JPH08148372A - 磁器コンデンサ及びその製造方法 - Google Patents
磁器コンデンサ及びその製造方法Info
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- JPH08148372A JPH08148372A JP6306957A JP30695794A JPH08148372A JP H08148372 A JPH08148372 A JP H08148372A JP 6306957 A JP6306957 A JP 6306957A JP 30695794 A JP30695794 A JP 30695794A JP H08148372 A JPH08148372 A JP H08148372A
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Abstract
(57)【要約】
【目的】 内部電極と誘電体磁器層との間にデラミネー
ションが生じない磁器コンデンサ及びその製造方法を提
供することを目的とする。 【構成】 誘電体磁器組成物からなる１又は２以上の誘
電体磁器層と、この誘電体磁器層を挟持している少なく
とも２以上の内部電極とを備えた磁器コンデンサにおい
て、前記内部電極の近傍に遷移金属の濃度の高い層を設
けた。ここで、誘電体磁器層はチタン酸バリウム系の誘
電体磁器組成物で、内部電極はニッケルを主成分とする
材料で形成することができる。遷移金属としてはＣｕ，
Ｃｏ又はＦｅを使用することができる。遷移金属の濃度
の高い層は導電性ペースト中に遷移金属を含有させてお
いて、焼成により誘電体層中に拡散させる方法により形
成させることができる。導電性ペースト中の遷移金属の
濃度は５〜２５ｍｏｌ％が好ましい。
ションが生じない磁器コンデンサ及びその製造方法を提
供することを目的とする。 【構成】 誘電体磁器組成物からなる１又は２以上の誘
電体磁器層と、この誘電体磁器層を挟持している少なく
とも２以上の内部電極とを備えた磁器コンデンサにおい
て、前記内部電極の近傍に遷移金属の濃度の高い層を設
けた。ここで、誘電体磁器層はチタン酸バリウム系の誘
電体磁器組成物で、内部電極はニッケルを主成分とする
材料で形成することができる。遷移金属としてはＣｕ，
Ｃｏ又はＦｅを使用することができる。遷移金属の濃度
の高い層は導電性ペースト中に遷移金属を含有させてお
いて、焼成により誘電体層中に拡散させる方法により形
成させることができる。導電性ペースト中の遷移金属の
濃度は５〜２５ｍｏｌ％が好ましい。
Description
【０００１】
【産業上の利用分野】本願発明は少なくとも１以上の誘
電体磁器層を複数の内部電極で各々挟持させてなる単層
又は積層構造の磁器コンデンサ及びその製造方法に関す
るものである。
電体磁器層を複数の内部電極で各々挟持させてなる単層
又は積層構造の磁器コンデンサ及びその製造方法に関す
るものである。
【０００２】
【従来の技術】積層磁器コンデンサは、例えば、誘電体
磁器を形成させるための原料粉末を主成分とする未焼結
磁器シート（グリーンシート）に導電性ペーストを所望
パターンで印刷し、この未焼結磁器シートを複数枚積み
重ねて圧着し、１１４０〜１２５０℃程度の温度で焼成
させることにより製造されている。
磁器を形成させるための原料粉末を主成分とする未焼結
磁器シート（グリーンシート）に導電性ペーストを所望
パターンで印刷し、この未焼結磁器シートを複数枚積み
重ねて圧着し、１１４０〜１２５０℃程度の温度で焼成
させることにより製造されている。
【０００３】ここで、誘電体磁器を形成させるための原
料粉末としては、例えばチタン酸バリウムを主成分とす
るものが使用されている。未焼結磁器シートのシート厚
は例えば２０μｍ（焼成後は１２μｍ）程度である。導
電性ペーストとしては、Ｐｔ，Ｐｄ等の貴金属を主成分
とするものが使用されていたが、最近は、コストダウン
のために、Ｎｉ等の卑金属を主成分とするものが使用さ
れてきている。
料粉末としては、例えばチタン酸バリウムを主成分とす
るものが使用されている。未焼結磁器シートのシート厚
は例えば２０μｍ（焼成後は１２μｍ）程度である。導
電性ペーストとしては、Ｐｔ，Ｐｄ等の貴金属を主成分
とするものが使用されていたが、最近は、コストダウン
のために、Ｎｉ等の卑金属を主成分とするものが使用さ
れてきている。
【０００４】未焼結磁器シートは前記焼成により焼結し
て誘電体磁器層となり、導電性ペーストは前記焼成によ
り焼結して内部電極となる。なお、導電性ペーストとし
てＮｉ等の卑金属を主成分とするものが使用される場合
は、その酸化を防止するために、焼成は非酸化性雰囲気
で行なわれている。
て誘電体磁器層となり、導電性ペーストは前記焼成によ
り焼結して内部電極となる。なお、導電性ペーストとし
てＮｉ等の卑金属を主成分とするものが使用される場合
は、その酸化を防止するために、焼成は非酸化性雰囲気
で行なわれている。
【０００５】
【発明が解決しようとする課題】ところで、近年におけ
る電子回路の小型化、高密度化への更なる追求にともな
い、磁器コンデンサの小型大容量化が更に求められ、誘
電体磁器層（グリーンシート）の薄膜化及び積層数の増
加によりこれを解決することが試みられている。
る電子回路の小型化、高密度化への更なる追求にともな
い、磁器コンデンサの小型大容量化が更に求められ、誘
電体磁器層（グリーンシート）の薄膜化及び積層数の増
加によりこれを解決することが試みられている。
【０００６】しかしながら、未焼結磁器シートを例えば
１０μｍ程度に薄膜化して、誘電体磁器層を薄層化（焼
成により６μｍ程度）すると、内部電極の厚さに対する
誘電体磁器層の厚さの比率が小さくなり、内部電極の厚
さに起因する内部応力が誘電体磁器層に吸収され難くな
り、内部電極と誘電体磁器層との間にデラミネーション
が生じ易くなるという問題がある。
１０μｍ程度に薄膜化して、誘電体磁器層を薄層化（焼
成により６μｍ程度）すると、内部電極の厚さに対する
誘電体磁器層の厚さの比率が小さくなり、内部電極の厚
さに起因する内部応力が誘電体磁器層に吸収され難くな
り、内部電極と誘電体磁器層との間にデラミネーション
が生じ易くなるという問題がある。
【０００７】本願各発明は、内部電極と誘電体磁器層と
の間にデラミネーションが生じない磁器コンデンサ及び
その製造方法を提供することを目的とする。
の間にデラミネーションが生じない磁器コンデンサ及び
その製造方法を提供することを目的とする。
【０００８】
【課題を解決するための手段】上記課題を解決する請求
項１〜６記載の発明は、誘電体磁器組成物からなる１又
は２以上の誘電体磁器層と、この誘電体磁器層を挟持し
ている少なくとも２以上の内部電極とを備えた磁器コン
デンサにおいて、前記内部電極の近傍に遷移金属の濃度
の高い層を設けたことを特徴とするものである。
項１〜６記載の発明は、誘電体磁器組成物からなる１又
は２以上の誘電体磁器層と、この誘電体磁器層を挟持し
ている少なくとも２以上の内部電極とを備えた磁器コン
デンサにおいて、前記内部電極の近傍に遷移金属の濃度
の高い層を設けたことを特徴とするものである。
【０００９】ここで、誘電体磁器層の材料としてはチタ
ン酸バリウム系の誘電体磁器組成物を挙げることができ
るが、これ以外の誘電体磁器組成物でもよい。内部電極
としては白金、パラジウム等の貴金属を主成分とするも
のや、ニッケル等の卑金属を主成分とするものを挙げる
ことができる。
ン酸バリウム系の誘電体磁器組成物を挙げることができ
るが、これ以外の誘電体磁器組成物でもよい。内部電極
としては白金、パラジウム等の貴金属を主成分とするも
のや、ニッケル等の卑金属を主成分とするものを挙げる
ことができる。
【００１０】遷移金属としては、例えばＣｏ，Ｃｕ，Ｆ
ｅ等を挙げることができる。
ｅ等を挙げることができる。
【００１１】また、上記課題を解決する請求項７〜１２
記載の発明は、未焼結の磁器粉末からなる混合物を調製
する工程と、前記混合物からなる未焼結磁器シートを形
成する工程と、前記未焼結磁器シートを少なくとも２以
上の導電性ペースト膜で挟持させた積層物を形成する工
程と、前記積層物を焼成する工程とを備えた磁器コンデ
ンサの製造方法において、前記導電性ペースト膜中に遷
移金属を含有させたことを特徴とするものである。
記載の発明は、未焼結の磁器粉末からなる混合物を調製
する工程と、前記混合物からなる未焼結磁器シートを形
成する工程と、前記未焼結磁器シートを少なくとも２以
上の導電性ペースト膜で挟持させた積層物を形成する工
程と、前記積層物を焼成する工程とを備えた磁器コンデ
ンサの製造方法において、前記導電性ペースト膜中に遷
移金属を含有させたことを特徴とするものである。
【００１２】ここで、誘電体磁器層の材料としてはチタ
ン酸バリウム系の誘電体磁器組成物を挙げることができ
るが、これ以外の誘電体磁器組成物でもよい。内部電極
としては白金、パラジウム等の貴金属を主成分とするも
のや、ニッケル等の卑金属を主成分とするものを挙げる
ことができる。
ン酸バリウム系の誘電体磁器組成物を挙げることができ
るが、これ以外の誘電体磁器組成物でもよい。内部電極
としては白金、パラジウム等の貴金属を主成分とするも
のや、ニッケル等の卑金属を主成分とするものを挙げる
ことができる。
【００１３】導電性ペースト膜中に含有させる遷移金属
としては、Ｃｏ，Ｃｕ，Ｆｅが好ましい。導電性ペース
ト膜中に含有させる遷移金属の濃度は５〜２５ｍｏｌ％
が好ましい。遷移金属の濃度が５ｍｏｌ％未満では接着
効果が小さく、デラミネーションを生じてしまい、遷移
金属の濃度が２５ｍｏｌ％を超えると磁器コンデンサの
ＩＲが悪くなるからである。
としては、Ｃｏ，Ｃｕ，Ｆｅが好ましい。導電性ペース
ト膜中に含有させる遷移金属の濃度は５〜２５ｍｏｌ％
が好ましい。遷移金属の濃度が５ｍｏｌ％未満では接着
効果が小さく、デラミネーションを生じてしまい、遷移
金属の濃度が２５ｍｏｌ％を超えると磁器コンデンサの
ＩＲが悪くなるからである。
【００１４】
【作用】本願発明によれば、導電性ペースト中に含有さ
れている遷移金属が焼成により誘電体磁器層側に拡散し
て、内部電極と誘電体磁器層の両方に親和性を有する層
が内部電極と誘電体磁器層との間に形成され、内部電極
と誘電体磁器層との接着強度が高まると考えられる。
れている遷移金属が焼成により誘電体磁器層側に拡散し
て、内部電極と誘電体磁器層の両方に親和性を有する層
が内部電極と誘電体磁器層との間に形成され、内部電極
と誘電体磁器層との接着強度が高まると考えられる。
【００１５】ここで、遷移金属がＣｕの場合は、Ｃｕの
融点が１０８３℃と焼成温度より低いために、誘電体磁
器層側に拡散し易いと考えられ、また、遷移金属がＣ
ｏ，Ｆｅの場合は、Ｃｏ，Ｆｅの平衡酸素分圧がＮｉに
比べて低いため、酸化され易く、誘電体磁器層側に拡散
し易いと考えられる。ちなみに、Ｎｉ，Ｃｏ，Ｆｅの平
衡酸素分圧は表１に示す通りである。
融点が１０８３℃と焼成温度より低いために、誘電体磁
器層側に拡散し易いと考えられ、また、遷移金属がＣ
ｏ，Ｆｅの場合は、Ｃｏ，Ｆｅの平衡酸素分圧がＮｉに
比べて低いため、酸化され易く、誘電体磁器層側に拡散
し易いと考えられる。ちなみに、Ｎｉ，Ｃｏ，Ｆｅの平
衡酸素分圧は表１に示す通りである。
【００１６】
【表１】
【００１７】
【実施例】基本成分の調製 表２に示す化合物を各々秤量し、これらの化合物を、複
数個のアルミナボール及び２．５リットルの水ととも
に、ポットミルに入れ、１５時間攪拌混合して、混合物
を得た。
数個のアルミナボール及び２．５リットルの水ととも
に、ポットミルに入れ、１５時間攪拌混合して、混合物
を得た。
【００１８】
【表２】
【００１９】ここで、表２の各化合物の重量（ｇ）は、
基本成分の組成式 (1-α){(Ba1-v-w-xCavSrwMgx)O}k(Ti1-yZry)O2+α(Pr1-zDyZ)O3/2…(1) における第１項の{(Ba1-v-w-xCavSrwMgx)O}k(Ti1-yZry)
O2が {Ba0.84Ca0.07Sr0.08Mg0.01)O}1.01(Ti0.90Zr0.10)O2 となるように計算して求めた値である。
基本成分の組成式 (1-α){(Ba1-v-w-xCavSrwMgx)O}k(Ti1-yZry)O2+α(Pr1-zDyZ)O3/2…(1) における第１項の{(Ba1-v-w-xCavSrwMgx)O}k(Ti1-yZry)
O2が {Ba0.84Ca0.07Sr0.08Mg0.01)O}1.01(Ti0.90Zr0.10)O2 となるように計算して求めた値である。
【００２０】次に、この原料混合物をステンレスポット
に入れ、熱風式乾燥器を用い、１５０℃で４時間乾燥
し、この乾燥した混合物を粗粉砕し、この粗粉砕した混
合物をトンネル炉を用い、大気中において約１２００℃
で２時間仮焼し、上記基本成分の組成式(1) における第
１項の成分（第１基本成分）の粉末を得た。
に入れ、熱風式乾燥器を用い、１５０℃で４時間乾燥
し、この乾燥した混合物を粗粉砕し、この粗粉砕した混
合物をトンネル炉を用い、大気中において約１２００℃
で２時間仮焼し、上記基本成分の組成式(1) における第
１項の成分（第１基本成分）の粉末を得た。
【００２１】そして、１−αが０．９８モル、αが０．
０２モルとなるように、９８モル部（９８４．０８ｇ）
の第１基本成分の粉末と、２モル部（１５．９２ｇ、う
ち、Ｄｙ2 Ｏ3 が１１．５５ｇ，Ｐｒ2 Ｏ3 が４．３７
ｇ）の第２基本成分（基本成分の組成式(1) における第
２項の成分）の粉末とを湿式ポットミルで撹拌混合し、
１５０℃で乾燥させ、１０００ｇの基本成分粉末を得
た。
０２モルとなるように、９８モル部（９８４．０８ｇ）
の第１基本成分の粉末と、２モル部（１５．９２ｇ、う
ち、Ｄｙ2 Ｏ3 が１１．５５ｇ，Ｐｒ2 Ｏ3 が４．３７
ｇ）の第２基本成分（基本成分の組成式(1) における第
２項の成分）の粉末とを湿式ポットミルで撹拌混合し、
１５０℃で乾燥させ、１０００ｇの基本成分粉末を得
た。
【００２２】添加成分の調製 また、表３の化合物を各々秤量し、これらの化合物をポ
リエチレンポットに、複数個のアルミナボール及び３０
０ミリリットルのアルコールとともに加え、１０時間攪
拌混合して、混合物を得た。
リエチレンポットに、複数個のアルミナボール及び３０
０ミリリットルのアルコールとともに加え、１０時間攪
拌混合して、混合物を得た。
【００２３】
【表３】
【００２４】ここで、表３の各化合物の重量（ｇ）は、
Ｌｉ2 Ｏが１モル％、ＳｉＯ2 が８０モル％、ＭＯが１
９モル％｛ＢａＯ（３．８モル％）＋ＣａＯ（９．５モ
ル％）＋ＭｇＯ（５．７モル％）｝の組成となるように
計算して求めた値である。また、ＭＯのうちでＢａＯ，
ＣａＯ及びＭｇＯの占める割合は、ＢａＯが２０モル
％、ＣａＯが５０モル％、ＭｇＯが３０モル％である。
Ｌｉ2 Ｏが１モル％、ＳｉＯ2 が８０モル％、ＭＯが１
９モル％｛ＢａＯ（３．８モル％）＋ＣａＯ（９．５モ
ル％）＋ＭｇＯ（５．７モル％）｝の組成となるように
計算して求めた値である。また、ＭＯのうちでＢａＯ，
ＣａＯ及びＭｇＯの占める割合は、ＢａＯが２０モル
％、ＣａＯが５０モル％、ＭｇＯが３０モル％である。
【００２５】次に、前記混合物を大気中において約１０
００℃の温度で２時間仮焼し、これをアルミナポットに
複数個のアルミナボール及び３００ミリリットルの水と
ともに入れ、１５時間粉砕し、その後、１５０℃で４時
間乾燥させ、前記組成の添加成分の粉末を得た。
００℃の温度で２時間仮焼し、これをアルミナポットに
複数個のアルミナボール及び３００ミリリットルの水と
ともに入れ、１５時間粉砕し、その後、１５０℃で４時
間乾燥させ、前記組成の添加成分の粉末を得た。
【００２６】スラリーの調製 次に、１００重量部（１０００ｇ）の前記基本成分と、
２重量部（２０ｇ）の前記添加成分とをボールミルに入
れ、更に、これらの基本成分と添加成分との合計重量に
対して１５重量％の有機バインダーと５０重量％の水を
入れ、これらを混合及び粉砕して誘電体磁器組成物の原
料となるスラリーを得た。ここで、有機バインダーとし
ては、アクリル酸エステルポリマー、グリセリン及び縮
合リン酸塩の水溶液からなるものを使用した。
２重量部（２０ｇ）の前記添加成分とをボールミルに入
れ、更に、これらの基本成分と添加成分との合計重量に
対して１５重量％の有機バインダーと５０重量％の水を
入れ、これらを混合及び粉砕して誘電体磁器組成物の原
料となるスラリーを得た。ここで、有機バインダーとし
ては、アクリル酸エステルポリマー、グリセリン及び縮
合リン酸塩の水溶液からなるものを使用した。
【００２７】未焼結磁器シートの形成 次に、上記スラリーを真空脱泡機に入れて脱泡処理し、
この脱泡処理したスラリーをポリエステルフィルム上に
リバースコータを用いて所定の厚さで塗布し、この塗布
されたスラリーをこのポリエステルフィルムとともに１
００℃で加熱して乾燥させ、厚さ約２５μｍの長尺な未
焼結磁器シートを得た。そして、この長尺な未焼結磁器
シートを裁断して１０ｃｍ角の未焼結磁器シートを得
た。
この脱泡処理したスラリーをポリエステルフィルム上に
リバースコータを用いて所定の厚さで塗布し、この塗布
されたスラリーをこのポリエステルフィルムとともに１
００℃で加熱して乾燥させ、厚さ約２５μｍの長尺な未
焼結磁器シートを得た。そして、この長尺な未焼結磁器
シートを裁断して１０ｃｍ角の未焼結磁器シートを得
た。
【００２８】導電性ペーストの調製と印刷 また、粒径平均１．５μｍのニッケル合金粉末１０ｇ
と、エチルセルロース０．９ｇをブチルカルビトール
９．１ｇに溶解させたものとを攪拌機に入れて１０時間
攪拌し、内部電極用の導電性ペーストを得た。ここで、
ニッケル合金粉末はＣｕ，Ｃｏ，Ｆｅを後述する表４に
示すような割合で含有するものを用いた。
と、エチルセルロース０．９ｇをブチルカルビトール
９．１ｇに溶解させたものとを攪拌機に入れて１０時間
攪拌し、内部電極用の導電性ペーストを得た。ここで、
ニッケル合金粉末はＣｕ，Ｃｏ，Ｆｅを後述する表４に
示すような割合で含有するものを用いた。
【００２９】そして、前記未焼結磁器シートの片面にこ
の導電性ペーストからなるパターン（長さ１４ｍｍ、幅
７ｍｍ）を５０個、スクリーン印刷法によって形成さ
せ、乾燥させた。
の導電性ペーストからなるパターン（長さ１４ｍｍ、幅
７ｍｍ）を５０個、スクリーン印刷法によって形成さ
せ、乾燥させた。
【００３０】未焼結磁器シートの積層 次に、導電性ペーストからなるパターンが形成されてい
る印刷面を上にしてグリーンシートを１５０枚積層し
た。この際、隣接する上下のグリーンシート間におい
て、導電性ペーストからなるパターンが長手方向に約半
分ずれるように配置した。更に、この積層物の上下面に
印刷の施されていないグリーンシートを各々１０枚ずつ
積層して積層物を得た。
る印刷面を上にしてグリーンシートを１５０枚積層し
た。この際、隣接する上下のグリーンシート間におい
て、導電性ペーストからなるパターンが長手方向に約半
分ずれるように配置した。更に、この積層物の上下面に
印刷の施されていないグリーンシートを各々１０枚ずつ
積層して積層物を得た。
【００３１】積層物の圧着と裁断 次に、約５０℃の温度下において、この積層物に厚さ方
向から約４０トンの荷重を加えて、この積層物を構成し
ている未焼結磁器シート相互を圧着させた。そして、こ
の積層物を格子状に裁断して、５０個の積層体チップを
作製し、測定必要量になるまで繰り返し作製した。
向から約４０トンの荷重を加えて、この積層物を構成し
ている未焼結磁器シート相互を圧着させた。そして、こ
の積層物を格子状に裁断して、５０個の積層体チップを
作製し、測定必要量になるまで繰り返し作製した。
【００３２】積層体チップの焼成 次に、この積層体チップを雰囲気焼成が可能な炉に入
れ、この炉内を大気雰囲気にし、１００℃／ｈの速度で
６００℃まで昇温させ、未焼結磁器シート中の有機バイ
ンダーを燃焼除去させた。
れ、この炉内を大気雰囲気にし、１００℃／ｈの速度で
６００℃まで昇温させ、未焼結磁器シート中の有機バイ
ンダーを燃焼除去させた。
【００３３】その後、炉内の雰囲気を大気雰囲気から還
元雰囲気｛Ｈ2(２体積％）＋Ｎ2(９８体積％）｝に変
え、炉内の温度を６００℃から１２００℃まで、１００
℃／ｈの速度で昇温させ、１２００℃の温度を３時間保
持し、その後、１００℃／ｈの速度で降温させ、炉内の
雰囲気を大気雰囲気（酸化性雰囲気）に変え、６００℃
の温度を３０分間保持して酸化処理を行い、その後、室
温まで冷却して積層焼結体チップを得た。
元雰囲気｛Ｈ2(２体積％）＋Ｎ2(９８体積％）｝に変
え、炉内の温度を６００℃から１２００℃まで、１００
℃／ｈの速度で昇温させ、１２００℃の温度を３時間保
持し、その後、１００℃／ｈの速度で降温させ、炉内の
雰囲気を大気雰囲気（酸化性雰囲気）に変え、６００℃
の温度を３０分間保持して酸化処理を行い、その後、室
温まで冷却して積層焼結体チップを得た。
【００３４】外部電極の形成 次に、内部電極が露出する積層焼結体チップの側面に亜
鉛とガラスフリットとビヒクルとからなる導電性ペース
トを塗布して乾燥し、これを大気中で５００℃の温度で
１５分間焼き付けて亜鉛電極層を形成し、更にこの上に
銅層を無電解メッキで被覆させ、更にこの上に電解メッ
キ法でＰｂ−Ｓｎ半田層を設けて、一対の外部電極を形
成した。
鉛とガラスフリットとビヒクルとからなる導電性ペース
トを塗布して乾燥し、これを大気中で５００℃の温度で
１５分間焼き付けて亜鉛電極層を形成し、更にこの上に
銅層を無電解メッキで被覆させ、更にこの上に電解メッ
キ法でＰｂ−Ｓｎ半田層を設けて、一対の外部電極を形
成した。
【００３５】これにより、誘電体磁器層と内部電極とか
らなる積層磁器コンデンサが得られた。なお、この積層
磁器コンデンサの厚さは約６μｍ、内部電極の対向面積
は５ｍｍ×５ｍｍ＝２５ｍｍ2 である。
らなる積層磁器コンデンサが得られた。なお、この積層
磁器コンデンサの厚さは約６μｍ、内部電極の対向面積
は５ｍｍ×５ｍｍ＝２５ｍｍ2 である。
【００３６】電気的特性等の測定 次に、積層磁器コンデンサの電気的特性及びデラミネー
ションの個数を求めたところ、表４に示す通りであっ
た。
ションの個数を求めたところ、表４に示す通りであっ
た。
【００３７】
【表４】
【００３８】なお、電気的特性及びデラミネーションの
発生数は次の要領で求めた。 (A) 比誘電率εs は、温度２０℃、周波数１ｋＨｚ、電
圧（実効値）１．０Ｖの条件で静電容量を測定し、この
測定値と、一対の内部電極の対向面積（２５ｍｍ2 ）と
一対の内部電極間の誘電体磁器層の厚さ（０．０２ｍ
ｍ）から計算で求めた。 (B) 誘電体損失ｔａｎδ（％）は、上記した比誘電率ε
s の測定の場合と同一の条件で測定した。 (C) 抵抗率ρ（ＭΩ・ｃｍ）は、温度２０℃においてＤ
Ｃ１００Ｖを１分間印加した後に、一対の外部電極間の
抵抗値を測定し、この測定値と寸法とに基づいて計算で
求めた。 (D) デラミネーションの発生数は、１００個の積層磁器
コンデンサを横方向に樹脂埋めし、積層磁器コンデンサ
を樹脂とともに２０００番の紙ヤスリで削りながら、そ
の断面を光学顕微鏡で観察することにより求めた。この
観察は積層コンデンサを削り終わるまで行なった。
発生数は次の要領で求めた。 (A) 比誘電率εs は、温度２０℃、周波数１ｋＨｚ、電
圧（実効値）１．０Ｖの条件で静電容量を測定し、この
測定値と、一対の内部電極の対向面積（２５ｍｍ2 ）と
一対の内部電極間の誘電体磁器層の厚さ（０．０２ｍ
ｍ）から計算で求めた。 (B) 誘電体損失ｔａｎδ（％）は、上記した比誘電率ε
s の測定の場合と同一の条件で測定した。 (C) 抵抗率ρ（ＭΩ・ｃｍ）は、温度２０℃においてＤ
Ｃ１００Ｖを１分間印加した後に、一対の外部電極間の
抵抗値を測定し、この測定値と寸法とに基づいて計算で
求めた。 (D) デラミネーションの発生数は、１００個の積層磁器
コンデンサを横方向に樹脂埋めし、積層磁器コンデンサ
を樹脂とともに２０００番の紙ヤスリで削りながら、そ
の断面を光学顕微鏡で観察することにより求めた。この
観察は積層コンデンサを削り終わるまで行なった。
【００３９】以上、表４に示された結果から、内部電極
の材料がＮｉのみの場合は多数のデラミネーションが発
生することがわかる。また、内部電極の材料にＣｕを含
有させた場合は、Ｃｕが５〜３５ｍｏｌ％の範囲でデラ
ミネーションが発生しないことが分かる。しかし、Ｃｕ
が３ｍｏｌ％の場合はデラミネーションが発生し、ま
た、Ｃｕが３０ｍｏｌ％の場合は誘電体磁器層へのＣｕ
の拡散量が多量になり、ＩＲが劣化することが分かる。
このことから、Ｃｕの好ましい組成範囲は５〜２５ｍｏ
ｌ％であることが分かる。更に、Ｃｏ，ＦｅもＣｕと同
様の効果があることが分かる。
の材料がＮｉのみの場合は多数のデラミネーションが発
生することがわかる。また、内部電極の材料にＣｕを含
有させた場合は、Ｃｕが５〜３５ｍｏｌ％の範囲でデラ
ミネーションが発生しないことが分かる。しかし、Ｃｕ
が３ｍｏｌ％の場合はデラミネーションが発生し、ま
た、Ｃｕが３０ｍｏｌ％の場合は誘電体磁器層へのＣｕ
の拡散量が多量になり、ＩＲが劣化することが分かる。
このことから、Ｃｕの好ましい組成範囲は５〜２５ｍｏ
ｌ％であることが分かる。更に、Ｃｏ，ＦｅもＣｕと同
様の効果があることが分かる。
【００４０】以上、積層構造の磁器コンデンサについて
説明したが、この発明は単層の磁器コンデンサにも適用
できることは勿論である。
説明したが、この発明は単層の磁器コンデンサにも適用
できることは勿論である。
【００４１】
【発明の効果】本願各発明によれば、遷移金属、特にＣ
ｕ，Ｃｏ，Ｆｅが拡散した層が内部電極近傍に形成さ
れ、この層が内部電極と誘電体磁器層とを強固に接着す
るので、デラミネーションを有しない磁器コンデンサを
得ることができるという効果がある。
ｕ，Ｃｏ，Ｆｅが拡散した層が内部電極近傍に形成さ
れ、この層が内部電極と誘電体磁器層とを強固に接着す
るので、デラミネーションを有しない磁器コンデンサを
得ることができるという効果がある。
Claims (11)
- 【請求項１】 誘電体磁器組成物からなる１又は２以上
の誘電体磁器層と、この誘電体磁器層を挟持している少
なくとも２以上の内部電極とを備えた磁器コンデンサに
おいて、前記誘電体磁器層中に遷移金属の濃度の高い層
を前記内部電極に接した状態で設けたことを特徴とする
磁器コンデンサ。 - 【請求項２】 前記誘電体磁器層がチタン酸バリウム系
の誘電体磁器組成物からなることを特徴とする請求項１
記載の磁器コンデンサ。 - 【請求項３】 前記内部電極がニッケルを主成分とする
材料からなることを特徴とする請求項１又は記載の磁器
コンデンサ。 - 【請求項４】 前記遷移金属がＣｕであることを特徴と
する請求項１〜３記載の磁器コンデンサ。 - 【請求項５】 前記遷移金属がＣｏ又はＦｅであること
を特徴とする請求項１〜３記載の磁器コンデンサ。 - 【請求項６】 未焼結の磁器粉末からなる混合物を調製
する工程と、前記混合物からなる未焼結磁器シートを形
成する工程と、前記未焼結磁器シートを少なくとも２以
上の導電性ペースト膜で挟持させた積層物を形成する工
程と、前記積層物を焼成する工程とを備えた磁器コンデ
ンサの製造方法において、前記導電性ペースト膜中に遷
移金属を含有させたことを特徴とする磁器コンデンサの
製造方法。 - 【請求項７】 前記誘電体磁器層がチタン酸バリウム系
の誘電体磁器組成物からなることを特徴とする請求項６
記載の磁器コンデンサの製造方法。 - 【請求項８】 前記内部電極がニッケルを主成分とする
材料からなることを特徴とする請求項６又は７記載の磁
器コンデンサの製造方法。 - 【請求項９】 前記遷移金属がＣｕであることを特徴と
する請求項６〜８記載の磁器コンデンサの製造方法。 - 【請求項１０】 前記遷移金属がＣｏ又はＦｅであるこ
とを特徴とする請求項６〜８記載の磁器コンデンサの製
造方法。 - 【請求項１１】 前記導電性ペースト膜中における前記
遷移金属の濃度が５〜２５ｍｏｌ％であることを特徴と
する請求項６〜１０記載の磁器コンデンサの製造方法。
Priority Applications (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP6306957A JPH08148372A (ja) | 1994-11-16 | 1994-11-16 | 磁器コンデンサ及びその製造方法 |
Applications Claiming Priority (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP6306957A JPH08148372A (ja) | 1994-11-16 | 1994-11-16 | 磁器コンデンサ及びその製造方法 |
Publications (1)
| Publication Number | Publication Date |
|---|---|
| JPH08148372A true JPH08148372A (ja) | 1996-06-07 |
Family
ID=17963313
Family Applications (1)
| Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
|---|---|---|---|
| JP6306957A Pending JPH08148372A (ja) | 1994-11-16 | 1994-11-16 | 磁器コンデンサ及びその製造方法 |
Country Status (1)
| Country | Link |
|---|---|
| JP (1) | JPH08148372A (ja) |
Cited By (3)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| WO2012120913A1 (ja) * | 2011-03-10 | 2012-09-13 | 株式会社村田製作所 | 積層セラミック電子部品およびその製造方法 |
| JP2020178114A (ja) * | 2019-04-22 | 2020-10-29 | 太陽誘電株式会社 | セラミック電子部品、回路基板、およびセラミック電子部品の製造方法 |
| WO2021235238A1 (ja) * | 2020-05-19 | 2021-11-25 | 京セラ株式会社 | コンデンサ |
-
1994
- 1994-11-16 JP JP6306957A patent/JPH08148372A/ja active Pending
Cited By (3)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| WO2012120913A1 (ja) * | 2011-03-10 | 2012-09-13 | 株式会社村田製作所 | 積層セラミック電子部品およびその製造方法 |
| JP2020178114A (ja) * | 2019-04-22 | 2020-10-29 | 太陽誘電株式会社 | セラミック電子部品、回路基板、およびセラミック電子部品の製造方法 |
| WO2021235238A1 (ja) * | 2020-05-19 | 2021-11-25 | 京セラ株式会社 | コンデンサ |
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Legal Events
| Date | Code | Title | Description |
|---|---|---|---|
| A02 | Decision of refusal |
Free format text: JAPANESE INTERMEDIATE CODE: A02 Effective date: 19991005 |