JPH0812336A - 酸化物磁性材の製造方法 - Google Patents
酸化物磁性材の製造方法Info
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- JPH0812336A JPH0812336A JP6152334A JP15233494A JPH0812336A JP H0812336 A JPH0812336 A JP H0812336A JP 6152334 A JP6152334 A JP 6152334A JP 15233494 A JP15233494 A JP 15233494A JP H0812336 A JPH0812336 A JP H0812336A
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Abstract
(57)【要約】
【目的】 本発明の目的は、特に９５０℃以下の低い焼
成温度でも十分な焼結密度が得られ、機械的強度が高
く、しかも透磁率等の電磁気特性にも優れる酸化物磁性
材を提供することにある。 【構成】 本発明は、Ｆｅ2Ｏ3に換算して５０〜６０モ
ル％の酸化第二鉄、ＭｎＯに換算して２０〜４８モル％
の酸化マンガン、ＺｎＯに換算して２〜４０モル％の酸
化亜鉛を主成分とし、副成分としてＳｉＯ2および／ま
たはＢ2Ｏ3を０．００１〜０．２ｗｔ％、Ｌｉ2Ｏおよ
び／またはＣａＯを０．００１〜０．５ｗｔ％のうち少
なくとも１種を含有し、これを（ＭｎxＺｎyＦ
ｅ1-x-y）Ｆｅ2Ｏ4+δの化学式で表わした時、δ＝０．
５×Ｚ×（１−ｘ−ｙ）の式において、酸化率Ｚが０．
２５〜０．５５の範囲で表される組成をもつ酸化物磁性
材料を、不活性ガス中で昇温した後、酸素分圧が１×１
０-5〜１×１０-9ＭＰａの雰囲気下で８８０〜９５０℃
で焼成し、冷却を不活性ガス中で行うことを特徴とする
酸化物磁性材の製造方法である。
成温度でも十分な焼結密度が得られ、機械的強度が高
く、しかも透磁率等の電磁気特性にも優れる酸化物磁性
材を提供することにある。 【構成】 本発明は、Ｆｅ2Ｏ3に換算して５０〜６０モ
ル％の酸化第二鉄、ＭｎＯに換算して２０〜４８モル％
の酸化マンガン、ＺｎＯに換算して２〜４０モル％の酸
化亜鉛を主成分とし、副成分としてＳｉＯ2および／ま
たはＢ2Ｏ3を０．００１〜０．２ｗｔ％、Ｌｉ2Ｏおよ
び／またはＣａＯを０．００１〜０．５ｗｔ％のうち少
なくとも１種を含有し、これを（ＭｎxＺｎyＦ
ｅ1-x-y）Ｆｅ2Ｏ4+δの化学式で表わした時、δ＝０．
５×Ｚ×（１−ｘ−ｙ）の式において、酸化率Ｚが０．
２５〜０．５５の範囲で表される組成をもつ酸化物磁性
材料を、不活性ガス中で昇温した後、酸素分圧が１×１
０-5〜１×１０-9ＭＰａの雰囲気下で８８０〜９５０℃
で焼成し、冷却を不活性ガス中で行うことを特徴とする
酸化物磁性材の製造方法である。
Description
【０００１】
【産業上の利用分野】本発明は、各種磁性材料として用
いられるマンガン亜鉛（ＭｎＺｎ）フェライトに関する
もので、特に８８０〜９５０℃の低温焼成が可能な酸化
物磁性材の製造方法に関する。
いられるマンガン亜鉛（ＭｎＺｎ）フェライトに関する
もので、特に８８０〜９５０℃の低温焼成が可能な酸化
物磁性材の製造方法に関する。
【０００２】
【従来の技術】ＭｎＺｎフェライト自体は周知であり、
そのすぐれた磁気特性から各種磁心材料、オーディオ、
ビデオ用磁気ヘッド、通信器用インダクタ、トランス等
に広く用いられている。
そのすぐれた磁気特性から各種磁心材料、オーディオ、
ビデオ用磁気ヘッド、通信器用インダクタ、トランス等
に広く用いられている。
【０００３】近年、小型化、チップ化、多機能化、高品
質化の進展に伴って、インダクタ、トランスのコイルを
酸化物磁性体内に複合させる要求がでてきた。
質化の進展に伴って、インダクタ、トランスのコイルを
酸化物磁性体内に複合させる要求がでてきた。
【０００４】従来、ＭｎＺｎフェライトは大気圧中１１
００℃〜１４８０℃、熱間静水圧プレス法では圧力６０
〜１６０ＭＰａ、１０００℃〜１２００℃での温度と適
当な雰囲気中で焼結させる方法が特公昭５４−２７５５
８、特公昭６２−２４３８０等により知られている。
００℃〜１４８０℃、熱間静水圧プレス法では圧力６０
〜１６０ＭＰａ、１０００℃〜１２００℃での温度と適
当な雰囲気中で焼結させる方法が特公昭５４−２７５５
８、特公昭６２−２４３８０等により知られている。
【０００５】
【発明が解決しようとする課題】このようなフェライト
焼結体には、焼結温度が低いこと、焼結密度が高く機械
的強度に優れること、透磁率等の電磁気特性に優れるこ
と等の特性が要求される。
焼結体には、焼結温度が低いこと、焼結密度が高く機械
的強度に優れること、透磁率等の電磁気特性に優れるこ
と等の特性が要求される。
【０００６】しかしながら、従来のフェライト焼結体は
十分な焼結密度を得るためには通常１０００℃以上の高
い焼成温度が必要であり、製造費が高価になるという問
題点がある。
十分な焼結密度を得るためには通常１０００℃以上の高
い焼成温度が必要であり、製造費が高価になるという問
題点がある。
【０００７】また、焼成温度を高くしないと焼結密度が
低くなり、実用可能な機械的強度を得ることができず、
さらに透磁率等の電磁気特性も十分ではない。
低くなり、実用可能な機械的強度を得ることができず、
さらに透磁率等の電磁気特性も十分ではない。
【０００８】このため、例えばフェライトと電極材料を
同時焼成してチップインダクタを得るような場合、電極
材料として、一般的にパラジウム、ニッケル、銀等が考
えられるが、電気抵抗が小さく損失特性に優れる銀を用
いる場合には、例えば９６０℃を越える温度で焼成を行
うと銀が溶融してしまうという問題があり、高い焼成温
度が複合電子部品製作上の大きな障壁となっている。
同時焼成してチップインダクタを得るような場合、電極
材料として、一般的にパラジウム、ニッケル、銀等が考
えられるが、電気抵抗が小さく損失特性に優れる銀を用
いる場合には、例えば９６０℃を越える温度で焼成を行
うと銀が溶融してしまうという問題があり、高い焼成温
度が複合電子部品製作上の大きな障壁となっている。
【０００９】本発明の目的は、特に９５０℃以下の低い
焼成温度でも十分な焼結密度が得られ、機械的強度が高
く、しかも透磁率等の電磁気特性にも優れる酸化物磁性
材を提供することにある。
焼成温度でも十分な焼結密度が得られ、機械的強度が高
く、しかも透磁率等の電磁気特性にも優れる酸化物磁性
材を提供することにある。
【００１０】
【課題を解決するための手段】このような目的は、Ｆｅ
2Ｏ3に換算して５０〜６０モル％の酸化第二鉄、ＭｎＯ
に換算して２０〜４８モル％の酸化マンガン、ＺｎＯに
換算して２〜４０モル％の酸化亜鉛を主成分とし、副成
分としてＳｉＯ2および／またはＢ2Ｏ3を０．００１〜
０．２ｗｔ％、Ｌｉ2Ｏおよび／またはＣａＯを０．０
０１〜０．５ｗｔ％のうち少なくとも１種を含有し、こ
れを（ＭｎxＺｎyＦｅ1-x-y）Ｆｅ2Ｏ4+δの化学式で表
わした時、δ＝０．５×Ｚ×（１−ｘ−ｙ）の式におい
て、酸化率Ｚが０．２５〜０．５５の範囲で表される組
成をもつ酸化物磁性材料を、不活性ガス中で昇温した
後、酸素分圧が１×１０-5〜１×１０-9ＭＰａの雰囲気
下で８８０〜９５０℃で焼成し、冷却を不活性ガス中で
行うことを特徴とする酸化物磁性材の製造方法によって
達成される。
2Ｏ3に換算して５０〜６０モル％の酸化第二鉄、ＭｎＯ
に換算して２０〜４８モル％の酸化マンガン、ＺｎＯに
換算して２〜４０モル％の酸化亜鉛を主成分とし、副成
分としてＳｉＯ2および／またはＢ2Ｏ3を０．００１〜
０．２ｗｔ％、Ｌｉ2Ｏおよび／またはＣａＯを０．０
０１〜０．５ｗｔ％のうち少なくとも１種を含有し、こ
れを（ＭｎxＺｎyＦｅ1-x-y）Ｆｅ2Ｏ4+δの化学式で表
わした時、δ＝０．５×Ｚ×（１−ｘ−ｙ）の式におい
て、酸化率Ｚが０．２５〜０．５５の範囲で表される組
成をもつ酸化物磁性材料を、不活性ガス中で昇温した
後、酸素分圧が１×１０-5〜１×１０-9ＭＰａの雰囲気
下で８８０〜９５０℃で焼成し、冷却を不活性ガス中で
行うことを特徴とする酸化物磁性材の製造方法によって
達成される。
【００１１】
【作用および効果】本発明の酸化物磁性材の製造方法に
よれば、焼結時に焼結体内部に生じる過剰な酸化第一鉄
（ＦｅＯ）の発生を防いで、電磁気特性に優れた酸化物
磁性材を得ることができる。
よれば、焼結時に焼結体内部に生じる過剰な酸化第一鉄
（ＦｅＯ）の発生を防いで、電磁気特性に優れた酸化物
磁性材を得ることができる。
【００１２】以下に、本発明の酸化物磁性材の製造方法
の一例についてより詳細に説明する。
の一例についてより詳細に説明する。
【００１３】本発明の酸化物磁性材は、Ｆｅ2Ｏ3に換算
して５０〜６０モル％の酸化第二鉄、ＭｎＯに換算して
２０〜４８モル％の酸化マンガン、ＺｎＯに換算して２
〜４０モル％の酸化亜鉛を主成分とし、副成分としてＳ
ｉＯ2および／またはＢ2Ｏ3を０．００１〜０．２ｗｔ
％、Ｌｉ2Ｏおよび／またはＣａＯを０．００１〜０．
５ｗｔ％のうち少なくとも１種を含有し、各組成に対応
する、あるいは焼成により酸化物となる化合物の所定量
を秤量し、例えば水等の適当な分散媒を用いてボールミ
ル等で２４時間程度湿式混合し、スプレードライヤーな
どにより乾燥する。
して５０〜６０モル％の酸化第二鉄、ＭｎＯに換算して
２０〜４８モル％の酸化マンガン、ＺｎＯに換算して２
〜４０モル％の酸化亜鉛を主成分とし、副成分としてＳ
ｉＯ2および／またはＢ2Ｏ3を０．００１〜０．２ｗｔ
％、Ｌｉ2Ｏおよび／またはＣａＯを０．００１〜０．
５ｗｔ％のうち少なくとも１種を含有し、各組成に対応
する、あるいは焼成により酸化物となる化合物の所定量
を秤量し、例えば水等の適当な分散媒を用いてボールミ
ル等で２４時間程度湿式混合し、スプレードライヤーな
どにより乾燥する。
【００１４】その後、例えば７００〜９００℃程度の温
度で、還元雰囲気として、水素数％を含む窒素中で仮焼
を行い（ＭｎxＺｎyＦｅ1-x-y）Ｆｅ2Ｏ4+δの化学式で
表されるスピネル構造とした後に、アトライタ、ボール
ミル等を用いて１０μｍの粒子径まで粗粉砕する。
度で、還元雰囲気として、水素数％を含む窒素中で仮焼
を行い（ＭｎxＺｎyＦｅ1-x-y）Ｆｅ2Ｏ4+δの化学式で
表されるスピネル構造とした後に、アトライタ、ボール
ミル等を用いて１０μｍの粒子径まで粗粉砕する。
【００１５】その後、粉体中の酸化第一鉄（ＦｅＯ）を
酸化第二鉄（Ｆｅ2Ｏ3）に酸化処理を行うため、例えば
粉体の一部を空気中で４００℃で２時間熱処理を行い酸
化し、この粉を酸化処理をしない粉に酸化率Ｚが０．２
５〜０．５５の割合で混合し、アトライタ、ボールミル
等を用いて１μｍの粒子径まで粉砕する。ここで、Ｚが
０．５５を越えるとヘマタイト相が析出し、またＺが
０．２５未満であるとウスタイト相が析出してしまい、
どちらの場合も特性が劣化してしまう。
酸化第二鉄（Ｆｅ2Ｏ3）に酸化処理を行うため、例えば
粉体の一部を空気中で４００℃で２時間熱処理を行い酸
化し、この粉を酸化処理をしない粉に酸化率Ｚが０．２
５〜０．５５の割合で混合し、アトライタ、ボールミル
等を用いて１μｍの粒子径まで粉砕する。ここで、Ｚが
０．５５を越えるとヘマタイト相が析出し、またＺが
０．２５未満であるとウスタイト相が析出してしまい、
どちらの場合も特性が劣化してしまう。
【００１６】その後、粉砕スラリーに、ＰＶＡ等のバイ
ンダーを添加して、例えばスプレードライヤー等で造粒
し、金型を用いて成型し、不活性ガス中で昇温した後、
酸素分圧が１×１０-5〜１×１０-9ＭＰａの雰囲気下で
８８０〜９００℃で焼成する。このとき、雰囲気の酸素
分圧が１×１０-9未満であるとウスタイト相となり、１
×１０-5を越えるとヘマタイト相となってしまうため、
どちらも特性が劣化してしまう。焼結後、冷却を不活性
ガス中で行う。
ンダーを添加して、例えばスプレードライヤー等で造粒
し、金型を用いて成型し、不活性ガス中で昇温した後、
酸素分圧が１×１０-5〜１×１０-9ＭＰａの雰囲気下で
８８０〜９００℃で焼成する。このとき、雰囲気の酸素
分圧が１×１０-9未満であるとウスタイト相となり、１
×１０-5を越えるとヘマタイト相となってしまうため、
どちらも特性が劣化してしまう。焼結後、冷却を不活性
ガス中で行う。
【００１７】また、本発明に使用される原料としては、
反応後酸化物になれば特に制限はなく、酸化物の他、金
属単体、炭酸塩、水酸化物、ハロゲン化物等を反応条件
に合わせて任意に使用できる。
反応後酸化物になれば特に制限はなく、酸化物の他、金
属単体、炭酸塩、水酸化物、ハロゲン化物等を反応条件
に合わせて任意に使用できる。
【００１８】本発明は上記の過程を特徴とする酸化物磁
性材の製造方法である。
性材の製造方法である。
【００１９】
【実施例】以下に本発明の具体的実施例を示し、本発明
をより詳細に説明する。
をより詳細に説明する。
【００２０】（実施例１）表１に示すＮｏ．１〜１０の
各組成に対応する酸化物あるいは分解して酸化物になる
化合物を所定量秤量し、水を分散媒としてボールミルに
より２４時間湿式混合した。
各組成に対応する酸化物あるいは分解して酸化物になる
化合物を所定量秤量し、水を分散媒としてボールミルに
より２４時間湿式混合した。
【００２１】
【表１】
【００２２】この混合スラリーをスプレードライヤーに
て乾燥後、水素を１０％含む窒素中で７５０℃で５時間
還元仮焼成し、ボールミルにて１０μｍ程度に粗粉砕し
た後、その粉体を２分割し、その片方の粉体を４５０℃
で２時間、空気中で熱処理を行い酸化し、各々の酸化率
Ｚで未酸化の粉体と混合した後、ボールミルを用いて粒
径１μｍに粉砕し、バインダとしてＰＶＡを加え、スプ
レードライヤーで粒径１５０μｍ程度に造粒して、金型
プレスにて成型後、不活性ガス中で昇温した後、酸素分
圧が１×１０-7ＭＰａの雰囲気下で９００℃安定４時間
で焼成し、冷却を不活性ガス中で行った。
て乾燥後、水素を１０％含む窒素中で７５０℃で５時間
還元仮焼成し、ボールミルにて１０μｍ程度に粗粉砕し
た後、その粉体を２分割し、その片方の粉体を４５０℃
で２時間、空気中で熱処理を行い酸化し、各々の酸化率
Ｚで未酸化の粉体と混合した後、ボールミルを用いて粒
径１μｍに粉砕し、バインダとしてＰＶＡを加え、スプ
レードライヤーで粒径１５０μｍ程度に造粒して、金型
プレスにて成型後、不活性ガス中で昇温した後、酸素分
圧が１×１０-7ＭＰａの雰囲気下で９００℃安定４時間
で焼成し、冷却を不活性ガス中で行った。
【００２３】このようにして得られた、内径５ｍｍ、外
形１１ｍｍ、厚さ２．５ｍｍのトロイダル状の各種フェ
ライトのサンプルの初透磁率と焼結密度を測定した。初
透磁率は１００ｋＨｚ、０．５ｍｍＡの条件で測定し
た。結果を表２のＮｏ．１〜１０に示す。
形１１ｍｍ、厚さ２．５ｍｍのトロイダル状の各種フェ
ライトのサンプルの初透磁率と焼結密度を測定した。初
透磁率は１００ｋＨｚ、０．５ｍｍＡの条件で測定し
た。結果を表２のＮｏ．１〜１０に示す。
【００２４】
【表２】
【００２５】Ｎｏ．１〜６までは、本発明の組成範囲で
あるが、表２に示す通り酸化率Ｚが０．２０の場合は焼
結体の中に酸化第一鉄（ＦｅＯ）が多く発生し、焼結密
度は５．０×１０3Ｋｇ／ｍ3以上になるが初透磁率μに
ついては酸化率Ｚが０．３５および０．５０の場合に比
べて１／３程度の値しか得られなかった。
あるが、表２に示す通り酸化率Ｚが０．２０の場合は焼
結体の中に酸化第一鉄（ＦｅＯ）が多く発生し、焼結密
度は５．０×１０3Ｋｇ／ｍ3以上になるが初透磁率μに
ついては酸化率Ｚが０．３５および０．５０の場合に比
べて１／３程度の値しか得られなかった。
【００２６】また、酸化率Ｚが０．６５の場合は、酸化
第二鉄（Ｆｅ2Ｏ3）が多くなり過ぎ、焼結を阻害するた
めに、焼結密度が低下し、初透磁率も低下することが分
かった。
第二鉄（Ｆｅ2Ｏ3）が多くなり過ぎ、焼結を阻害するた
めに、焼結密度が低下し、初透磁率も低下することが分
かった。
【００２７】Ｎｏ．７〜１０はＣａＯ、ＳｉＯ2、Ｂ2Ｏ
3の副成分含有が特許請求項組成範囲外の結果であり、
酸化率Ｚを変えても、初透磁率、焼結密度ともに良好な
特性は得られなかった。
3の副成分含有が特許請求項組成範囲外の結果であり、
酸化率Ｚを変えても、初透磁率、焼結密度ともに良好な
特性は得られなかった。
【００２８】副成分を含有しない組成では、初透磁率、
焼結密度ともに良好な特性を得られたが、焼結体の損失
係数が大きくなるために添加物を加えたほうが良い結果
が得られた。
焼結密度ともに良好な特性を得られたが、焼結体の損失
係数が大きくなるために添加物を加えたほうが良い結果
が得られた。
【００２９】（実施例２）硫酸第一鉄、硫酸マンガン、
硫酸亜鉛を用いて、表１のサンプルＮｏ．４に対応する
組成に調整したものを水に溶かし、熱とカセイソーダを
用いて、加水分解と酸化反応による湿式方法で得られる
粉体を作成した後、この一部を４５０℃で２時間、空気
中で熱処理を行い酸化し、表２に示すような酸化率Ｚで
未酸化の粉体と混合した後、ボールミルを用いて粒径１
μｍに混合粉砕し、バインダとしてＰＶＡを加え、スプ
レードライヤーで粒径１５０μｍ程度に造粒して、金型
プレスにて成型後、不活性ガス中で昇温した後、酸素分
圧が１×１０-7ＭＰａの雰囲気下で８８０℃安定で４時
間焼成し、冷却を不活性ガス中で行った。
硫酸亜鉛を用いて、表１のサンプルＮｏ．４に対応する
組成に調整したものを水に溶かし、熱とカセイソーダを
用いて、加水分解と酸化反応による湿式方法で得られる
粉体を作成した後、この一部を４５０℃で２時間、空気
中で熱処理を行い酸化し、表２に示すような酸化率Ｚで
未酸化の粉体と混合した後、ボールミルを用いて粒径１
μｍに混合粉砕し、バインダとしてＰＶＡを加え、スプ
レードライヤーで粒径１５０μｍ程度に造粒して、金型
プレスにて成型後、不活性ガス中で昇温した後、酸素分
圧が１×１０-7ＭＰａの雰囲気下で８８０℃安定で４時
間焼成し、冷却を不活性ガス中で行った。
【００３０】このようにして得られた、内径５ｍｍ、外
形１１ｍｍ、厚さ２．５ｍｍのトロイダル状サンプルの
測定を行ったところ、Ｎｏ．１〜６と同様、酸化率Ｚが
０．３５および０．５０の場合に良好な結果が得られ
た。結果を表２のＮｏ．１１に示す。
形１１ｍｍ、厚さ２．５ｍｍのトロイダル状サンプルの
測定を行ったところ、Ｎｏ．１〜６と同様、酸化率Ｚが
０．３５および０．５０の場合に良好な結果が得られ
た。結果を表２のＮｏ．１１に示す。
【００３１】
【発明の効果】以上詳述したように、本発明の酸化物磁
性材の製造方法は、８８０〜９５０℃という温度で焼成
が可能で、製造コスト等の点で非常に優れたものであ
る。
性材の製造方法は、８８０〜９５０℃という温度で焼成
が可能で、製造コスト等の点で非常に優れたものであ
る。
【００３２】例えば、複合電子部品等を製造する場合に
は、内部導体に銀等の安価で低融点をもつ金属が使用で
きることがわかる。
は、内部導体に銀等の安価で低融点をもつ金属が使用で
きることがわかる。
【００３３】また、このような低温度焼成でも十分な焼
結密度を得ることができ、機械的強度にも優れ、透磁率
等の電磁気特性も優れた酸化物磁性材が容易に製造出来
る。
結密度を得ることができ、機械的強度にも優れ、透磁率
等の電磁気特性も優れた酸化物磁性材が容易に製造出来
る。
Claims (1)
- 【請求項１】 Ｆｅ2Ｏ3に換算して５０〜６０モル％の
酸化第二鉄、ＭｎＯに換算して２０〜４８モル％の酸化
マンガン、ＺｎＯに換算して２〜４０モル％の酸化亜鉛
を主成分とし、副成分としてＳｉＯ2および／またはＢ2
Ｏ3を０．００１〜０．２ｗｔ％、Ｌｉ2Ｏおよび／また
はＣａＯを０．００１〜０．５ｗｔ％のうち少なくとも
１種を含有し、これを（ＭｎxＺｎyＦｅ1-x-y）Ｆｅ2Ｏ
4+δの化学式で表わした時、δ＝０．５×Ｚ×（１−ｘ
−ｙ）の式において、酸化率Ｚが０．２５〜０．５５の
範囲で表される組成をもつ酸化物磁性材料を、不活性ガ
ス中で昇温した後、酸素分圧が１×１０-5〜１×１０-9
ＭＰａの雰囲気下で８８０〜９５０℃で焼成し、冷却を
不活性ガス中で行うことを特徴とする酸化物磁性材の製
造方法。
Priority Applications (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP6152334A JPH0812336A (ja) | 1994-07-04 | 1994-07-04 | 酸化物磁性材の製造方法 |
Applications Claiming Priority (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP6152334A JPH0812336A (ja) | 1994-07-04 | 1994-07-04 | 酸化物磁性材の製造方法 |
Publications (1)
| Publication Number | Publication Date |
|---|---|
| JPH0812336A true JPH0812336A (ja) | 1996-01-16 |
Family
ID=15538273
Family Applications (1)
| Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
|---|---|---|---|
| JP6152334A Withdrawn JPH0812336A (ja) | 1994-07-04 | 1994-07-04 | 酸化物磁性材の製造方法 |
Country Status (1)
| Country | Link |
|---|---|
| JP (1) | JPH0812336A (ja) |
Cited By (1)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| JP2012142471A (ja) * | 2011-01-04 | 2012-07-26 | Tdk Corp | フェライト組成物および電子部品 |
-
1994
- 1994-07-04 JP JP6152334A patent/JPH0812336A/ja not_active Withdrawn
Cited By (1)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| JP2012142471A (ja) * | 2011-01-04 | 2012-07-26 | Tdk Corp | フェライト組成物および電子部品 |
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|---|---|---|---|
| A300 | Withdrawal of application because of no request for examination |
Free format text: JAPANESE INTERMEDIATE CODE: A300 Effective date: 20010904 |