を選択
し、その穴上に撮像装置５を動かす。次に、制御装置８
に具備される陰極線管１５の画面を見ながら穴画像を得
るために撮像装置５がＸＹ軸の適切な位置にあるか判断
し、もし良ければ、制御装置８にその事を知らせる信号
を送る。その信号により制御装置８は、検査座標基準点
を作成するための第一の穴の中心のＸＹ座標を測定す
る。具体的には、撮像装置５が撮像を実行し、制御装置
８に具備される画像処理装置１４は白黒の二値化処理を
行い、穴位置を算出し制御装置８内に具備される中央演
算処理装置１２にその結果を送る。ここで検査座標基準
点を作成するための第一の穴の機械座標系のＸＹ座標値
を得る事ができる。検査座標基準点を作成するための作
業は以上にて完了する。しかしながら検査座標基準点
は、検査座標基準軸を作成するための第一もしくは第二
の穴をもって代用する事も可能であるから、その場合、
２７は行わなくとも良い。

【００１２】２８により自動検査を実行する。２８の内
容をより詳細に示しているのが図４である。図４を追っ
て説明していく。まず２８ａにより自動検査が開始され
る。

【００１３】２８ｂにより穴あけ加工プログラムを内容
とする記憶媒体１７に含まれる検査対象全穴数を計数し
ｎの値とする。

【００１４】２８ｃによりｉの値を初期値である１とす
る。

【００１５】２８ｄにより穴あけプログラムを内容とす
る記憶媒体１７のｉ番目の穴情報を中央演算処理装置１
２に送る。

【００１６】２８ｅにより穴あけプログラムを内容とす
る記憶媒体１７のｉ番目の穴情報の中の穴位置Ｘ座標、
穴位置Ｙ座標をもとにその検査座標に撮像装置５を移動
させる。

【００１７】２８ｆにより撮像装置５は撮像を実行し、
制御装置８に具備される画像処理装置１４は白黒の二値
化処理を行い、穴位置、穴径を算出し制御装置８内に具
備される中央演算処理装置１２にその結果を送る。また
制御装置８内に具備される中央演算処理装置１２は制御
装置８内に具備される画像処理装置１４から受け取った
穴位置、穴径の結果と２８ｄで明確になっている、穴位
置、穴径の設計値との比較をし、誤差を算出し記憶す
る。

【００１８】２８ｇにより２８ｄで中央演算処理装置１
２に送られた、穴あけプログラムを内容とする記憶媒体
１７のｉ番目は２８ｂにより計数した穴あけ加工プログ
ラムに含まれる検査対象全穴数ｎの値と同値かを判定す
る。ここで同値でなければ検査すべき穴は終わっていな
いという事であるから、２８ｈにおいてｉの値を１だけ
加算し２８ｄからの動作を繰り返し、もし同値であれ
ば、２８ｉに進んで自動検査を終了する。

【００１９】次に、図３の説明に戻る。以上にて自動検
査は終了しているから、２９により各穴の検査結果を出
力する。具体的な第一の出力例が図６の５１である。出
力例５１は穴あけプログラムの内容１８に、検査結果で
ある穴位置、穴径の各誤差値を加えた様な書式で表現さ
れる。また、他に具体的な第二の出力例が図７の５２で
あり、第一の出力例５１に各穴の各誤差値について統計
計算した結果を加えたものである。これらは制御装置８
内に具備される陰極線管１５、印字装置１６等に出力さ
れる。

【００２０】図３の説明に戻る。以上にて検査結果出力
もおわり３０にて検査は終了する。

【００２１】以上に説明してきた、従来のプリント基板
穴位置穴径検査機において、課題となる点を説明する。

【００２２】まず第一の問題点としては、記憶媒体１７
の内容が穴あけプログラムであるために、被検査物とな
る穴あけされたプリント基板を検査するに要する検査時
間が長いと言う事がある。本来プリント基板穴あけ機は
穴径毎に穴をまとめないと、自動工具交換に多大な時間
を要するためにその様なプログラムになっている。しか
し検査機においては本来その理由は無い。

【００２３】第二の問題点としては、図３中の２４が被
検査物となる穴あけされたプリント基板７の厚さによっ
て、逐一焦点を合わせる動作であるから、検査時間が長
くなり、ひいてはより多くの被検査物となる穴あけされ
たプリント基板７を検査する障害となる。

【００２４】第三の問題点としては、図３中の２５、２
６、２７が非常に煩雑な操作である点と、検査時間が長
くなり、ひいてはより多くの被検査物となる穴あけされ
たプリント基板７を検査する障害となる事である。図３
中の２５、２６、２７の作業は、被検査物となる穴あけ
されたプリント基板７を積載テーブル６に固定する際、
その固定する位置がほとんど目視程度の位置決めが実状
であり、毎回の再現性がないことから実行せざるを得な
い作業である。つまり従来のプリント基板穴位置穴径検
査機においては、被検査物となる穴あけされたプリント
基板７が機械の座標系から察知できない位置にあるた
め、その位置を逐一指示する必要があるのである。

【００２５】第四の問題点としては、図３中の２９にお
いて検査結果を出力する訳だが、図６中の５１、図７中
の５２いずれの出力例をもってしても、穴位置座標と穴
位置誤差との相関が解りづらいという点である。図６中
の５１、図７中の５２の出力例は穴数も少ないため、理
解する努力があれば、出来なくはないが、実際の被検査
物となる穴あけされたプリント基板７においては数万穴
が存在する事も珍しくなく、そうした場合、穴位置座標
と穴位置誤差との相関は事実上分析不可能である。穴位
置座標と穴位置誤差との相関を理解する必要がある理由
について説明する。被検査物となる穴あけされたプリン
ト基板７が穴位置において過大な誤差を持つ場合、穴あ
け工程前もしくは後に形成される精細な導体パターンと
の位置ずれを起こし、電気的に導通不良が発生する。し
かるに、その誤差は最小限とされるべきである。一方、
穴あけ加工において発生する穴位置誤差過大の原因は種
々あるが、最も一般的なものに第一の原因として、ドリ
ルの曲がりにより、ドリルの進入方向から深くなるにつ
れて次第に穴位置誤差が過大になるという現象がある。
また、第二の原因として、プリント基板穴あけ機が老朽
化した場合等におこる、プリント基板穴あけ機のＸＹ座
標系の崩れ、伸縮等によるものがある。第一の原因はほ
とんどドリルの剛性、穴あけ時のプリント基板の厚さ、
プリント基板の重ね枚数等で決定されるもので、穴位置
座標値との相関は特になく、不規則に起こる。一方第二
の原因の場合、おおむね穴位置座標値との相関を示す。
例えば、プリント基板穴あけ機のＸ軸の位置決め精度が
座標値に比例してしだいに大きくなる様な場合は、穴位
置精度もまさにそういった傾向を示す。よって穴位置誤
差の原因を知るためには、穴位置座標値との相関を分析
する事が重要となる。

【００２６】従来の課題をさらに明確にするために図８
について説明する。図８は従来のプリント基板穴位置穴
径検査機の撮像状態の第一の例である。被検査物となる
穴あけされたプリント基板７の検査面の反対面には白色
系のガラス、スリガラスもしくは白色系の高分子材料８
１を用い、さらにその下側に光源８２を複数個具備さ
せ、平面的に均一な光を発する積載テーブルを構成す
る。２００は被検査物となる穴あけされたプリント基板
７の検査する穴である。またこの例で撮像した結果の穴
画像が８３である。８３で明かな様に白黒がはっきり
し、穴を検査するために好ましい画像状態である。

【００２７】さらに図９について説明する。図９も従来
のプリント基板穴位置穴径検査機の撮像状態の例であり
第二の例である。被検査物となる穴あけされたプリント
基板７の検査面の反対面には反射板９１を配置してあ
る。反射板９１は具体的には道路標識用に用いられる様
な反射板であり、０．１〜２ｍｍ程度の厚さの中に、ガ
ラス微小球が多数存在し、入光した光を良く分散反射す
る様なものである。この様な構成を取った場合、光源は
一般に撮像装置５の内部から発せられる。９２は通常光
ファイバー等で外部から撮像装置５内に伝える為の光を
発する光源である。９３は横から入光した光源光を下向
きに変える、撮像装置５に内蔵されるハーフミラーであ
る。２００は被検査物となる穴あけされたプリント基板
７の検査する穴である。またこの例で撮像した結果の穴
画像が９４である。９４で明かな様に白黒がはっきり
し、穴を検査するために好ましい画像状態である。

【００２８】続いて１０図について説明する。図１０も
従来のプリント基板穴位置穴径検査機の撮像状態の例で
あり第三の例である。被検査物となる穴あけされたプリ
ント基板７の検査面の反対面には、特に工夫する事無く
積載テーブル６が直に接触する。積載テーブル６は一般
に鉄系の材料である場合もあるし、アルミニュウム系等
の場合もあり、さまざまである。光源１０１は撮像装置
を取り囲む外周側から内側に向かって投光する様なもの
を用いている。２００は被検査物となる穴あけされたプ
リント基板７の検査する穴である。この構成での穴画像
が１０２である。穴の外側背景が白となり穴の内側が黒
となる。前記図８、図９の二例とは白黒が逆になる。１
０２で明かな様に白黒がはっきりし、穴を検査するため
に好ましい画像状態である。

【００２９】以上に説明してきた、従来のプリント基板
穴位置穴径検査機において、特に撮像状態において課題
となる点を説明する。

【００３０】図８の第一の例において光源８２の発する
光が被検査物となる穴あけされたプリント基板７の全面
に対して検査中、常に照射されているため、被検査物と
なる穴あけされたプリント基板７は熱膨張を起こし、５
〜３０μｍ程度の伸びを起こす。その量は検査する量か
ら考えても、無視できない量である。しかるに、この方
式は、高精度な検査をするには適さない。

【００３１】次に、図９の第二の例、即ち反射板９１、
光源９２そしてハーフミラー９３を用いた構成はどうか
というと、被検査物となる穴あけされたプリント基板７
は検査する穴のみ短時間、照射を受けるにとどまるた
め、熱的影響はほとんど無い。しかしながら、この構成
にも課題があり、そのために図１１を説明する。

【００３２】図１１においては構成される機器即ち反射
板９１、光源９２そしてハーフミラー９３の構成は図９
と全く同じである。１１１は被検査物となる穴あけされ
たプリント基板であり、図９中の７に対して薄い事が特
徴である。２０１が検査する穴である。またこの場合の
撮像結果の穴画像が１１２である。１１２で明かな様に
黒の背景の中に白の穴形が映るが、穴の内側にガラス微
小球が映りこんでいる。この原因は、被検査物となる穴
あけされたプリント基板１１１が薄いため、１１１の検
査面に撮像装置の焦点を合わせると背景となる反射板と
も焦点は略合致してしまうためである。１１２は穴を検
査するための画像としては外乱が多く好ましくない状態
である。何故ならば、１１２の穴画像を画像処理装置１
４で二値化した場合、穴内側にも円形が存在し、検査不
可能となるからである。

【００３３】図１０の第三の例、即ち特に工夫していな
い積載テーブル６、光源１０１を用いた構成はどうかと
いうと、この例においても、被検査物となる穴あけされ
たプリント基板７は検査する穴のみ短時間、照射を受け
るにとどまるため、熱的影響はほとんど無い。しかしな
がら、この構成にも課題があり、そのために図１２を説
明する。

【００３４】図１２においては構成される機器即ち、特
に工夫していない積載テーブル６、光源１０１を用いた
構成は図１０と全く同じである。１２１は被検査物とな
る穴あけされたプリント基板である。２０２が検査する
穴であり、穴径が大きい事が特徴である。またこの場合
の撮像結果の穴画像が１２２である。１２２で明かな様
に白の背景の中に黒っぽい穴形が映るが、穴の内側の黒
色は灰色となっている。この原因は、被検査物となる穴
あけされたプリント基板１２１にあいていて検査対象に
なっている穴２０２が大きいため、積載テーブル６が光
源１０１に直接照射されるため反射光を多く発生してし
まうためである。１２２は穴を検査するための画像とし
ては、好ましくない状態である。何故ならば、白と灰色
を画像処理装置１４で二値化した場合、穴外周部の境界
線が不明瞭なため検査精度が劣るからである。

【００３５】以上に述べてきた、従来のプリント基板穴
位置穴径検査機において、特に撮像状態においての課題
を、第五の問題点としてまとめる。即ち、従来のプリン
ト基板穴位置穴径検査機における撮像用照明光源と積載
テーブルの構成では、高精度に検査する事と、被検査物
となる穴あけされたプリント基板の形状、特に厚さ、穴
径に依存せず安定して検査する事は両立出来ないと言う
問題がある。

【００３６】本発明は以上の様な従来の問題に鑑み、検
査する時間を短縮し、検査開始時の手動操作を減らして
操作性を良くし、検査結果の穴位置誤差を視覚的に認識
可能な出力形式とし、さらに高い検査精度と、被検査物
となる穴あけされたプリント基板の形状、特に厚さ、穴
径に依存せず安定して検査する事を両立する様なプリン
ト基板穴位置穴径検査機を得る事を目的としている。

【００３７】

【課題を解決するための手段】上記目的を達成するた
め、鋭意検討した結果以下に示す手段を考案するに至っ
た。

【００３８】まず第一の問題点については、穴を検査す
る順番については、ドリル種別の穴番号毎にまとめられ
ている、穴あけ加工プログラムが入っている記憶媒体の
内容をプリント基板穴位置穴径検査機用に再組み直しを
行う。ドリル種別によるブロック化を無視し、純粋に穴
位置のＸ座標、Ｙ座標のみを評価の対象とし、撮像装置
が移動する距離が極力少なくなる方法で、再組み直しを
実施させ、その結果は記憶媒体に保存され、検査実行さ
れる。具体的には、この問題は［巡回セールスマン問
題］と呼ばれ種々の方法が一般的にも報告されている
が、一例として例えば、［シミュレーテッドアニーリン
グ法］等を用いても良い。

【００３９】第二の問題点について、即ち被検査物とな
る穴あけされたプリント基板の厚さが変わった際の垂直
軸の移動に関しては、予め被検査物となる穴あけされた
プリント基板の厚さと、その時に撮像装置の焦点が合う
垂直軸座標値を実験的に求めておいて、その照合表を記
憶媒体にもたせ、検査を始める際、被検査物となる穴あ
けされたプリント基板の厚さを人間が指定すると、前記
照合表から垂直軸座標値が選ばれ、垂直軸駆動装置を介
して撮像装置は自動的に焦点が合う位置に移動する構成
とした。

【００４０】第三の問題点について、即ち検査座標基準
軸、及び検査座標基準点を設定するための自動検査開始
前の手動操作については、被検査物となる穴あけされた
プリント基板が毎回、自動検査を実行するに差し支えな
い程度に積載テーブル上に位置決め固定可能とした。具
体的には被検査物となる穴あけされたプリント基板に既
にあいている前工程で用いた位置決め穴の内１穴を積載
テーブルに設けたピンに挿入し、他方該被検査物となる
穴あけされたプリント基板の外形４辺の内１辺を積載テ
ーブルに設けた案内装置で拘束する事とした。また、検
査座標基準軸、及び検査座標基準点の設定には、制御装
置に入力回路を設ける構成とした。

【００４１】第四の問題点について、即ち検査結果の穴
位置誤差の全体像、言い替えれば、穴位置座標値との相
関を人間が認識しやすくするために、各穴について穴位
置誤差と表示色との照合表を内容とする記憶媒体を設
け、図形出力する際参照し、穴位置誤差を色別して陰極
線管もしくはカラー描画装置に出力する様にした。

【００４２】第五の問題点について、即ち高精度に検査
する事と、被検査物となる穴あけされたプリント基板の
形状、特に厚さ、穴径に依存せず安定して検査する事は
両立出来ないと言う問題については、まず撮像用の光源
は撮像装置の近隣に設け、検査中、常時被検査物となる
穴あけされたプリント基板が光源の熱の影響を受けない
事とした。また被検査物となる穴あけされたプリント基
板を載せる積載テーブルにおいては、被検査物となる穴
あけされたプリント基板の検査面の反対面に比較的厚い
透明ガラス板を密着する事とした。さらにこの透明ガラ
ス板の下には光を良く吸収する黒色高分子材料をおいて
も良いし、光を良く拡散反射する反射板をおいても良
い。黒色高分子材料を用いた場合は、光源は撮像装置を
取り囲む外周側から内側に向かって投光する様なものを
用い、穴画像は穴の外側が白となり穴の内側が黒とな
る。一方、反射板を用いた場合は、光源は撮像装置のレ
ンズ内を通って投光する様なものを用い、穴画像は穴の
外側が黒となり穴の内側が白となる。

【００４３】

【作用】上記の様に構成されたプリント基板穴位置穴径
検査機で検査すると、まず穴を検査する順番について
は、ドリル種別毎にまとめられている、穴あけ加工プロ
グラムが入っている記憶媒体の内容を検査機用に再組み
直しを行い、ドリル種別によるブロック化を無視し、純
粋に穴位置のＸ座標、Ｙ座標のみを評価の対象とし、撮
像装置が移動する距離が極力少なくなる方法で、再組み
直しを実施し、その結果を記憶媒体に保存し検査実行す
るため、非常に検査時間が短縮される。

【００４４】また、被検査物となる穴あけされたプリン
ト基板の厚さが変わった際の垂直軸の移動に関しては、
予め被検査物となる穴あけされたプリント基板の厚さと
その時に撮像装置の焦点が合う垂直軸座標値を実験的に
求めておいて、その照合表を記憶媒体にもたせているた
め、操作員は検査を始める際、被検査物となる穴あけさ
れたプリント基板の厚さを入力回路に指定しさえすれば
前記照合表から垂直軸座標値が選ばれ、垂直軸駆動装置
を介して撮像装置は自動的に焦点が合う位置に移動す
る。よって操作する人間の負担を軽くし、検査時間を短
縮可能としている。

【００４５】次に、被検査物となる穴あけされたプリン
ト基板の積載テーブルへの位置決め固定においては、被
検査物となる穴あけされたプリント基板に既にあいてい
る前工程で用いた位置決め穴の内１穴を積載テーブルに
設けたピンに挿入し、他方該被検査物となる穴あけされ
たプリント基板の外形４辺の内１辺を積載テーブルに設
けた案内装置で拘束できるため、被検査物となる穴あけ
されたプリント基板は毎回、自動検査を実行するに差し
支えない程度に積載テーブル上に位置決め固定可能な
る。また、検査座標基準軸、及び検査座標基準点の設定
には、制御装置に入力回路を設ける構成としたため、操
作員は所望の座標値を入力回路に入力しさえすれば良く
なり、手動操作によって検査機を動かし座標を取り込む
という煩雑な作業が必要がなくなり、操作性が向上し、
検査時間を短縮可能としている。

【００４６】検査結果の穴位置誤差の全体像、言い替え
れば、穴位置座標値との関連を人間が認識しやすくする
ために、各穴について穴位置誤差と表示色との照合表を
内容とする記憶媒体を設け、その結果を陰極線管もしく
はカラー描画装置に出力する様にしたため、出力結果は
被検査物である穴あけ加工されたプリント基板の平面図
を忠実に陰極線管の画面上もしくはカラー描画装置によ
り出力された紙上に表示され、かつその各々の穴は穴位
置誤差の大きさによって色分けされ塗りつぶされてい
る。よってどの位置のどれ位の穴径の穴がどれほどの穴
位置誤差を生じているかが一目で認識可能となり、検査
結果の分析が格段に容易になる。

【００４７】撮像用の光源を撮像装置の近隣に設けたた
めに、被検査物が受ける熱の影響はほとんど排除でき、
高精度な検査を実施できる。従来それに伴って起こって
いた穴画像への外乱の映り込み、黒色の灰色化について
は、被検査物となる穴あけされたプリント基板の検査面
の反対面に比較的厚い透明ガラス板を密着する事によ
り、透明ガラス板の下に光を良く吸収する黒色高分子材
料をおいても、光を良く拡散反射する反射板をおいて
も、穴画像が穴の外側が白となり穴の内側が黒となる
か、穴の外側が黒となり穴の内側が白となるかの違いは
あるが、穴検査に適した安定した穴画像を得る事が可能
となる。

【００４８】

【実施例】実施例について図面を参照して説明する。
尚、従来の技術の説明に用いた図面において使用した符
号が、本発明の説明の図面においても、全く同一の場
合、符号は同一とする。

【００４９】まず図１３において１００４は本発明のプ
リント基板を検査する場合に使用されるプリント基板穴
位置穴径検査機である。１は支持台、２は支持台１上に
設けられた１対のガイドレールに案内され、Ｘ軸方向に
図示しないボールネジ、モータにより自在に摺動可能な
ブリッジである。３はブリッジ２上に設けられた１対の
ガイドレールに案内され、Ｙ軸方向に図示しないボール
ネジ、モータにより自在に摺動可能なテーブル板であ
る。４はテーブル板３上に設けられた１対のガイドレー
ルに案内され、Ｚ軸方向に図示しないボールネジ、モー
タにより自在に摺動可能な撮像装置固定板である。この
様にしてＸＹＺ各軸が構成される。次に、１００１は撮
像装置固定板４に固定される撮像装置である。１００２
は支持台１上に固定され、被検査物を積載する積載テー
ブルである。７は１００２積載テーブル上に載せられ、
被検査物となる穴あけされたプリント基板である。被検
査物となる穴あけされたプリント基板７の詳細説明は、
従来の技術の説明で述べた通りである。１００３はＸＹ
Ｚ各軸の制御、各記憶媒体、画像処理装置、陰極線管、
カラー描画装置、各入力回路、キーボード等の入力装置
を含む制御装置である。

【００５０】図１４は本発明のプリント基板穴位置穴径
検査機の概略構成ブロック図である。以下図１４につい
て具体的に説明していく。まず１００５はプリント基板
穴位置穴径検査機の機械部である。１２は中央演算処理
装置であり、プリント基板穴位置穴径検査機のＸＹＺ軸
を制御したり、穴位置誤差、穴径誤差を算出したり、記
憶媒体から情報を読み込んだり、各出力装置出力指令し
たり、各入力回路から信号を受け取ったりする制御部中
枢である。１３はプリント基板穴位置穴径検査機のＸＹ
Ｚ軸に実際の移動を起こさせるための駆動装置である。
具体的には、モータ、モータ用アンプ等である。１４は
撮像装置１００１で得られた穴画像を白黒に二値化し、
具体的に穴位置、穴径を算出する画像処理装置である。
１５は検査結果や検査状況を出力する陰極線管である。
１００６は検査結果を紙媒体に出力するカラー描画装置
である。１７は穴あけ加工プログラムを記憶しておくた
めの記憶媒体であり、具体的にはメモリ、ハードディス
ク、フロッピーディスク、紙テープ等である。１００７
は記憶媒体１７の内容である穴あけ加工プログラムを再
組み直しし、その結果を記憶しておくための記憶媒体で
あり、具体的にはメモリ、ハードディスク、フロッピー
ディスク等である。１００８は、被検査物となる穴あけ
されたプリント基板７の検査面と垂直方向にも運動可能
な撮像装置１００１の運動指令を被検査物となる穴明け
されたプリント基板７の厚さと垂直軸座標値の照合値を
格納する記憶媒体である。具体的にはメモリ、ハードデ
ィスク、フロッピーディスク等である。１０５０は検査
結果を出力する際、穴位置誤差を色別に表現し、陰極線
管もしくはカラー描画装置に出力するするための、穴位
置誤差と表示色との照合表を内容とする記憶媒体であ
る。具体的にはメモリ、ハードディスク、フロッピーデ
ィスク等である。１００９は、被検査物となる穴あけさ
れたプリント基板７の検査面と垂直方向にも運動可能な
撮像装置１００１の運動指令を被検査物となる穴明けさ
れたプリント基板７の厚さをもって指令する際に操作員
が入力する入力回路である。具体的には制御装置１００
３に具備されたキーボード等から入力された座標値を一
時的に記憶し必要に応じて中央演算処理装置１２に指令
を与えるような電気回路等をさす。１０１０は検査座標
基準軸を作成する際に、必要な第一、第二の所望の穴位
置座標を指定するための入力回路である。具体的には、
制御装置１００３に具備されたキーボード等から入力さ
れた座標値を一時的に記憶し必要に応じて中央演算処理
装置１２に指令を与えるような電気回路等をさす。１０
１１は検査座標基準点を作成する際に、必要な第一の所
望の穴位置座標を指定するための入力回路である。具体
的には、制御装置１００３に具備されたキーボード等か
ら入力された座標値を一時的に記憶し必要に応じて中央
演算処理装置１２に指令を与えるような電気回路等をさ
す。

【００５１】次に本発明を説明にするために図１５につ
いて説明する。図１５は本発明のプリント基板穴位置穴
径検査機の検査実行のフローチャートである。まず２１
で検査が開始される。

【００５２】２２により操作員は穴あけ加工プログラム
を内容とする記憶媒体１７を制御装置が読み込める様に
する。具体的にはフロッピーディスクを差し込む、紙テ
ープをセットする等という動作である。尚、図５に示さ
れる１８は記憶媒体１７に入っている、穴あけ加工プロ
グラムの内容の一例であり、詳細説明は従来の技術の説
明で述べた通りである。

【００５３】図１５の説明に戻る。１０１２により操作
員は被検査物となる穴あけされたプリント基板７を積載
テーブル１００２に載せ固定する。積載テーブル１００
２は、本発明においても特徴的な構成要素であり、詳細
に説明するため一度図１５のフローチャートの説明を離
れ図１７について説明する。

【００５４】図１７は本発明による積載テーブル１００
２の外観図である。１００２ａは固定テーブル板であ
る。７ａは被検査物となる穴あけされたプリント基板７
にあいている、前工程たる穴あけ工程で用いられた、位
置決め穴のうちの基準側の穴である。プリント基板穴あ
け機の穴あけ加工プログラムはこの７ａを基準点として
作成されている。他方７ｂは被検査物となる穴あけされ
たプリント基板７にあいている、前工程たる穴あけ工程
で用いられた、位置決め穴のうちの基準軸拘束側の穴で
ある。一般にこの穴７ｂの座標は定かではないが、７ａ
と７ｂを結ぶ仮想線は、プリント基板穴あけ機の穴あけ
加工プログラムに記述してある、ＸもしくはＹ座標軸い
ずれかとは完全に一致している。１０１９は被検査物と
なる穴あけされたプリント基板７にあいている、前工程
たる穴あけ工程で用いられた、位置決め穴のうちの基準
側の穴である７ａに挿入されるべき、位置決めピンであ
り、積載テーブル１００２ａに係合していても良いし、
積載プレート１０２２に係合していても良い。１０２０
は被検査物となる穴あけされたプリント基板７の外形４
辺の内１辺を線拘束するための案内板であり、被検査物
となる穴あけされたプリント基板７の外形４辺の内１辺
と直接接触し拘束する面は本発明のプリント基板穴位置
穴径検査機のＸもしくはＹ軸の軸線と略一致している。
１０２１は案内板１０２０が被検査物となる穴あけされ
たプリント基板７を拘束した後、緩まない様に、締結す
るノブである。１０２２は被検査物となる穴あけされた
プリント基板７を載せる積載プレートであり、本発明に
おいて重要な意味を持つ構成要素であるが、詳細は撮像
状態について述べる時に詳細に説明する。

【００５５】以上の様に構成された積載装置において、
使用状態を説明する。まず、被検査物となる穴あけされ
たプリント基板７を基準点側位置決め穴７ａが位置決め
ピン１０１９にスムーズに入る様にしながら、積載プレ
ート１０２２上に載せる。次に、案内板１０２０を被検
査物となる穴あけされたプリント基板７の外形４辺の内
１辺に押しつける。その後、ノブ１０２１によって案内
板１０２０の動きを固定する。以上にて被検査物となる
穴あけされたプリント基板７の固定は完了する。本実施
例においては、案内板１０２０は被検査物となる穴あけ
されたプリント基板７と直接接触し拘束する面を７ａと
７ｂを結ぶ仮想線と直角方向を選んでいるが、もちろん
平行方向を選んでも差し支え無い。被検査物となる穴あ
けされたプリント基板７の外形４辺と、７ａと７ｂを結
ぶ仮想線の直角度、もしくは平行度は厳密には期待でき
ない事が一般的である。しかしながら、該直角度、平行
度は一般的に０．１〜２ｍｍには入っており、撮像装置
１００１が検査するためには、なんら差し支えない。こ
のため、従来行っていた図３中の２５、２６、２７とい
う手動操作は必要なくなり、格段に操作性の向上、検査
時間の短縮が計られる。

【００５６】続いて、全体の検査の流れに沿って説明す
るため、一度図１５のフローチャートの説明に戻る。１
０１３により操作員は被検査物となる穴あけされたプリ
ント基板７の厚さを入力回路１００９に入力する。その
結果を受けて、中央演算処理装置１２は、被検査物とな
る穴あけされたプリント基板７の検査面と垂直方向にも
運動可能な撮像装置１００１の運動指令を被検査物とな
る穴明けされたプリント基板７の厚さと垂直軸座標値の
照合値を格納する記憶媒体である１００８から照合値を
得る事が可能となり、その値を一時記憶する。実際に検
査が始まり、撮像する時に、いか程の垂直軸座標位置で
焦点が合うのかを事前に認識可能となる。このため従来
行っていた、図３中の２４の動作は不要になり、格段に
操作性の向上、検査時間の短縮が計られる。

【００５７】続いて、１０１４、１０１５により操作員
は被検査物となる穴あけされたプリント基板７の検査に
あたり、検査座標基準軸を作成するため、所望の第一、
第二の穴のＸＹ座標を入力回路１０１０に入力する。そ
の結果を受けて、中央演算処理装置１２は、実際に検査
が始まるまで、その各値を一時記憶する。

【００５８】続いて、１０１６により操作員は被検査物
となる穴あけされたプリント基板７の検査にあたり、検
査座標基準点を作成するため、所望の第一の穴のＸＹ座
標を入力回路１０１１に入力する。その結果を受けて、
中央演算処理装置１２は、実際に検査が始まるまで、そ
の各値を一時記憶する。

【００５９】１０１７により自動検査を実行する。１０
１７の内容をより詳細に示しているのが図１６である。
図１６を追って説明していく。但し、図１６においては
１０１７ａ、１０１７ｂ、１０１７ｃ、１０１７ｄのみ
が従来との相違点であるから、説明は１０１７ａ、１０
１７ｂ、１０１７ｃ、１０１７ｄに限って行い、以下を
省略する。まず２８ａにより自動検査が開始される。

【００６０】次に、記憶媒体１７の内容である、穴あけ
加工プログラムをより、プリント基板穴位置穴径検査機
に適したプログラムに再組み直しし、記憶媒体１００７
に格納する。具体的には記憶媒体１７の内容ではドリル
種別毎にまとめられている、穴あけ加工プログラムをド
リル種別によるブロック化を無視し、純粋に穴位置のＸ
座標、Ｙ座標のみを評価の対象とし、撮像装置が移動す
る距離が極力少なくなる方法で、再組み直しを実施する
事である。純粋に穴位置のＸ座標、Ｙ座標のみを評価の
対象とし、移動経路を極力少なくする問題は［巡回セー
ルスマン問題］と呼ばれ種々の方法が一般的にも報告さ
れているが、一例として例えば、［シミュレーテッドア
ニーリング法］等を用いても良い。実施例として、図５
に示す穴あけプログラム１８を例としてみる。図１８に
本発明の組み直しを実施した後、記憶媒体１００７に格
納されたプリント基板穴位置穴径検査機用プログラムの
内容を示し１０５１とする。この内容からドリル種別毎
にブロック化されていないのがわかる。次に図１９に従
来の穴あけ加工プログラムをそのまま用いた場合の、検
査する順番により発生する仮想経路を１０５２として示
す。一方、図２０には組み直し後のプログラム１０５１
を用いた場合の、検査する順番により発生する仮想経路
を１０５３として示す。仮想経路１０５２、１０５３か
らも明かな様に、検査に要する仮想経路長の総合計では
半減している。実験的に、この組み直しを行った効果を
検証してみると、最初の穴あけプログラムにもよるが、
おおむね検査時間で１０％短縮可能である。

【００６１】図１６に説明をもどす。１０１７ｂにより
図１５中の１０１３で既に認識されている垂直軸の座標
値に実際に移動し、撮像装置１００１の焦点をあわす。

【００６２】１０１７ｃにより図１５中の１０１４、１
０１５で既に認識されている検査座標基準軸作成用、第
一の穴、第二の穴に実際にＸＹ軸が移動し、撮像及び穴
位置座標測定を実行する。

【００６３】１０１７ｄにより図１５中の１０１６で既
に認識されている検査座標基準点作成用、第一の穴に実
際にＸＹ軸が移動し、撮像し穴位置座標測定を実行す
る。以上にて検査座標作成は完了する。

【００６４】以下、従来の方法で述べた通り、自動検査
は進行し、完了する。

【００６５】次に、図１５の説明に戻る。以上にて自動
検査は終了しているから、１０１８により各穴の検査結
果を出力する。本発明においては、検査結果の穴位置誤
差を出力する際、まずプリント基板穴位置穴径検査機用
プログラムの内容図１８の１０５１からＸＹ座標値、穴
径は判明しているので、輪郭図形としては既に描画可能
である。しかし、穴位置誤差を色別に表現する事に格別
の意義があるから、穴位置誤差と表示色との照合表を内
容とする記憶媒体１０５０を参照し、輪郭図形だけでな
く各穴の穴位置精度に応じた色別に陰極線管１５、カラ
ー描画装置１００６に出力する。記憶媒体１０５０の内
容の実施例１０５４を図２１に示す。ここで４色別にし
ていて、穴位置誤差の範囲も特定の数値を用いている
が、４色である必然性はなく、所望の色種別でも差し支
えない。また穴位置誤差の範囲も実施例の様な数値であ
る必然性はなく、所望の数値で良い。また、図形出力す
る前の段階での検査結果例１０５５を図２２に示す。図
２２中の穴位置誤差の項目に［合成］とあるが、これは
穴位置誤差のＸ座標分とＹ座標分のベクトル和によって
与えられる量である。穴位置誤差を１個の数値で記述す
る際、この値で代表させる事が適切である。また、図２
３には実際の検査結果の図形出力例１０５６を示す。図
中、穴の近隣に色が記述されているが、本明細書の図面
が白黒であり、ハッチングだけでは理解しにくいために
意図的に記述している。以上の様に、穴位置誤差を色別
図形で出力すると、全体が良く見え、格別の効果があ
る。

【００６６】以上で検査は全て完了した訳だが、実際に
検査中の撮像状態についても本発明は格別の考慮をして
いるので、実施例を説明する。

【００６７】図２４に実施例１を示す。図２４について
説明する。図２４は１０２５、１０２６以外従来の方法
で述べてきた図１１と同様であるから１０２５、１０２
６に絞って説明する。１０２５は透明ガラス板である。
１０２６は本実施例で得られる穴画像である。本実施例
は図１１の穴画像１１２が好ましくない事、即ちプリン
ト基板が比較的薄い場合、反射板９１に内在するガラス
微小球が穴画像に映り込むという問題を鑑み、考案され
ている。透明ガラス１０２５をプリント基板の下に敷く
事により、撮像装置１００１の焦点は反射板９１から遠
ざかり、穴画像に反射板９１に内在するガラス微小球は
映り込まない。穴を検査するために好ましい画像状態と
なる。よって従来プリント基板の厚さが１ｍｍ程度まで
しか検査できなかったのに対し、０．１ｍｍの厚さでも
検査可能となった。

【００６８】図２５に実施例２を示す。図２５について
説明する。図２５は１０２５、１０２７、１０２８以外
従来の方法で述べてきた図１２と同様であるから１０２
５、１０２７、１０２８に絞って説明する。１０２５は
透明ガラス板である。また、１０２７は黒色高分子材料
である。具体的には、黒色のフィルムまたは、黒色の塗
料等である。１０２８は本実施例で得られる穴画像であ
る。本実施例は図１２の穴画像１２２が好ましくない
事、即ちプリント基板にあいている穴径が比較的大きい
場合、積載テーブル６に反射した光が多く発生し穴画像
の穴の内部が黒にならず灰色となってしまうという問題
を鑑み、考案されている。透明ガラス板１０２５をプリ
ント基板の下に敷き、さらにその下に黒色高分子材料１
０２７を敷く事により光源１０１から発せられた光路は
プリント基板の下側に入り込み、反射は格段に減少す
る。黒色高分子材料１０２７の目的は、光源１０１から
照射される光は透明ガラスの効果によって相当反射しに
くい状態となっているが、さらに僅かな光をも吸収する
ためである。穴画像は１０２８から明かな様に白黒がは
っきりし、穴を検査するために好ましい画像状態とな
る。よって従来プリント基板の穴径が３ｍｍ程度までし
か検査できなかったのに対し、６ｍｍの穴径でも検査可
能となった。

【００６９】以上に、撮像状態に関する実施例を述べて
きたが、実施例１、実施例２いずれにおいても、図８の
従来例の様な検査精度が劣る構成をとらずして安定した
穴画像を得ている。

【００７０】

【発明の効果】本発明は以上に説明してきた様に構成さ
れているから、以下に記載する効果を奏する。

【００７１】穴あけ加工プログラムを、よりプリント基
板穴位置穴径検査機に適したプログラムに再組み直し
し、検査実行するため約１０％検査時間を短縮する事が
できる。

【００７２】垂直軸方向の位置合わせ、即ち、撮像装置
の焦点合わせにおいて、従来の手動合わせにかわり、プ
リント基板の厚さを入力するだけ自動検査が可能とで
き、検査時間が検査する度に毎回１〜５分程度短縮さ
れ、操作性が大幅に向上した。

【００７３】プリント基板を毎回、自動検査を実行する
に差し支えない程度に積載テーブル上に位置決め固定可
能とすることにより、従来毎回手動で行っていた検査基
準軸の穴測定、検査基準点の穴測定をＸＹ座標を入力す
るだけで自動検査可能とでき、検査時間が検査する度に
毎回１〜１０分程度短縮され、操作性が大幅に向上し
た。

【００７４】従来、数値だけで出力していた検査結果
を、色付き図形出力を陰極線管もしくはカラー描画装置
に出力する様にした。検査結果の穴位置誤差の全体像、
言い替えれば、穴位置座標値との相関を人間が認識しや
すくなり、穴位置誤差の原因分析が容易となった。従来
１〜２日を要する分析が検査後即座に可能となった。

【００７５】透明ガラス、黒色高分子材料を積載テーブ
ルの構成要素に加えたため、従来の方法より５〜３０μ
ｍ程度高精度検査が実現し、さらに従来成し得なかった
安定した、穴画像を得ることが可能となった。そのた
め、従来プリント基板の厚さが１ｍｍ程度までしか検査
できなかったのに対し、０．１ｍｍの厚さでも検査可能
となった。また、従来プリント基板の穴径が３ｍｍ程度
までしか検査できなかったのに対し、６ｍｍの穴径でも
検査可能となった。

【００７６】

【図面の簡単な説明】

【図１】従来のプリント基板穴位置穴径検査機概略図。

【図２】従来のプリント基板穴位置穴径検査機ブロック
図。

【図３】従来のプリント基板穴位置穴径検査機フローチ
ャート。

【図４】従来のプリント基板穴位置穴径検査機詳細フロ
ーチャート。

【図５】穴あけプログラムの内容。

【図６】従来のプリント基板穴位置穴径検査機による検
査結果出力例１。

【図７】従来のプリント基板穴位置穴径検査機による検
査結果出力例２。

【図８】従来のプリント基板穴位置穴径検査機による撮
像状態例１。

【図９】従来のプリント基板穴位置穴径検査機による撮
像状態例２。

【図１０】従来のプリント基板穴位置穴径検査機による
撮像状態例３。

【図１１】従来のプリント基板穴位置穴径検査機による
撮像状態例４。

【図１２】従来のプリント基板穴位置穴径検査機による
撮像状態例５。

【図１３】本発明のプリント基板穴位置穴径検査機概略
図。

【図１４】本発明のプリント基板穴位置穴径検査機ブロ
ック図。

【図１５】本発明のプリント基板穴位置穴径検査機フロ
ーチャート。

【図１６】本発明のプリント基板穴位置穴径検査機詳細
フローチャート。

【図１７】本発明の積載テーブル概略図。

【図１８】本発明のプリント基板穴位置穴径検査機用プ
ログラムの内容。

【図１９】従来のプリント基板穴位置穴径検査機におけ
る検査経路図。

【図２０】本発明のプリント基板穴位置穴径検査機にお
ける検査経路図。

【図２１】本発明の検査結果出力用色照合表。

【図２２】本発明の色別図形出力前の検査結果。

【図２３】本発明の検査結果色別図形出力例。

【図２４】本発明のプリント基板穴位置穴径検査機によ
る撮像状態例１。

【図２５】本発明のプリント基板穴位置穴径検査機によ
る撮像状態例２。

【符号の説明】

１ 支持台 ２ ブリッジ ３ テーブル板 ４ 撮像装置固定板 ５ 従来の撮像装置 ６ 従来の積載テーブル ７ 穴あけされたプリント基板 ７ａ 基準側位置決め穴 ７ｂ 基準軸拘束側位置決め穴 ８ 従来の制御装置 １０ 従来のプリント基板穴位置穴径検査機 １１ 従来のプリント基板穴位置穴径検査機の機械部 １２ 中央演算処理装置 １３ 駆動装置 １４ 画像処理装置 １５ 陰極線管 １６ 印字装置 １７ 穴あけ加工プログラムを記憶する記憶媒体 １８ 穴あけ加工プログラムの内容 ５１ 従来の検査結果出力例１ ５２ 従来の検査結果出力例２ ８１ 白色系のガラス、スリガラスもしくは、白色系の
高分子材料 ８２ 光源 ８３ 従来の撮像状態例１における穴画像 ９１ 反射板 ９２ 光源 ９３ ハーフミラー ９４ 従来の撮像状態例２における穴画像 １０１ 光源 １０２ 従来の撮像状態例３における穴画像 １１１ 厚さが薄い事を特徴とする穴あけされたプリン
ト基板 １１２ 従来の撮像状態例４における穴画像 １２１ 穴径が大きい事を特徴とする穴あけされたプリ
ント基板 １２２ 従来の撮像状態例５における穴画像 ２００ 穴あけされたプリント基板７にあいている被検
査穴 ２０１ 穴あけされたプリント基板１１１にあいている
被検査穴 ２０２ 穴あけされたプリント基板１２１にあいている
被検査穴 １００１ 本発明の撮像装置 １００２ 本発明の積載テーブル １００２ａ 固定テーブル板 １００３ 本発明の制御装置 １００４ 本発明のプリント基板穴位置穴径検査機 １００５ 本発明のプリント基板穴位置穴径検査機の機
械部 １００６ カラー描画装置 １００７ プリント基板穴位置穴径検査機用プログラム
を記憶する記憶媒体 １００８ 垂直軸座標値とプリント基板の厚さの照合表
を記憶する記憶媒体 １００９ プリント基板の厚さ入力回路 １０１０ 検査座標基準軸用２穴の座標値入力回路 １０１１ 検査座標基準点用１穴の座標値入力回路 １０１９ 位置決めピン １０２０ 案内板 １０２１ ノブ １０２２ 積載プレート １０２５ 透明ガラス板 １０２６ 本発明の撮像状態例１における穴画像 １０２７ 黒色高分子材料 １０２８ 本発明の撮像状態例２における穴画像 １０５０ 穴位置誤差と表示色の照合表を記憶する記憶
媒体 １０５１ プリント基板穴位置穴径検査機用プログラム
の内容 １０５２ 穴あけ加工プログラムを用いた場合の検査仮
想経路 １０５３ プリント基板穴位置穴径検査機プログラムを
用いた場合の検査仮想経路 １０５４ 穴位置誤差と表示色の照合表実施例 １０５５ 検査結果の図形出力前の例 １０５６ 検査結果の図形出力実施例

Claims (7)

【特許請求の範囲】
1. 【請求項１】 被検査物となる穴あけされたプリント基
   板に対向する撮像装置を持ち、該撮像装置は被検査物の
   検査面と平行面上を相対運動可能で、また該撮像装置は
   検査面と垂直方向にも運動可能で、中央演算処理装置、
   穴あけ加工用プログラムを格納する記憶媒体、プリント
   基板穴位置穴径検査機用プログラムを格納する記憶媒
   体、被検査物となる穴あけされたプリント基板検査面と
   垂直方向にも運動可能な撮像装置の座標位置を格納する
   記憶媒体、陰極線管もしくはカラー描画装置に検査結果
   を出力する内容を格納する記憶媒体を具備し、被検査物
   となる穴あけされたプリント基板の穴位置、穴径を検査
   するプリント基板穴位置穴径検査機。
2. 【請求項２】 請求項１に於いて、被検査物となる穴あ
   けされたプリント基板を、検査する前工程で加工済みの
   位置決め穴の内１穴を積載するテーブル上のピンに挿入
   する事により点拘束し、他方該被検査物となる穴あけさ
   れたプリント基板の外形４辺の内１辺を積載するテーブ
   ル上の案内装置により線拘束する事を特徴とするプリン
   ト基板穴位置穴径検査機。
3. 【請求項３】 請求項１に於いて、被検査物となる穴あ
   けされたプリント基板検査面の反対面側に光源を持たな
   い被検査物となる穴あけされたプリント基板を載せる積
   載テーブルにおいて、被検査物となる穴あけされたプリ
   ント基板の検査面の反対面には少なくとも０．１ｍｍ以
   上の厚さの透明ガラス板が密着していることを特徴とす
   るプリント基板穴位置穴径検査機。
4. 【請求項４】 請求項１に於いて、被検査物となる穴あ
   けされたプリント基板検査面の反対面側に光源を持たな
   い被検査物となる穴あけされたプリント基板を載せる積
   載テーブルにおいて、被検査物となる穴あけされたプリ
   ント基板の検査面の反対面には少なくとも０．１ｍｍ以
   上の厚さの透明ガラス板が密着し、さらに透明ガラス板
   には黒色の高分子材料が密着していることを特徴とする
   プリント基板穴位置穴径検査機。
5. 【請求項５】 請求項１に於いて、被検査物となる穴あ
   けされたプリント基板検査面と垂直方向にも運動可能な
   撮像装置の座標位置を格納する記憶媒体の内容は、被検
   査物となる穴あけされたプリント基板の厚さと、一対一
   の照合形式になっている事を特徴とするプリント基板穴
   位置穴径検査機。
6. 【請求項６】 請求項１に於いて、検査用プログラムを
   格納する記憶媒体の内容は、穴あけ加工用プログラムを
   格納する記憶媒体の内容たる穴あけ加工プログラムのド
   リル種別コードごとにブロック化されている穴あけ加工
   順番をプリント基板穴位置穴径検査機用にドリル種別を
   無視して再組直しを行った結果である事を特徴とするプ
   リント基板穴位置穴径検査機。
7. 【請求項７】 請求項１に於いて、陰極線管もしくはカ
   ラー描画装置に検査結果を出力する内容を格納する記憶
   媒体の内容が、検査結果である被検査物となる穴あけさ
   れたプリント基板の各穴の穴位置の誤差値と陰極線管も
   しくはカラー描画装置出力する表示色との照合表である
   事を特徴とするプリント基板穴位置穴径検査機。