JPH08122131A - 車両積載重量測定装置 - Google Patents

Abstract

(57)【要約】 【目的】 各車両用の指示器を共通化することにより装
置の低コスト化、省スペース化を図るとともに、各車両
の積載重量の簡単且つ正確な測定と運行管理を実現化す
る。 【構成】 車両１の重量を検出するひずみ検出器２１，
２２を各車両の車軸４，６に設けてある。一方、荷積み
場所には、各車両共通の積載重量測定用の指示器２０を
設けてある。この指示器２０と各車両１に設けたひずみ
検出器２１，２２の接続箱８間をケーブル９により分離
可能なワンタッチコネクタ１０，３１を介して接続し、
メモリーカード２８を指示器２０のカード挿入口２９に
差し込むことにより指示器２０を動作させて、ひずみ検
出器２１、２２で検出したひずみ量測定値と校正係数及
び空荷時または既積荷時に設定される基準値を基に車両
１の実積載重量を算出し、この算出値を表示部２３に表
示する。また、積み込み終了時に算出した積載重量をメ
モリーカード２８に記録する。

Description

【発明の詳細な説明】

【０００１】

【産業上の利用分野】本発明は、車両積載重量測定装置
に関し、より詳細には、トラック等の各車両毎に設けた
重量検出用のひずみ検出器の検出信号を荷積み場所に設
置した共通の指示器に取り込み、各車両の積載重量を共
通の指示器により測定できるようにした車両の積載重量
測定装置に関するものである。

【０００２】

【従来の技術】トラック等の大型車両においては、過積
載になるとその車両自体の運転操作性に支障をきたし、
交通事故の要因となるばかりでなく、車両及び路面の傷
みの一因ともなる。そこで、警察や道路管理者において
は、車両重量測定装置を用いて法定の積載重量以下の積
載状態であるか否かをチェックしている。

【０００３】従来、この種の車両の積載重量測定装置
は、特公平 3-15967号公報に開示されているように、車
両の車軸又は車軸ハウジングの表面にひずみ検出器を取
付け、このひずみ検出器により車軸又は車軸ハウジング
の表面ひずみを検出し、この検出値を電気信号に変換し
て車両の運転席等に設けた演算部付きの指示計に取り込
み、この指示計で積載重量を車両毎に算出して、その算
出結果を表示する構成になっている。

【０００４】

【発明が解決しようとする課題】しかしながら、上述の
ような従来の積載重量測定装置では、ひずみ検出器に加
えて指示計を車両毎に設ける必要があるため、積載重量
測定装置がコスト高になり、車両へのコスト的負担が増
大するほか、指示計は車両の運転席等に設置され、かつ
積載重量を演算表示するだけであるため、車両毎の積載
重量を知ることができるものの、荷積み場所を出入れす
る車両全体の積載状況及び運行状況を管理できないとい
う問題があった。

【０００５】本発明は、このような事情に鑑みてなされ
たもので、その目的とするところは、各車両の指示器を
共通化することにより装置の低コスト化と省スペース化
を図るとともに、荷積み場所を出入れする車両全体の積
載状況及び運行状況を管理でき、かつ各車両の積載重量
を正確に測定し得る車両の積載重量測定装置を提供する
ことにある。

【０００６】

【課題を解決するための手段】本発明は、上記の目的を
達成するために、車両の重量に応じて車軸等に発生する
ひずみを検出することによりその車両の重量を検出する
ひずみ検出器と、前記車両に設置され前記ひずみ検出器
と外部との信号の授受を可能に接続する接続部と、前記
車両の荷積み場所近傍に設置された各車両共通の積載重
量測定用の指示器と、前記接続部と前記指示器間を電気
的にかつ分離可能に接続する信号ケーブルと、少なくと
も前記車両の識別番号，前記車両毎のひずみ検出器の校
正係数及び車両毎の積載重量を記憶する記憶手段とを備
え、前記指示器は、該指示器と前記接続部とが前記信号
ケーブルにより接続され該指示器が初期設定された時点
で前記記憶手段の記憶情報を読み取り該指示器内のメモ
リに書き込む情報読取手段と、この情報読取手段で読み
取った前記車両識別番号が前記指示器に登録されている
か否かを判定する識別番号判定手段と、この識別番号判
定手段による車両識別番号の未登録判定時に前記情報読
取手段で読み取った積載重量を測定の基準値として設定
処理する第１基準値設定手段と、前記識別番号判定手段
による車両識別番号の未登録判定時に前記ひずみ検出器
で検出したひずみ量検出値をゼロに設定処理する第１ゼ
ロ点設定手段と、前記識別番号判定手段が車両識別番号
の登録を判定したとき又は前記基準値の設定処理及び前
記ひずみ量検出値のゼロ設定処理後に外部操作による信
号の有無で前記車両が空荷であるか否かを判定する空荷
判定手段と、この空荷判定手段が車両の空荷を判定した
ときにゼロを測定の基準値として設定処理する第２基準
値設定手段と、前記空荷判定時に前記ひずみ検出器で検
出したひずみ量検出値をゼロに設定処理する第２ゼロ点
設定手段と、前記基準値設定処理及びゼロ点設定処理後
の車両への荷積みに伴い前記ひずみ検出器で検出された
ひずみ量検出値，前記校正係数及び前記基準値を基に実
際の積載重量を算出する演算手段と、この演算手段の算
出結果を表示する表示手段と、外部操作による信号の有
無で荷積みが終了したか否か判定する積込終了判定手段
と、この終了判定手段が荷積み終了又は荷卸し終了を判
定したときに前記算出した積載重量値を前記記憶手段に
書き込む書込手段とから構成されていることを特徴とす
るものである。

【０００７】また、本発明における上記記憶手段は、前
記指示器の情報読取手段に対して差し込み抜き取り可能
なメモリカードから構成したことを特徴とするものであ
る。さらに、本発明における上記指示器は、前記メモリ
カードが指示器から抜き取られたときに前記指示器のメ
モリに書き込まれたメモリカードの登録情報を抹消する
手段を更に含むことを特徴とするものである。

【０００８】

【作用】上記のように構成された車両の積載重量測定装
置は、各車両毎に設けたひずみ検出器を共通の積載重量
測定用指示器にケーブルによって分離可能に接続するこ
とにより、指示器を複数の車両に共用し、積載重量測定
装置の低コスト化を実現している。また、車両の識別番
号，前記車両毎のひずみ検出器の校正係数及び車両毎の
積載重量を記憶するメモリカード等の記憶手段を各車両
毎に装備することにより、この記憶手段を利用して複数
の車両の積載状況及び運行状況を容易に管理し得るよう
にしている。

【０００９】さらに、車両の識別番号判定手段、車両識
別番号未登録判定時の第１基準値設定手段及び第１ゼロ
点設定手段、車両識別番号の登録判定時又は基準値の設
定処理及びひずみ量検出値のゼロ設定処理後に空荷を判
定する空荷判定手段、空荷判定時ゼロを測定の基準値と
して設定する第２基準値設定手段、空荷判定時にひずみ
検出器で検出したひずみ量検出値をゼロに設定する第２
ゼロ点設定手段を備えることにより、車両の積載重量の
測定開始時に積載重量を初期設定することができるとと
もに、空荷時のひずみ量測定値をゼロ設定することがで
き、積載測定についての知識がなくとも各車両の積載重
量を各車両の運転者が正確に測定できるようにしてあ
る。

【００１０】また、メモリカードが指示器から抜き取ら
れたときに指示器のメモリに書き込まれたメモリカード
の登録情報を抹消するように構成し、指示器のメモリの
小容量化を実現している。

【００１１】

【実施例】以下、本発明の実施例を図面に基づいて詳細
に説明する。図１は、本発明に係る車両の積載重量測定
装置を３軸型のトラックの積載重量測定に適用した場合
の全体の概略構成図、図２は、本実施例における指示器
の上面図、図３は、本実施例における指示器の内部構成
とひずみ検出器との接続関係を示すブロック図である。

【００１２】図１において、１は運転台２と荷台３とを
３軸で支持するように構成された３軸型の車両であり、
この車両１の後前軸４及び後後軸６には、積荷荷重によ
って生じたひずみ量を電気抵抗として検出する第１ひず
みゲージ５及び第２ひずみゲージ７が添着されており、
図示は省略したが、そのひずみゲージ５，７を機械的に
丈夫な特殊な接着し、このひずみゲージ５，７を長期に
亘り安定して動作させるため、防水プロテクタ（ケー
ス）で覆うことにより第１及び第２の検出器２１，２２
が構成されている。これら第１及び第２の検出器２１及
び２２は、プロテクタをスタッドボルトにより軸４及び
軸６に取付けることによって取着されている。

【００１３】これら第１及び第２の検出器２１及び２２
内の第１及び第２のひずみゲージ５及び６は、図示は省
略したが、ホイートストーンブリッジ回路を構成してあ
る。尚、軸４及び５のいずれか又は両方がディファレン
シャルギアを備えた軸である場合には、第１及び第２の
検出器２１及び２２を、ディファレンシャルギアケース
の側面に取着することが望ましい。

【００１４】また、第１ひずみゲージ５及び第２ひずみ
ゲージ７を除く第１ひずみ検出器２１及び第２ひずみ検
出器２２の他の回路部分は、車両１の車体部分に取り付
けた接続箱８内に収納され、この接続箱８には、第１ひ
ずみ検出器２１及び第２ひずみ検出器２２で検出したひ
ずみ量測定信号を後述する指示器２０に伝送するととも
に指示器２０から第１ひずみ検出器２１及び第２ひずみ
検出器２２に電力（ブリッジ電圧）を供給するケーブル
９の一端がワンタッチコネクタ１０を介して接続されて
いる。

【００１５】前記指示器２０は、多数の車両の積載重量
測定に共用されるもので、車両に荷積みする場所の近傍
に設置される。尚、ここで、「荷積み」、「荷の積込
み」とは、「荷卸し」、「荷の積卸し」を含む概念とし
て用いている。また、この指示器２０の前面パネル２０
ａには、図１に示すように、車両の積載重量をディジタ
ル表示する表示部２３、空荷リセットスイッチ２４、積
込終了スイッチ２５が設けられていると共に、必要に応
じて、破線で示すプリントアウトスイッチ２６と、積載
重量等がプリントされた用紙を送り出す開口２７が設け
られている。

【００１６】さらに、指示器２０の右側面には記憶手段
に相当するメモリカード２８が挿脱されるカード挿入口
２９が形成されており、また、指示器２０の上側面に
は、図１及び図２に示すように、電源スイッチ３０、ケ
ーブル９の他端を接続するワンタッチコネクタ３１及び
図示省略のパソコン等に接続するＲＳ−２３２Ｃコネク
タ３２がそれぞれ設けられている。指示器２０内には、
充電可能なバッテリ（６Ｖ、３Ａ）である。

【００１７】なお、記憶手段としてのメモリカード２８
は、各車両毎に１枚づつ割り当てられるもので、このメ
モリカード２８には、ピンやコネクタなどを介さず、内
蔵した４つのシートコイルでリーダ／ライタと電磁結合
によってアクセスする無接点ＬＳＩ（ＳＲＡＭ ８Ｋバ
イト又はＥＥＰＲＡＭ ８Ｋバイト：ＬＳＩ社製）、磁
気記録式カード等が使用される。

【００１８】次に、指示器２０の構成を図３を参照して
説明する。指示器２０は、指示器２０全体を制御し管理
する中央処理装置（以下、「ＣＰＵ」と略称する）２０
１と、各種の入力データ及びＣＰＵ２０１での演算処理
データ等を格納するＲＡＭ２０２、及び図５に示す積載
重量測定のための処理プログラムを格納するＲＯＭ２０
３を備え、これらＲＡＭ２０２及びＲＯＭ２０３は、Ｃ
ＰＵ２０１に接続されている。

【００１９】前記ＣＰＵ２０１とＲＯＭ２０３は、メモ
リカード２８から読み取った車両識別番号が指示器２０
のＲＡＭ２０２に登録されているか否かを判定する識別
番号判定手段、この識別番号判定手段が車両識別番号の
未登録を判定したときにメモリカード２８から読み取っ
た積載重量を測定の基準値として設定処理する第１基準
値設定手段、識別番号判定手段による車両識別番号の未
登録判定時にひずみ検出器２１、２２で検出したひずみ
量検出値をゼロに設定処理する第１ゼロ点設定手段、識
別番号判定手段が車両識別番号の登録を判定したとき又
は上記基準値の設定処理及びひずみ量検出値のゼロ設定
処理後に空荷リセットスイッチ２４からの信号の有無で
車両が空荷であるか否かを判定する空荷判定手段を構成
する。

【００２０】さらに、前記ＣＰＵ２０１とＲＯＭ２０３
は、この空荷判定手段が車両の空荷を判定したときにゼ
ロを測定の基準値として設定処理する第２基準値設定手
段、空荷判定時にひずみ検出器２１、２２で検出したひ
ずみ量検出値をゼロに設定処理する第２ゼロ点設定手
段、上記基準値設定処理及びゼロ点設定処理後の車両へ
の荷積みに伴いひずみ検出器２１、２２で検出されたひ
ずみ量検出値，校正係数及び上記基準値を基に実際の積
載重量を算出する演算手段、積込終了スイッチ２５から
の信号の有無で荷積みが終了したか否か判定する積込終
了判定手段、この積込終了判定手段が積込みの終了を判
定したときに上記算出した積載重量値をメモリカード２
８に書き込む機能手段、及びメモリカード２８が指示器
２０から抜き取られたときに指示器２０のＲＡＭ２０２
に書き込まれたメモリカード２８の登録情報一部又は全
部を抹消する機能実現手段を構成する。

【００２１】図３において、２０４は第１ひずみ検出器
２１用のゼロ点調整回路、２０５は第２ひずみ検出器２
２用のゼロ点調整回路であり、この各ゼロ点調整回路２
０４、２０５の入力側はワンタッチコネクタ３１に接続
され、その出力側は、ＣＰＵ２０１により交互に切り換
え制御される切換スイッチ２０６と、第１ひずみ検出器
２１の検出信号と第２ひずみ検出器２２の検出信号をそ
れぞれディジタル信号に変換するＡ／Ｄ変換器２０７を
介してＣＰＵ２０１に接続されている。

【００２２】さらに、各ゼロ点調整回路２０４、２０５
の入力側とＣＰＵ２０１間は、Ｄ／Ａ変換器２０８と、
ＣＰＵ２０１により切換スイッチ２０６と同期して交互
に切り換え制御される切換スイッチ２０９を介して接続
され、ＣＰＵ２０１による車両識別番号の未登録判定時
又は空荷判定時にひずみ検出器２１、２２で検出したひ
ずみ量検出値がゼロになるようにゼロ点調整回路２０
４、２０５を制御できる構成になっている。前記ＣＰＵ
２０１には、表示制御回路２１０を介して表示部２３が
接続され、さらに空荷リセットスイッチ２４、積込終了
スイッチ２５及びプリントアウトスイッチ２６がそれぞ
れ接続されている。

【００２３】２１２は、ＣＰＵ２０１に接続した情報読
取手段としてのリード・ライト装置であり、このリード
・ライト装置２１２により記憶手段としてのメモリカー
ド２８に記録されている車両の識別番号，前記車両毎の
ひずみ検出器の校正係数及び車両毎の積載重量を読み取
ってＣＰＵ２０１に出力するようになっているととも
に、ＣＰＵ２０１で算出した車両の積載重量をメモリカ
ード２８に書き込み得るようになっている。２１３はＣ
ＰＵ２０１にプリンタ制御回路２１４を介して接続した
プリンタである。

【００２４】以下、本実施例の車両積載重量測定装置の
動作について説明する。先ず、図４を参照して車両積載
重量測定装置の操作手順について述べる。車両１の積載
重量の測定に際しては、車両１を荷積み場所に移動して
停止し（ステップＳ１）、接続箱８と指示器２０間をワ
ンタッチコネクタ１０、３１を介してケーブル９により
接続し、電源スイッチ３０を投入し、さらにメモリカー
ド２８をカード挿入口２９から指示器２０に差し込む
（ステップＳ２）。

【００２５】次に、車両１が空荷か荷物の積み増しかを
判断し（ステップＳ３）、空荷のときは、空荷リセット
スイッチ２４を押し（ステップＳ４）、表示部２３の表
示値を確認する（ステップＳ５）。また、荷物の積み増
しのときは、空荷リセットスイッチ２４を押すことなく
積み増し前の表示部２３の表示値を確認する。次に、車
両重量の測定が、現在メモリカード２８を指示器２０に
差し込んだ車両であるのか、他の車両であるかにより、
次のように操作する。

【００２６】もし、他の車両の重量を測定しようとする
場合は、荷積み場所に待機する他の車両１に対するメモ
リカード２８のデータ読み込み及び初期設定のために、
メモリカード２８のデータ読み込み及び初期設定の終了
した車両１のメモリカード２８を指示器２０から抜き取
り、電源スイッチ３０を切った後、その接続箱８からケ
ーブル９を切り離す（ステップＳ７）。この状態で車両
１に所定の荷物を積み込む（ステップＳ８）。

【００２７】次に再びケーブル９を荷物積込済みの車両
１の接続箱８に接続し、電源スイッチ３０を再び投入
し、さらにメモリカード２８を指示器２０に差し込む
（ステップＳ９）。その後、表示部２３に表示される表
示値を確認し（ステップＳ１０）、確認後、積込終了ス
イッチ２５を押す（ステップＳ１１）。次にメモリカー
ド２８を指示器２０から抜き取り、電源スイッチ３０を
切り、接続箱８からケーブル９を切り離して（ステップ
Ｓ１２）、車両１を発進させる（ステップＳ１３）。

【００２８】一方、上記ステップＳ７〜ステップＳ９の
間では、同一の指示器２０を利用して他の車両１の積載
重量の測定が可能になる。また、車両１への荷積みが終
了するまで接続箱８と指示器２０間をケーブル９で接続
したままにおいた場合は、ステップＳ６においてＮＯに
分岐し、ステップＳ１４に進み、車両１に所定の荷物を
積み込んだ後、ステップＳ１０以降の操作が行われる。
このようにして、各車両１に対する積載重量の測定を１
台の指示器２０により行うことができる。

【００２９】次に、図５を参照して指示器２０での積載
重量の測定処理動作について説明する。指示器２０で
は、先ず、メモリカード２８が指示器２０に差し込まれ
ているかを判定する（ステップＳ２１）。メモリカード
２８が指示器２０に差し込まれていることが判定されと
ステップＳ２２に進み、メモリカード２８に記録されて
いる車両の識別番号をリード・ライト装置２１２により
読取る。

【００３０】次のステップＳ２３では、メモリカード２
８から読み取った車両識別番号が指示器２０のＲＡＭ２
０２に予め登録されている識別番号か否かを識別番号判
定手段により判定する。ここで、登録済みの車両識別番
号であると判定された場合は、ステップＳ２４に進み、
フラグＦを０に設定する。また、車両識別番号が未登録
の識別番号であると判定された場合は、ステップＳ２５
に進み、メモリカード２８に記録されている車両の識別
番号，車両毎のひずみ検出器の校正係数及び車両毎の積
載重量をリード・ライト装置２１２により読取り、ＣＰ
Ｕ２０１に取り込んでＲＡＭ２０２に格納する。

【００３１】そして、メモリカード２８から読み取った
積載重量を第１基準値設定手段により測定の基準値とし
て設定処理し（ステップＳ２６）、続いて、第１ゼロ点
設定手段によりひずみ検出器２１、２２で検出したひず
み量検出値がゼロになるように各ゼロ点調整回路２０
４、２０５を制御し（ステップＳ２７）、ステップＳ２
４に進む。

【００３２】上記ゼロ点調整回路２０４、２０５による
ゼロ調整は、個別に行われる。即ち、ひずみ検出器２１
で検出したひずみ量検出値をゼロ調整する場合は、切換
スイッチ２０６、２０９をＣＰＵ２０１により接点ａ側
にに切り換え接続してゼロ点調整回路２０４の出力信号
をＡ／Ｄ変換器２０７を通してＣＰＵ２０１に取り込
み、さらにＣＰＵ２０１からゼロ調指令をＤ／Ａ変換器
２０８を通してゼロ点調整回路２０４の入力側に加え、
ゼロ点調整回路２０４の出力信号がゼロになるようにゼ
ロ点調整回路２０４に加えられるゼロ調指令を制御する
ことにより行われる。

【００３３】また、ひずみ検出器２２で検出したひずみ
量検出値をゼロ調整する場合は、切換スイッチ２０６、
２０９をＣＰＵ２０１により接点ｂ側にに切り換え接続
し、ゼロ点調整回路２０５の出力信号をＡ／Ｄ変換器２
０７を通してＣＰＵ２０１に取り込、さらにＣＰＵ２０
１からゼロ調指令をＤ／Ａ変換器２０８を通してゼロ点
調整回路２０４の入力側に加えることにより、同様に行
われる。

【００３４】次のステップＳ２８では、空荷リセットス
イッチ２４がオンされているか否か空荷判定手段により
判定し、空荷リセットスイッチ２４がオフの時はステッ
プＳ２９に進み、空荷リセットスイッチ２４がオンの時
はステップＳ３０に移行して第２基準値設定手段により
ゼロを測定の基準値として設定処理し、さらに、第２ゼ
ロ点設定手段によりひずみ検出器２１、２２で検出した
ひずみ量検出値がゼロになるように、上記ステップＳ２
７と同様に各ゼロ点調整回路２０４、２０５を制御して
ゼロに設定処理する（ステップＳ３１）。

【００３５】上記のように基準値設定処理及びゼロ点設
定処理が行われた後、車両１に所定の荷積みが行われる
と、これに応じて発生する曲げひずみがひずみ検出器２
１、２２により測定され（ステップＳ２９）、そのひず
み量検出値は、ゼロ点調整回路２０４、２０５及びＡ／
Ｄ変換器２０７を通してＣＰＵ２０１に取り込まれる。
ＣＰＵ２０１では、測定されたひずみ量検出値と、校正
係数及び上記基準値を基に実際の積載重量を算出し（ス
テップＳ３２）、その算出結果を表示制御回路２１０を
通して表示部２３に表示する（ステップＳ３３）。

【００３６】次に、ＣＰＵ２０１では、積込終了スイッ
チ２５がオンされたかを積込終了判定機能により判定す
る（ステップＳ３４）。ここで、積込終了スイッチ２５
がオンされていた場合はステップＳ３５に進み、算出し
た積載重量値をリード・ライト装置２１２によりメモリ
カード２８に書き込み記録する。その後、積載重量値を
メモリカード２８に書き込んだことを識別するフラグＦ
を１に設定する（ステップＳ３６）。

【００３７】そして、メモリカード２８が指示器２０か
ら抜き取られたか否かを判定し（ステップＳ３７）、メ
モリカード２８が抜き取られていない場合はステップＳ
２８に戻り、ステップＳ２８以降の処理を実行する。ま
た、メモリカード２８が抜き取られている場合は、ステ
ップＳ３８に進み、フラグＦが０又は１かを判定する。
ここで、フラグＦ＝１の場合は、ステップＳ３９に進
み、ＲＡＭ２０２に登録されている車両１の情報を抹消
する。また、フラグＦ＝０の場合は、ステップＳ２１に
戻り、ステップＳ２８以降の処理を再び実行する。

【００３８】積込終了スイッチ２５からの信号の有無で
荷積みが終了したか否か判定する積込終了判定手段、こ
の積込終了判定手段が積込みの終了を判定したときに上
記算出した積載重量値をメモリカード２８に書き込む機
能を有する書込手段、及びメモリカード２８が指示器２
０から抜き取られたときに指示器２０のＲＡＭ２０２に
書き込まれたメモリカード２８の登録情報を抹消する。

【００３９】なお、荷物の積込終了後に算出された積載
重量をプリントアウトする場合は、プリントアウトスイ
ッチ２６を押すことにより、積載重量データがプリンタ
制御回路２１４を通してプリンタ２１３に出力され、こ
のプリンタ２１３を動作させることで、プリンタ２１３
が送り出される用紙に積載重量とともに車両番号、日付
等を自動的に印字する。

【００４０】以上詳細に述べた実施例によれば、各車両
の指示器を共通化することにより装置の低コスト化、省
スペース化を図るとともに、荷積み場所を出入れする車
両全体の積載状況及び運行状況を管理でき、かつ各車両
の積載重量を各車両の運転者が簡単に且つ正確に測定す
ることができる。

【００４１】なお、上記実施例では、記憶手段としてメ
モリカード２８を用いた場合について説明したが、本発
明はこれに限定されるものではなく、ＩＣメモリを車両
１の接続箱８内に設け、このメモリに車両の識別番号，
車両毎のひずみ検出器の校正係数及び車両毎の積載重量
等を記憶するようにしてもよい。また、本発明は、上記
実施例に記載した構成のものに限らず、請求項に記載し
た範囲を逸脱しない限り、種々の変形が可能である。

【００４２】

【発明の効果】以上述べたように、本発明に係る車両の
積載測定装置は、車両の車軸等に発生するひずみを検出
することによりその車両の重量を検出するひずみ検出器
と、前記車両に設置され前記ひずみ検出器と外部との信
号の授受を可能に接続する接続部と、前記車両の荷積み
場所近傍に設置された各車両共通の積載重量測定用の指
示器と、前記接続部と前記指示器間を電気的にかつ分離
可能に接続する信号ケーブルと、少なくとも前記車両の
識別番号，前記車両毎のひずみ検出器の校正係数及び車
両毎の積載重量を記憶するメモリカード等の記憶手段と
を備えることにより、この記憶手段を利用して複数の車
両の積載状況及び運行状況を容易に管理することができ
る。

【００４３】また、本発明によれば、指示器を、該指示
器と前記接続部とが信号ケーブルにより接続され該指示
器が初期設定された時点で前記記憶手段の記憶情報を読
み取り該指示器内のメモリに書き込む情報読取手段と、
この情報読取手段で読み取った車両識別番号が指示器に
登録されているか否かを判定する識別番号判定手段と、
この識別番号判定手段による車両識別番号の未登録判定
時に前記情報読取手段で読み取った積載重量を測定の基
準値として設定処理する第１基準値設定手段と、前記識
別番号判定手段による車両識別番号の未登録判定時に前
記ひずみ検出器で検出したひずみ量検出値をゼロに設定
処理する第１ゼロ点設定手段と、前記識別番号判定手段
が車両識別番号の登録を判定したとき又は前記基準値の
設定処理及び前記ひずみ量検出値のゼロ設定処理後に外
部操作による信号の有無で前記車両が空荷であるか否か
を判定する空荷判定手段と、この空荷判定手段が車両の
空荷を判定したときにゼロを測定の基準値として設定処
理する第２基準値設定手段と、前記空荷判定時に前記ひ
ずみ検出器で検出したひずみ量検出値をゼロに設定処理
する第２ゼロ点設定手段と、前記基準値設定処理及びゼ
ロ点設定処理後の車両への荷積みに伴い前記ひずみ検出
器で検出されたひずみ量検出値，前記校正係数及び前記
基準値を基に実際の積載重量を算出する演算手段と、こ
の演算手段の算出結果を表示する表示手段と、外部操作
による信号の有無で荷積みが終了したか否か判定する積
込終了判定手段と、この積込終了判定手段が積込みの終
了を判定したときに前記算出した積載重量値を前記記憶
手段に書き込む書込手段とから構成してあるから、車両
の積載重量の測定開始時に積載重量を初期設定すること
ができるとともに、空荷時のひずみ量測定値をゼロ設定
することができ、積載測定についての知識がなくとも各
車両の運転者自身が積載重量を正確に測定することがで
きる。

【００４４】また、メモリカードが指示器から抜き取ら
れたときに指示器のメモリに書き込まれたメモリカード
の登録情報を抹消することにより、指示器のメモリを小
容量化することができる。

【図面の簡単な説明】

【図１】本発明に係る車両の積載重量測定装置を３軸型
の車両の積載重量測定に適用した場合の全体の概略構成
図である。

【図２】図１に示す本実施例における指示器の上面図で
ある。

【図３】同実施例における指示器の内部構成とひずみ検
出器との接続関係を示すブロック図である。

【図４】同実施例における積載重量測定の操作手順を示
すフローチャートである。

【図５】同実施例における積載重量測定の処理手順を示
すフローチャートである。

【符号の説明】

１ 車両 ４ 後前軸 ６ 後後軸 ５、７ ひずみゲージ ８ 接続箱（接続部） ９ ケーブル １０，３１ ワンタッチコネクタ ２０ 指示器 ２１、２２ ひずみ検出器 ２３ 表示部（表示手段） ２４ 空荷リセットスイッチ ２５ 積込終了スイッチ ２６ プリントアウトスイッチ ２７ 開口 ２８ メモリカード（記憶手段） ２９ カード挿入口 ３０ 電源スイッチ ３２ ＲＳ−２３２Ｃコネクタ ３３ バッテリ ２０１ ＣＰＵ ２０２ ＲＡＭ ２０３ ＲＯＭ ２０４、２０５ ゼロ点調整回路

Claims (3)

【特許請求の範囲】
1. 【請求項１】 車両の重量に応じて車軸等に発生するひ
   ずみを検出することによりその車両の重量を検出するひ
   ずみ検出器と、前記車両に設置され前記ひずみ検出器と
   外部との信号の授受を可能に接続する接続部と、前記車
   両の荷積み場所近傍に設置された各車両共通の積載重量
   測定用の指示器と、前記接続部と前記指示器間を電気的
   にかつ分離可能に接続する信号ケーブルと、少なくとも
   前記車両の識別番号、前記車両毎のひずみ検出器の校正
   係数及び車両毎の積載重量を記憶する記憶手段とを備
   え、 前記指示器は、 該指示器と前記接続部とが前記信号ケーブルにより接続
   され該指示器が初期設定された時点で前記記憶手段の記
   憶情報を読み取り該指示器内のメモリに書き込む情報読
   取手段と、この情報読取手段で読み取った前記車両識別
   番号が前記指示器に登録されているか否かを判定する識
   別番号判定手段と、この識別番号判定手段による車両識
   別番号の未登録判定時に前記情報読取手段で読み取った
   積載重量を測定の基準値として設定処理する第１基準値
   設定手段と、前記識別番号判定手段による車両識別番号
   の未登録判定時に前記ひずみ検出器で検出したひずみ量
   検出値をゼロに設定処理する第１ゼロ点設定手段と、前
   記識別番号判定手段が車両識別番号の登録を判定したと
   き又は前記基準値の設定処理及び前記ひずみ量検出値の
   ゼロ設定処理後に外部操作による信号の有無で前記車両
   が空荷であるか否かを判定する空荷判定手段と、この空
   荷判定手段が車両の空荷を判定したときにゼロを測定の
   基準値として設定処理する第２基準値設定手段と、前記
   空荷判定時に前記ひずみ検出器で検出したひずみ量検出
   値をゼロに設定処理する第２ゼロ点設定手段と、前記基
   準値設定処理及びゼロ点設定処理後の車両への荷積みに
   伴い前記ひずみ検出器で検出されたひずみ量検出値，前
   記校正係数及び前記基準値を基に実際の積載重量を算出
   する演算手段と、この演算手段の算出結果を表示する表
   示手段と、外部操作による信号の有無で荷積みが終了し
   たか否か判定する積込終了判定手段と、この終了判定手
   段が荷積み終了又は荷卸し終了を判定したときに前記算
   出した積載重量値を前記記憶手段に書き込む書込手段と
   から構成されていることを特徴とする車両積載重量測定
   装置。
2. 【請求項２】 前記記憶手段は、前記指示器の情報読取
   手段に対して差し込み抜き取り可能なメモリカードから
   構成されることを特徴とする請求項１に記載の車両積載
   重量測定装置。
3. 【請求項３】 前記指示器は、前記メモリカードが指示
   器から抜き取られたときに前記指示器のメモリに書き込
   まれたメモリカードの登録情報を抹消する手段を更に含
   むことを特徴とする請求項１又は２に記載の車両積載重
   量測定装置。