JPH08131677A - 縫製工場における従業員への工程配分方法及び装置 - Google Patents

Abstract

(57)【要約】 【目的】 縫製工場において縫製物を製造する際の工程
順序に即した生産効率の良い工程配分を行うことのでき
る工程配分方法と装置を提供する。 【構成】 工程順序を最終工程（工程５）から初工程
（工程１）の順（工程５→工程４→工程１０→工程９→
工程８→工程３→工程７→工程６→工程２→工程１）に
並べ、各工程における各従業員の技能条件と各工程の標
準工程時間とから各工程に対する各従業員の配分時間を
算出した後、各従業員の総配分時間が所定範囲内に収ま
るように前記最終工程（工程５）から初工程（工程１）
の順に各従業員に受持工程を配分していく。その結果、
縫製物を製造するための工程順序に沿って、各従業員の
技能等に応じた工程配分がなされ、縫製工場の生産効率
を向上できる。また工程順序の並べる際、部品工程が組
立工程の後になるように並べれば、工程難易度の高い工
程が集中する組立工程を先に技能の高い人に割り振るこ
とができる。

Description

【発明の詳細な説明】

【０００１】

【産業上の利用分野】本発明は、縫製物を製造する際の
工程順序等を表した工程分析表を基に各従業員に受持工
程を配分する方法に関するものである。

【０００２】

【従来の技術】縫製品の生産（特に縫製部門）は労働集
約型の生産形態であり、縫製工場での生産計画及び生産
実績は従業員個々の能力（熟練度等）に負うところが大
きい。そのため製造ラインの各工程への人員配置を適切
に行って生産効率を上げることが重要である。

【０００３】そこで従来においては、生産に入る前にラ
イン管理監督者等によって縫製品のサンプルが作成さ
れ、このサンプルの製造過程から工程順序等を示す工程
分析表が作成され、これを基に製造工程のグループ分け
（工程編成）を行った後、グループ分けされた工程の各
従業員への割り付け（工程配分）が行なわれていた。

【０００４】そして、工程配分の結果を表にした工程配
分表を用紙にメモ書きして工場担当者に渡すことによ
り、人員配置などの製造手配が行われていた。

【０００５】図８に示す工程分析表は、背広などを製造
する際の工程順序を線図で表したものを分かりやすく省
略した図で、前身頃のパーツを製造するための工程１、
２（部品工程）と、後身頃のパーツを製造するための工
程６、７（部品工程）と、ポケットのパーツを製造する
ための工程８、９、１０（部品工程）と、前身頃のパー
ツと後身頃のパーツとを縫い合わせて組み立てるための
工程３（組立工程）と、前身頃・後身頃にポケットを縫
い付けて組み立てるための工程４（組立工程）と、未縫
製箇所などの縫製を行って一着の縫製物を組み立て完成
させるための工程５（組立工程）とからなる。同図にお
いて白丸は本縫いミシンを使用する工程、黒丸はロック
ミシンを使用する工程、二重丸はアイロンを使用する工
程であることを示している。また、各工程の機種記号の
左側に付されている時間は、各工程における標準的な作
業時間を示している。以下これを工程時間という。

【０００６】上記工程分析表を基に工程配分を行う場
合、工程時間の総和（標準総加工時間）は２００″であ
るので、仮にＡ、Ｂ、Ｃ及びＤの４名のライン従業員で
分担して作業を行うとすると、一人当りの受持時間（ピ
ッチタイム）は５０″である。

【０００７】そこで工程時間の総和が５０″になるよう
に前記工程１〜１０をグループ分けすると、例えば図９
に示すように４つの工程グループが編成される。

【０００８】この場合の編成結果を表にしたものが下記
の表１に示す工程編成表である。

【表１】

【０００９】この工程編成表のように、編成された各グ
ループの総編成時間（総加工時間）が全てピッチタイム
に等しいとき編成効率（＝ピッチタイム／あい路編成時
間×100(%)）が１００％となる。これは縫製ラインに配
置されるＡ、Ｂ、Ｃ及びＤの４名の従業員が全て前記サ
ンプルを作成したライン管理監督者と同一技能者である
場合に相当し、縫製ラインが理論上全くロスなく稼働で
きる理想的な場合である。

【００１０】次に、上記工程編成表の各工程グループに
ライン人員の割り付けを行う（工程配分）。工程編成表
に基づく配分手順は、例えば図１０に示すフローに従っ
てなされる。このフローは、従業員の技能度、各工程に
使用される設備の使用可否、および配分対象の従業員を
配分するとバランスが崩れるかどうかをチェックしなが
ら行われる。

【００１１】その結果として、例えば下記の表２に示す
ような工程配分表が作成される。この工程配分表におい
て、配分時間は加工時間と同等条件である。

【表２】

【００１２】

【発明が解決しようとする課題】しかしながら、上述し
た従来の工程配分方法では、各工程の標準的な作業時間
である工程時間を基準にして工程編成を行った後に工程
配分が行なわれるため、各従業員に配分される受持工程
が工程順序や設備配置の面でばらばらになりやすい。ま
た、各工程の工程難易度などを考慮せずに工程編成が行
われるため、編成されたグループ毎の工程難易度に応じ
て各従業員に工程を配分することができない。そのため
作業を行う従業員の受持工程間の移動距離が大きくなっ
たり、工程難易度の高い工程で生産が滞るなどして、生
産効率が低下するという問題があった。

【００１３】また、それらを回避するために、工程配分
の時点で工程編成と工程配分を行わせることを考慮する
ためにグループ間での工程の交換や移動等の調整を行う
作業に時間がかかるといった問題も生じていた。

【００１４】そこで本発明は、上述した従来技術の欠点
を解消し、各従業員の受持ち工程間の移動距離を小さく
抑えるなど、実践に即した生産効率の良い工程配分を行
うことのできる縫製工場における従業員への工程配分方
法及び装置を提供することにある。

【００１５】

【課題を解決するための手段】上記目的を達成するため
に本発明に係る縫製工場における従業員への工程配分方
法は、縫製工場において縫製物を製造するための工程順
序が決定されたとき、その工程順序を最終工程から初工
程の順に並べ、各工程における各従業員の技能条件と各
工程の標準工程時間とから各工程に対する各従業員の配
分時間を算出した後、各従業員の総配分時間が所定範囲
内に収まるように前記最終工程から初工程の順に各従業
員に受持工程を配分していくようにしたことを特徴とす
る（請求項１）。

【００１６】本発明の工程配分方法において、前記工程
順序を最終工程から初工程の順に並べる際、部品工程が
組立工程の後になるように並べることが望ましい（請求
項２）。

【００１７】そして前記各従業員に受持工程を配分して
いく際、前記各従業員の受持工程数が所定範囲内に収ま
るように配分を行うことが望ましい（請求項３）。

【００１８】また、本発明に係る縫製工場における従業
員への工程配分装置は、縫製工場において縫製品を製造
するための各工程に対する各従業員の技能条件と各工程
の標準工程時間とを記憶した記憶装置と、縫製工場にお
いて縫製物を製造するための工程順序が決定されたと
き、その工程順序を部品工程が組立工程の後になるよう
に最終工程から初工程の順に並べる手段と、前記技能度
係数と前記標準工程時間とから各工程に対する各従業員
の配分時間を算出する手段と、前記各従業員の配分時間
の合計が所定範囲内に収まるように、かつ各従業員の受
持工程数が所定範囲内に収まるように前記最終工程から
初工程の順に各従業員に工程を配分していく手段と、各
従業員への工程配分結果を図表化して出力する手段とを
備えたことを特徴とする（請求項４）。

【００１９】

【作用】本発明に係る工程配分方法によれば、縫製物を
製造するための工程順序を最終工程から初工程の順に並
べ、前記標準工程時間と前記技能度係数とから各工程に
対する各従業員の配分時間を算出した後、各従業員の総
配分時間が所定範囲内に収まるように前記最終工程から
初工程の順に各従業員に工程を配分していくことによ
り、縫製物を製造するための工程順序に沿って、かつ各
従業員の技能等に応じて工程配分を行うことができるよ
うになる。

【００２０】総配分時間の範囲に対し高い技能を要する
工程の工程時間が占める割合は、１工程当たりの比較
で、低い技能で足りる工程が占める割合よりも大きいの
で、高い技能を要する最終工程側の工程から先にその工
程をこなすことのできる技能の高い人に配分していくこ
とにより、工程配分の過程で技能の高い人に工程が多く
配分され過ぎて残りの人に配分する工程が無くなるとい
うような不都合が生じない。

【００２１】また、工程順序を組立工程の後に部品工程
がくるように最終工程から初工程の順に並べ換え、各従
業員の総配分時間が所定範囲内に収まるように前記最終
工程から初工程の順に各従業員に工程を配分していくこ
とにより、工程難易度の高い工程が集中する組立工程を
先に技能の高い人に割り振ることができる。

【００２２】また、前記各従業員の受持工程数が所定範
囲内に収まるように配分を行うことにより、縫製工場に
おける実際の作業上不都合が生じるような多数の工程が
１人の従業員に配分されるのを工程配分の過程で防止で
きる。

【００２３】そして、本発明に係る工程配分装置によれ
ば、ライン管理監督者等の歓や経験に頼りがちであった
工程配分作業を自動化し、客観的な判断に基づいた実践
に即した工程配分表を作成することができる。

【００２４】

【実施例】以下、本発明の実施例を図面を用いて具体的
に説明する。

【００２５】図１は、本発明による縫製工場における従
業員への工程配分方法を実現する工程配分装置の一例の
ハード構成を示すブロック図である。

【００２６】この装置は、汎用のパーソナルコンピュー
タなどのデータ処理装置と同様な構成であり、ＣＰＵ１
及びメモリ２からなるコンピュータシステムを中心とし
て構成され、そのＣＰＵ１に、ディスプレイ・インタフ
ェース（以下インタフェースを「Ｉ／Ｆ」と略称する）
４を介してディスプレイ５が、キーボードＩ／Ｆ６を介
して入力装置であるキーボード７が、ハードディスクＩ
／Ｆ８を介してハードディスク１０に対してデータの書
き込み及び読み出しを行うハードディスク・ドライブ装
置（ＨＤＤ）９が、プリンタＩ／Ｆ１１を介してプリン
タ１２がそれぞれ接続されている。

【００２７】この工程配分装置のメモリ２には、図２、
図３を参照して後述する各従業員への工程配分を行うた
めの処理をＣＰＵ１に実行させるためのプログラムが格
納されている。また、ハードディスク１０には、その配
分時間の算出に使用する工程ファイル、従業員ファイ
ル、及び技能度係数ファイルがそれぞれ格納されてい
る。これらファイルを総称してマスタファイルという。

【００２８】工程ファイルは、縫製品を生産するための
各工程に対してその難易度を示す工程ランクと、この工
程の作業に使用する設備の１個の機種群ランクと、標準
的な作業時間である工程時間（標準工程時間）とを記憶
したファイルである。

【００２９】従業員ファイルは、各従業員の従業員番号
と上記機種群ランクとの組み合わせに対して個人技能度
ランクをマトリックス形式で記憶したファイルであり、
その一例が図５に示されている。そのデータ量は従業員
数と機種群ランクの数との積であり、例えば作業可能な
従業員が１００人で機種群ランクの数が９の場合は「９
００」になる。

【００３０】技能度係数ファイルは、個人技能度ランク
と工程ランクとの組み合わせに対して作業の速さを示す
技能度係数（技能条件）をマトリクス形式で記憶したフ
ァイルであり、その一例が図６に示されている。そのデ
ータ量は個人技能度ランクの数と工程ランク数との積で
あり、図示のようにそれぞれ９ランクずつであれば、９
×９＝８１である。

【００３１】ここで上述した各用語についてより具体的
に説明する。「工程ランク」は、パーツ工程、組立工程
等の各工程の作業をこなすための難易度によって決定す
る。この実施例では１〜９の９ランクに分けている。

【００３２】「個人技能度ランク」は、新入社員が行っ
た場合、入社１年目までの人が行った場合、班長クラス
の人が行った場合等にグループ分けし、工場内で平均的
な作業が行える人を基準にして決定する。この実施例で
は１〜９の９ランクに分けている。

【００３３】「機種群ランク」は、各工程の作業に使用
する設備を、本縫いミシン、特殊縫いミシン、アイロ
ン、プレス、自動機等にグループ分けして、その操作の
難易度や効率などによって決定する。この実施例では１
〜９の９ランクに分けている。

【００３４】「技能度係数（技能条件）」は、平均的に
作業ができる状態を「１」に設定して、工程の作業がで
きて遅い人と速い人との比率により係数を決定する。こ
の技能度係数をｇとすると、０＜ｇ＜∞である（標準値
はｇ＝１）。工程の作業をこなすことのできない範囲
は、特別な係数を用いて警告表示をして配分不可である
ことを知らせるか、あるいは平均的に作業をこなす時の
係数「１」のｎ倍の値を設定して、再配分を促す状態と
する。後述の例では後者を採用している。

【００３５】次に、この実施例の工程配分装置による工
程配分処理動作を図２と図３とに示されたフローチャー
トに従って説明する。

【００３６】工程配分処理を行うに際し、ライン管理監
督者等縫製ラインを統率できる人が縫製品のサンプルを
作成し、そのサンプルの製造過程から工程分析表を作成
しておく。なお、工程分析表は前記図８と同様とし、ま
た、Ａ、Ｂ、Ｃ及びＤの４名の従業員を縫製ラインに配
置するものとする。

【００３７】このプログラムを開始させる前に、ハード
ディスク１０に格納されている前述したマスタファイル
（工程ファイル、従業員ファイル、及び技能度係数ファ
イル）のデータを呼び出してメモリ２にロードしてお
く。

【００３８】開始後、工程配分装置は工程番号の入力待
ち状態となり、その旨がディスプレイ５に表示される。
オペレータはキーボード７を操作することによりこのプ
ログラムの開始を指示する。その後工程分析表に基づい
て、縫製品を製造する際の工程順序（工程１→工程２→
工程６→工程７→工程３→工程８→工程９→工程１０→
工程４→工程５）に従って、初工程（工程１）から最終
工程（工程５）の順に各工程の工程番号「１」、
「２」、「６」、「７」、「３」、「８」、「９」、
「１０」、「４」、「５」を順次ロードされた工程ファ
イルより読み込む（図４参照）（ステップＳ１）。

【００３９】そして最終工程（工程５）の工程番号
「５」を読み込んだ後、このプログラムは入力された工
程番号を最終工程（工程５）から初工程（工程１）の順
（工程５→工程４→工程１０→工程９→工程８→工程３
→工程７→工程６→工程２→工程１）に並べ換え、その
並べ換えた工程順序（配分順序）をメモリ２に一時記憶
させる（図４参照）（ステップＳ２）。

【００４０】次に、メモリ３から工程ファイルを呼び出
し、工程ファイルに記録されている各工程番号の工程情
報（使用する設備・機種及び標準時間）に基づいて、使
用する設備の必要最低限台数を各設備毎に算出する（ス
テップＳ３）。そして、必要最低限台数と入力から得ら
れる実際の設備の保有台数とを各設備毎に比較し、必要
最低限台数よりも実際の設備保有台数が少ない設備につ
いては、その設備を使用する工程における設備使用可能
時間を算出する（ステップＳ４）。この設備使用可能時
間は、１台の設備を複数の工程で兼用する必要が生じた
場合に各工程に割り当てられる時間である。

【００４１】その後工程配分装置はラインに配置する従
業員のコード番号とその従業員の作業形態の情報（組立
工程専属か？、部品工程専属か？、両工程の混合か？）
の入力待ち状態となり、その旨がディスプレイ５に表示
される。オペレータはキーボード７を操作し、従業員
Ａ，Ｂ，Ｃ，Ｄのコード番号とその従業員の作業形態の
属性を順次入力する（ステップＳ５）。

【００４２】このライン人員情報の入力終了後、メモリ
２から従業員ファイルを呼び出し、ファイルに記録され
ている各従業員の個人技能度ランクデータと前記作業形
態情報とに基づいて、従業員の生産順序に沿った並べ換
えを行う（ステップＳ６）。

【００４３】この従業員の並べ換えは、作業形態と工程
難易度とから判断して従業員の技能に差がある場合に
は、技能の高い方の従業員が低い方の従業員よりも配分
順序のより上位に配置されるように並べ換えが行われ
る。また、従業員の技能に差が無い場合には、コード番
号順あるいはキーボード７からの入力によって指定され
た順に並べ換えが行われる。

【００４４】次に、従業員１人当たりの受持時間の上限
時間と下限時間を算出する（ステップＳ７）。上限時間
と下限時間の幅は、編成効率（＝ピッチタイム／あい路
時間）が所定の範囲、例えば８５％〜９０％になるよう
に設定される。ここで「あい路時間」は、ピッチタイム
に対して工程間の従業員の移動など本来の作業以外に費
やされる時間を付加した時間である。したがって部品工
程のあい路時間は組立工程のそれよりも大きくなる。

【００４５】次に、前記ステップＳ６で並べ換えた従業
員順序の１番目の従業員（ｉ＝１）の従業員情報をＲＡ
Ｍ３から引き出し（ステップ８、９）、更に、前記ステ
ップ２で並べ換えた工程順序（配分順序）の一番目の工
程（Ｊ＝１）、すなわち最終工程（工程５）が配分済み
か否かを調べる（ステップＳ１０、Ｓ１１）。

【００４６】そして、配分済みでなければ、その工程
（Ｊ＝１）は従業員（ｉ＝１）にこなせる工程であるか
否かを調べ（ステップＳ１２）、こなせる工程であれ
ば、従業員情報（技能度係数）とその工程（Ｊ＝１）の
工程時間とから配分時間を算出する（ステップＳ１
３）。

【００４７】ステップＳ１３において、工程番号「５」
から工程ファイルを参照することにより、その工程（Ｊ
＝１）の工程時間と工程ランクを決定し、さらにその工
程（Ｊ＝１）の作業に使用する機械のグループ分けによ
る機種群ランクを決定する。

【００４８】そして、図５に示した従業員ファイルを参
照して、従業員番号と機種群ランクとから個人技能度ラ
ンクを決定し、さらに図６に示した技能度係数ファイル
を参照して、個人技能度ランクと先に工程ファイルから
決定した工程ランクとから技能度係数を決定する。

【００４９】そして、この技能度係数と先に工程ファイ
ルから決定した工程時間とにより、 配分時間＝工程時間×技能度係数 の乗算を行って配分時間を算出する。

【００５０】次に、この配分時間が前記上限時間を越え
ているか否かを調べ（ステップＳ１４）、配分時間が上
限時間を越えていなければ、その従業員（ｉ＝１）の受
持機種数（あるいは工程数）が予め設定された所定の台
数（あるいは工程数）に達しているか否かを調べる（ス
テップＳ１５）。

【００５１】ここで、配分時間が前記上限時間を越えて
いる場合とは、従業員（ｉ＝１）はその工程（Ｊ＝１）
をこなすことはできるが時間がかかり過ぎるという場合
である。また、受持機種数とは、従業員が１人で受け持
つことのできる設備の台数であり、ミシンの場合通常は
最大３台までである。なお、同機種の設備を１人の従業
員に受け持たせることは禁止する。

【００５２】その従業員（ｉ＝１）の受持機種数が前記
所定の台数に達していなければ、従業員（ｉ＝１）のそ
の工程（Ｊ＝１）での配分時間が使用する設備の設備使
用時間の範囲内であるか否かを調べ（ステップＳ１
６）、範囲内であればさらに、その工程（Ｊ＝１）を配
分した場合にその従業員（ｉ＝１）の受持配分時間が前
記上限時間内に収まるか否かを調べる（ステップＳ１
７）。

【００５３】以上のように１番目の従業員（ｉ＝１）に
対して前記ステップ２で並べ換えた工程順序（配分順
序）の一番目の工程（Ｊ＝１）が前記ステップＳ１２〜
Ｓ１８の条件を全て満たした場合には、まず従業員別の
情報として、一番目の従業員（ｉ＝１）に配分された工
程（Ｊ＝１）とその配分時間をセットし（ステップＳ１
８）、次に設備別の情報として、その工程（Ｊ＝１）で
使用する受持機種の使用時間に配分時間を加算してセッ
トし（ステップＳ１９）、さらに工程別の情報として、
一番目の工程（Ｊ＝１）を配分済みとしてセットし（ス
テップＳ２０）、その後引き続き２番目以降の工程（Ｊ
＝２、３、・・）について前記ステップＳ１２〜Ｓ１８
を実行する。

【００５４】そして、その工程（Ｊ）が前記ステップＳ
１２〜Ｓ１８の条件を満たさない場合には、その時点で
次の未配分の工程（Ｊ）を引き出して前記ステップＳ１
２から実行し直し、この処理を全工程数に達するまで繰
り返す（ステップＳ２１、Ｓ２２）。

【００５５】また、１番目の従業員（ｉ＝１）に対する
工程配分が終了すると、、引き続き２番目以降の各従業
員（ｉ＝ｉ＋１）の従業員情報をＲＡＭ３から順次引き
出して前記ステップＳ８〜Ｓ２０を実行し、この処理を
配分人数に達するまで、すなわちこの場合４番目の従業
員（ｉ＝４）まで繰り返す（ステップＳ２３、Ｓ２
４）。

【００５６】以上により、縫製ラインに配置される４人
の従業員Ａ，Ｂ，Ｃ，Ｄへの工程配分処理が全て終了す
る。その後、工程配分処理の動作の結果から工程配分表
を作成し、それをディスプレイ５に表示させる。そし
て、オペレータがキーボード７の印刷実行キーを押す
と、ディスプレイ５に表示されている工程配分表をプリ
ンタ１２によって紙面に印刷させる。

【００５７】この実施例の工程配分装置によれば、従来
手書きで行っていた工程配分作業を、ディスプレイ５に
表示される指示に従って工程分析表を基に必要なデータ
をキーボード７から入力することによって自動的に行う
ことができ、その結果をプリンタ１２で印刷することが
できるので、工程配分のための作業時間を著しく短縮す
ることができる。

【００５８】したがって、縫製品のデザイン変更等の理
由で工場設備の配置変えをする必要が生じた場合に、短
時間で工程配分表を作成して製造ラインへの人員配置手
配を行うことができるので、多品種少量生産などにより
デザイン変化の激しい縫製品の製造を行う縫製工場にお
いて従業員への工程配分を行う場合に極めて有効であ
る。

【００５９】また、従業員の変更や配分条件の変更をキ
ーボード７によって簡単に行えるため、シミュレーショ
ンとしての応用や、生産直前や生産中の従業員の欠勤や
遅刻・早退等があった場合の対応が可能となる。さら
に、工程配分を行う途中過程で得られる設備の使用状況
と工程分析表とから縫製ラインの工程順序に沿ったレイ
アウトを展開することができるので、工程間の移動が可
能であるかどうかの確認を行うことができ、実践に即し
た工程配分表を作成することができる。

【００６０】上述したような従業員の欠勤などによる工
程配分の変更は、従来ライン管理監督者によって行なわ
れていたことであるが、縫製ライン全体のバランスを正
確に把握することができなかったため、ライン途中で生
産が滞るなどして生産効率が低下するという問題があっ
た。

【００６１】これに対し、本実施例の工程配分装置によ
れば、図２、図３のフローに従って、各従業員（ｉ）の
受け持つ総配分時間が所定範囲内（ピッチタイム以上で
上限時間以下）に収まるように、かつ各従業員の受持機
種数（あるいは工程数）が所定範囲内（例えば３）に収
まるように最終工程（Ｊ＝１）から初工程（Ｊ＝１０）
の順に各従業員（ｉ）に工程を配分していくことによ
り、縫製物を製造するための工程順序に沿って、かつ各
従業員の技能等に応じて工程配分を行うことができ、実
践に即した生産効率の良い工程配分を行うことができ
る。

【００６２】なお、本発明の工程配分方法は上記実施例
に限定されるものではなく、例えば図７に示すように、
工程配分表を基に工程順序を部品工程である工程１、
２、６、７、８、９が組立工程である工程３、４、５の
後になるように最終工程５から初工程１の順（「５」→
「４」→「３」→「１０」→「９」→「８」→「７」→
「６」→「２」→「１」）に並べ換え、縫製ラインに配
置される各従業員の総配分時間が所定範囲内に収まるよ
うに最終工程５から初工程１の順に各従業員に工程を配
分していくようにしてもよい。

【００６３】各従業員の受け持つ総配分時間の範囲に対
し工程難易度の高い工程の工程時間が占める割合は、１
工程当たりの比較で、工程難易度の低い工程が占める割
合よりも大きいので、上記のように工程難易度の高い工
程が集中する組立工程の工程５、４、３から先にこれら
の工程をこなすことのできる技能の高い人に配分してい
くことにより、工程配分の過程で技能の高い人に工程が
多く配分され過ぎて残りの人に配分する工程が無くなる
というような不都合が生じない。

【００６４】この工程配分方法によって工程配分処理を
行う場合も図１のハード構成がそのまま適用できる。そ
して、そのＣＰＵ１に格納されているプログラム中の工
程順序の並べ換えを行うためのステップ（図２中、ステ
ップＳ２）における処理を、上記のように部品工程が組
立工程の後になるように工程順序の並べ換えを行う処理
に変更することにより、工程配分処理および工程配分表
作成の自動化が達成される。

【００６５】また、以上の実施例では、従業員情報や工
程情報等をマスターデータとして保有し、マスターデー
タから情報を引き出して一連の工程配分処理を行う場合
について説明したが、前記のようなマスターデータを用
いない場合でも、各従業員に受け持たせたい設備等の必
要な情報をキーボード７から逐次入力することによって
も本発明の工程配分方法による工程配分処理を有効に実
現できる。

【００６６】

【発明の効果】以上要するに本発明によれば、以下のよ
うな優れた効果を発揮することができる。 （１） 請求項１記載の工程配分方法によれば、縫製物
を製造するための工程順序を最終工程から初工程の順に
並べ、各工程における各従業員の技能条件と各工程の標
準時間とから各工程に対する各従業員の配分時間を算出
した後、各従業員の総配分時間が所定範囲内に収まるよ
うに前記最終工程から初工程の順に各従業員に受持工程
を配分していくようにしたことにより、縫製物を製造す
るための工程順序に沿って、各従業員の技能等に応じた
工程配分を行うことができ、縫製工場の生産効率を向上
できる。

【００６７】（２） 請求項２記載の工程配分方法によ
れば、前記工程順序を最終工程から初工程の順に並べる
際、部品工程が組立工程の後になるように並べるように
したことにより、工程難易度の高い工程が集中する組立
工程を先に技能の高い人に割り振ることができるので、
より実践に即した工程配分を行うことができる。

【００６８】（３） 請求項３記載の工程配分方法によ
れば、前記各従業員に受持工程を配分していく際、前記
各従業員の受持工程数が所定範囲内に収まるように配分
を行うようにしたことにより、縫製工場における実際の
作業上不都合が生じるような多数の工程が１人の従業員
に配分されるのを工程配分の過程で防止できるので、さ
らにより実践に即した工程配分を行うことができる。

【００６９】（４） 請求項４記載の工程配分装置によ
れば、以上の工程配分作業を自動化し、客観的な判断に
基づいた実践に即した工程配分表を自動作成できる。

【図面の簡単な説明】

【図１】本発明による縫製工場における従業員への工程
配分方法を実現する工程配分装置の装置構成例を示すブ
ロック図である。

【図２】図１の工程配分装置による工程配分処理のフロ
ーチャート（前半）である。

【図３】同じく工程配分処理のフローチャート（後半）
である。

【図４】実施例における工程分析表、配分順序等の一例
を示す図である。

【図５】図１のハードディスクに１０に格納される従業
員ファイルの一例を部分的に示す図である。

【図６】同じく従業員ファイルの一例を示す図である。

【図７】他の実施例における工程分析表、配分順序等の
一例を示す図である。

【図８】工程分析表の一例を示す図である。

【図９】図８の工程分析表上で工程時間を基準にして行
った従来方法によるグループ編成例を示す図である。

【図１０】従来の工程配分方法における工程配分処理手
順を示すフローチャートである。

【符号の説明】

１ ＣＰＵ ２ メモリ ５ ディスプレイ ７ キーボード １０ ハードディスク １２ プリンタ

Claims (4)

【特許請求の範囲】
1. 【請求項１】 縫製工場において縫製物を製造するため
   の工程順序が決定されたとき、その工程順序を最終工程
   から初工程の順に並べ、各工程における各従業員の作業
   の特性を示す技能度係数と各工程の標準工程時間とから
   各工程に対する各従業員の配分時間を算出した後、各従
   業員の総配分時間が所定範囲内に収まるように前記最終
   工程から初工程の順に各従業員に工程を配分していくよ
   うにしたことを特徴とする縫製工場における従業員への
   工程配分方法。
2. 【請求項２】 前記工程順序を最終工程から初工程の順
   に並べる際、部品工程が組立工程の後になるように並べ
   るようにしたことを特徴とする請求項１記載の縫製工場
   における従業員への工程配分方法。
3. 【請求項３】 前記各従業員の受持工程数が所定範囲内
   に収まるように各従業員に工程を配分するようにしたこ
   とを特徴とする請求項１または２記載の縫製工場におけ
   る従業員への工程配分方法。
4. 【請求項４】 縫製工場において縫製品を製造するため
   の各工程に対する各従業員の技能条件と各工程の標準工
   程時間とを記憶した記憶装置と、 縫製工場において縫製物を製造するための工程順序が決
   定されたとき、その工程順序を部品工程が組立工程の後
   になるように最終工程から初工程の順に並べる手段と、 前記技能度係数と前記標準工程時間とから各工程に対す
   る各従業員の配分時間を算出する手段と、 前記各従業員の総配分時間が所定範囲内に収まるよう
   に、かつ各従業員の受持工程数が所定範囲内に収まるよ
   うに前記最終工程から初工程の順に各従業員に工程を配
   分していく手段と、 各従業員への工程配分結果を図表化して出力する手段と
   を備えたことを特徴とする縫製工場における従業員への
   工程配分装置。