JPH0810467A - 自動車用内装材及びその製造方法 - Google Patents
自動車用内装材及びその製造方法Info
- Publication number
- JPH0810467A JPH0810467A JP14683894A JP14683894A JPH0810467A JP H0810467 A JPH0810467 A JP H0810467A JP 14683894 A JP14683894 A JP 14683894A JP 14683894 A JP14683894 A JP 14683894A JP H0810467 A JPH0810467 A JP H0810467A
- Authority
- JP
- Japan
- Prior art keywords
- fiber
- air
- melting point
- interior material
- binder
- Prior art date
- Legal status (The legal status is an assumption and is not a legal conclusion. Google has not performed a legal analysis and makes no representation as to the accuracy of the status listed.)
- Pending
Links
Landscapes
- Vehicle Interior And Exterior Ornaments, Soundproofing, And Insulation (AREA)
- Laminated Bodies (AREA)
Abstract
(57)【要約】
【目的】 本発明は、クッション性と通気性のあるヘッ
ドレスト、シートなどの自動車用内装材を提供する。 【構成】 通気性のあるカバー材に繊維と結合材の混合
物を吹き込み充填した後、熱風または蒸気を用いて加熱
溶融して成形することを特徴とする自動車用内装材。
ドレスト、シートなどの自動車用内装材を提供する。 【構成】 通気性のあるカバー材に繊維と結合材の混合
物を吹き込み充填した後、熱風または蒸気を用いて加熱
溶融して成形することを特徴とする自動車用内装材。
Description
【０００１】
【産業上の利用分野】本発明は、ヘッドレスト、シート
等の自動車用内装材及びその製造方法に関する。
等の自動車用内装材及びその製造方法に関する。
【０００２】
【従来の技術】従来、ヘッドレスト、シート等の自動車
用内装材は、パッド材としてポリウレタンフォーム等の
成形体が用いられ、その成形体をさらに成形したカバー
材に装填したものが一般的であった。その際、成形した
パッドを成形したカバー材の中にいれるのはそのままで
は非常に難しいので、パッド材を滑らせて装填するため
に極薄いポリエチレンフィルムを被せて入れる等の処理
を行っていた。この他にカバー材の中にパンヤ、綿、綿
塊など通気性のある繊維を押し込み、又は吹き込みで製
造する方法があった。
用内装材は、パッド材としてポリウレタンフォーム等の
成形体が用いられ、その成形体をさらに成形したカバー
材に装填したものが一般的であった。その際、成形した
パッドを成形したカバー材の中にいれるのはそのままで
は非常に難しいので、パッド材を滑らせて装填するため
に極薄いポリエチレンフィルムを被せて入れる等の処理
を行っていた。この他にカバー材の中にパンヤ、綿、綿
塊など通気性のある繊維を押し込み、又は吹き込みで製
造する方法があった。
【０００３】
【発明が解決しようとする課題】上記の如き、パッド材
としてポリウレタンフォーム等の成形体を用いた従来の
自動車用内装材においては、成形したパッド材を成形し
たカバーに装填するのに薄いポリエチレンフィルムを用
いるなど、製造上の工数と余分なコストが必要であっ
た。また、上記従来のヘッドレストにおいては、形状を
保持するために通気性の小さい、硬度の高いウレタンフ
ォームを使用していた。このヘッドレストの硬さは、頭
を保持するには程よい硬さであるが、通気性が悪いの
で、湿度の高い時期には不快感があった。パッド材であ
るウレタンフォームの通気性が悪い上に、パッド材を滑
らせて装填するためのポリエチレンフィルムを用いる場
合にはフィルムがそのまま中に残ってしまうので通気性
はさらに悪くなっている。
としてポリウレタンフォーム等の成形体を用いた従来の
自動車用内装材においては、成形したパッド材を成形し
たカバーに装填するのに薄いポリエチレンフィルムを用
いるなど、製造上の工数と余分なコストが必要であっ
た。また、上記従来のヘッドレストにおいては、形状を
保持するために通気性の小さい、硬度の高いウレタンフ
ォームを使用していた。このヘッドレストの硬さは、頭
を保持するには程よい硬さであるが、通気性が悪いの
で、湿度の高い時期には不快感があった。パッド材であ
るウレタンフォームの通気性が悪い上に、パッド材を滑
らせて装填するためのポリエチレンフィルムを用いる場
合にはフィルムがそのまま中に残ってしまうので通気性
はさらに悪くなっている。
【０００４】また、カバー材の中にパンヤ、綿、綿塊な
どを装填する方法は、通気性は得られるが、それだけで
形状を保持することは難しく、ほどよい硬さにするため
にはヘッドレスト等のカバー材がパンパンに膨れてしま
い、カバー材の形状によっては目的の形状を形成するこ
とが難しいという問題があった。
どを装填する方法は、通気性は得られるが、それだけで
形状を保持することは難しく、ほどよい硬さにするため
にはヘッドレスト等のカバー材がパンパンに膨れてしま
い、カバー材の形状によっては目的の形状を形成するこ
とが難しいという問題があった。
【０００５】本発明は、このような従来の技術に鑑みて
なされたものであり、より快適な車室内空間を実現する
ために、通気性の良いさらには生産性の高い、目的の形
状を自由に形成することができる自動車用内装材を提供
するものである。
なされたものであり、より快適な車室内空間を実現する
ために、通気性の良いさらには生産性の高い、目的の形
状を自由に形成することができる自動車用内装材を提供
するものである。
【０００６】
【課題を解決するための手段】本発明では、上記のよう
な問題点を解決するため、次のような技術手段を採用し
た。すなわち、通気性のあるカバー材の中に、結合材と
混合した繊維混合物を吹き込み、通気性のあるモールド
内で加熱溶融、成形することを特徴とする自動車用内装
材及びかかる自動車用内装材の製造方法を提供するもの
である。
な問題点を解決するため、次のような技術手段を採用し
た。すなわち、通気性のあるカバー材の中に、結合材と
混合した繊維混合物を吹き込み、通気性のあるモールド
内で加熱溶融、成形することを特徴とする自動車用内装
材及びかかる自動車用内装材の製造方法を提供するもの
である。
【０００７】本発明に使用する繊維は、短繊維が好まし
い。基材として使用する短繊維は、基本的には繊維系分
布の中心が３０デニ−ル以下とし、高い通気性能を実現
するためには、１５デニ−ル以下の短繊維を用いること
が望ましい。前記素材としての短繊維の材料としては例
えばポリエステル、ポリプロピレン、ポリスチレン、ナ
イロン、ビニロン等の合成繊維の他に、羊毛、綿、麻等
の天然繊維を使用することもできる。更に、これらの繊
維を使用した布から開繊した短繊維を使用することもで
きる。
い。基材として使用する短繊維は、基本的には繊維系分
布の中心が３０デニ−ル以下とし、高い通気性能を実現
するためには、１５デニ−ル以下の短繊維を用いること
が望ましい。前記素材としての短繊維の材料としては例
えばポリエステル、ポリプロピレン、ポリスチレン、ナ
イロン、ビニロン等の合成繊維の他に、羊毛、綿、麻等
の天然繊維を使用することもできる。更に、これらの繊
維を使用した布から開繊した短繊維を使用することもで
きる。
【０００８】さらに本発明では、成形性を持たせるため
の結合材が必要である。この結合材としては加熱により
溶融しかつ反応固化するフェノ−ル樹脂、あるいは蒸気
吹き込みにより反応固化するウレタン系接着剤、あるい
は又基材となる短繊維より低い温度で溶融する熱可塑性
樹脂等種々のものがある。しかし、粉状では吹き込み充
填時に粉状結合材の偏りが生じ、分散不良を起こす他空
気抜き孔に結合材が詰まって充填不良や密度不良を起こ
す場合や、あるいは結合材のみ飛散する場合があり、時
にはカバー材やモールドに目詰りを生じてしまうことが
ある。又一方、結合材が液状の場合には混合時に繊維の
固まりができ、良好な吹き込み充填を得にくい場合があ
る。
の結合材が必要である。この結合材としては加熱により
溶融しかつ反応固化するフェノ−ル樹脂、あるいは蒸気
吹き込みにより反応固化するウレタン系接着剤、あるい
は又基材となる短繊維より低い温度で溶融する熱可塑性
樹脂等種々のものがある。しかし、粉状では吹き込み充
填時に粉状結合材の偏りが生じ、分散不良を起こす他空
気抜き孔に結合材が詰まって充填不良や密度不良を起こ
す場合や、あるいは結合材のみ飛散する場合があり、時
にはカバー材やモールドに目詰りを生じてしまうことが
ある。又一方、結合材が液状の場合には混合時に繊維の
固まりができ、良好な吹き込み充填を得にくい場合があ
る。
【０００９】そこで、結合材としては、繊維状の結合材
を使用することが望ましい。繊維状の結合材を使用する
場合は開繊機等を用いて混合することにより良好な分散
が得られ、しかも繊維集合体の素材である短繊維を充填
する場合に、何らの支障も生じない。このような繊維状
の結合材としては、加熱あるいは蒸気によって溶融する
低融点のポリエステル繊維、あるいはポリエチレンやポ
リプロピレン等の基材となる短繊維より低い融点をもつ
繊維を使用することができる。その場合、望ましくは結
合材としての繊維素材が低融点成分と高融点成分から構
成され、低融点成分が高融点成分の外側、すなわち繊維
表面となるように配置してなる複合繊維が、耐久性及び
通気性能の面から好都合である。
を使用することが望ましい。繊維状の結合材を使用する
場合は開繊機等を用いて混合することにより良好な分散
が得られ、しかも繊維集合体の素材である短繊維を充填
する場合に、何らの支障も生じない。このような繊維状
の結合材としては、加熱あるいは蒸気によって溶融する
低融点のポリエステル繊維、あるいはポリエチレンやポ
リプロピレン等の基材となる短繊維より低い融点をもつ
繊維を使用することができる。その場合、望ましくは結
合材としての繊維素材が低融点成分と高融点成分から構
成され、低融点成分が高融点成分の外側、すなわち繊維
表面となるように配置してなる複合繊維が、耐久性及び
通気性能の面から好都合である。
【００１０】この基材としての繊維と結合材とを混合さ
せて得られる混合物は、結合材量が１〜５０重量％が好
ましい。さらに好ましくは、１０〜４０重量％である。
結合材量が５０％を越えると、通気性が悪くなり、成形
後の硬さも硬くなりすぎてクッション性が悪くなってし
まう。また、１％未満では、目的の形状に成形できにく
い。
せて得られる混合物は、結合材量が１〜５０重量％が好
ましい。さらに好ましくは、１０〜４０重量％である。
結合材量が５０％を越えると、通気性が悪くなり、成形
後の硬さも硬くなりすぎてクッション性が悪くなってし
まう。また、１％未満では、目的の形状に成形できにく
い。
【００１１】前記繊維と結合材の混合物を、カバー材に
吹き込むためには、まず基材である繊維と結合材とをそ
れぞれ開繊し、混合機で所定の割合で混合する。混合し
た繊維混合物は、オートフィーダー等の繊維を一定量吐
出できる装置に送り、空気の流れを利用して細管を通し
さらにノズルを介して、通気性のあるカバーの中に吹き
込む。この際、カバーはあらかじめモールド内にセット
されている状態で吹き込んでも良いが、カバー中の繊維
混合物を吹き込んだ後にモールド内にセットしても良
い。このとき、混合物を吹き込むエアー圧は、１．０Kg
／cm2 以上、好ましくは３．０Kg／cm2 が良い。このノ
ズルとしては断面が円形や長方形のものが通常使用され
る。円形の場合はその直径が２０mm以上が好ましく、長
方形の場合は短い方の一辺が１０mm以上が望ましい。し
かし、本発明はこれらノズルの形状、寸法に何ら制約さ
れるものではない。
吹き込むためには、まず基材である繊維と結合材とをそ
れぞれ開繊し、混合機で所定の割合で混合する。混合し
た繊維混合物は、オートフィーダー等の繊維を一定量吐
出できる装置に送り、空気の流れを利用して細管を通し
さらにノズルを介して、通気性のあるカバーの中に吹き
込む。この際、カバーはあらかじめモールド内にセット
されている状態で吹き込んでも良いが、カバー中の繊維
混合物を吹き込んだ後にモールド内にセットしても良
い。このとき、混合物を吹き込むエアー圧は、１．０Kg
／cm2 以上、好ましくは３．０Kg／cm2 が良い。このノ
ズルとしては断面が円形や長方形のものが通常使用され
る。円形の場合はその直径が２０mm以上が好ましく、長
方形の場合は短い方の一辺が１０mm以上が望ましい。し
かし、本発明はこれらノズルの形状、寸法に何ら制約さ
れるものではない。
【００１２】本発明に用いられるカバー材の材質はとく
に制限されず、ポリエステル等の合成繊維、羊毛、麻、
綿などの天然繊維等何でも良い。本発明に用いられるカ
バー材の通気性は１０ｃｃ／(cm2・sec) 以上が好まし
く、更には５０ｃｃ／(cm2・sec)以上が好ましい。
に制限されず、ポリエステル等の合成繊維、羊毛、麻、
綿などの天然繊維等何でも良い。本発明に用いられるカ
バー材の通気性は１０ｃｃ／(cm2・sec) 以上が好まし
く、更には５０ｃｃ／(cm2・sec)以上が好ましい。
【００１３】本発明に用いる通気性を有するモールド
は、通気量が１０ｃｃ／(cm2・sec) 以上あること、望ま
しくは１００ｃｃ／(cm2・sec) 以上あることが好まし
い。この通気性を有するモールドとしては、パンチング
メタルを用いたモールド、モールドに通気量が所定の量
になるよう細孔を多数開けたもの、金網状のものに更に
強度を保持させるために電鋳処理をしたモールドなどが
挙げられる。
は、通気量が１０ｃｃ／(cm2・sec) 以上あること、望ま
しくは１００ｃｃ／(cm2・sec) 以上あることが好まし
い。この通気性を有するモールドとしては、パンチング
メタルを用いたモールド、モールドに通気量が所定の量
になるよう細孔を多数開けたもの、金網状のものに更に
強度を保持させるために電鋳処理をしたモールドなどが
挙げられる。
【００１４】本発明での一方法を説明すると、まず、通
気性を有するカバー材と、必要に応じては副資材の芯材
を配置し、吹き込みノズルをモールドにセットする。こ
のノズルは吹き込み方向をある程度調節できるよう、吹
き込み方向に自由度を持たせてある。この吹き込みノズ
ルより、カバー材中に所定量の繊維混合物を吹き込んだ
後、通気性を有するモールド内で、熱風または蒸気で加
熱成形する。この時の熱風の温度は１３０℃以上、好ま
しくは１８０℃以上が良い。すなわち、結合材である複
合繊維の低融点成分の融点より高くかつ高融点成分の融
点より低い温度で加熱成形すれば、結合材繊維も完全な
繊維状態のまま低融点成分の融点により結合出来、高い
耐久性と通気性を確保することができる。その後、冷風
を送り、冷却することにより形状を固化し、型付けをす
ることにより、自動車内装材を製造する。成形された自
動車用内装材の繊維混合物部分の平均見掛け密度は０．
０２〜０．１５ｇ／ｃｍ3 が望ましい。
気性を有するカバー材と、必要に応じては副資材の芯材
を配置し、吹き込みノズルをモールドにセットする。こ
のノズルは吹き込み方向をある程度調節できるよう、吹
き込み方向に自由度を持たせてある。この吹き込みノズ
ルより、カバー材中に所定量の繊維混合物を吹き込んだ
後、通気性を有するモールド内で、熱風または蒸気で加
熱成形する。この時の熱風の温度は１３０℃以上、好ま
しくは１８０℃以上が良い。すなわち、結合材である複
合繊維の低融点成分の融点より高くかつ高融点成分の融
点より低い温度で加熱成形すれば、結合材繊維も完全な
繊維状態のまま低融点成分の融点により結合出来、高い
耐久性と通気性を確保することができる。その後、冷風
を送り、冷却することにより形状を固化し、型付けをす
ることにより、自動車内装材を製造する。成形された自
動車用内装材の繊維混合物部分の平均見掛け密度は０．
０２〜０．１５ｇ／ｃｍ3 が望ましい。
【００１５】
【作用】本発明において、カバー材と、繊維と結合材か
らなる繊維混合物とを加熱成形することによって得られ
た自動車用内装材は、通気性が良く、所望の形状に自由
に形成することができる。又、カバー材に、繊維混合物
を吹き込みなどで充填して成形するので、工程数を減ら
し、後加工の手間などの余分なコストを省くことができ
る。
らなる繊維混合物とを加熱成形することによって得られ
た自動車用内装材は、通気性が良く、所望の形状に自由
に形成することができる。又、カバー材に、繊維混合物
を吹き込みなどで充填して成形するので、工程数を減ら
し、後加工の手間などの余分なコストを省くことができ
る。
【００１６】
【実施例】以下に本発明を自動車用ヘッドレストを例に
用いて、具体的に説明する。ポリエステル短繊維（４デ
ニ−ル×５０ｍ／ｍ長さ）に、断面が二重構造のポリエ
ステル繊維（４デニ−ル×５０ｍ／ｍ長さ、外側融点９
５℃、内（芯）側融点２３５℃）を２０重量％を混合
し、，均一に混合された繊維混合物６を作成する。図１
に示すパンチングメタル製の成形モールド１に、ポリエ
ステル繊維製カバー材２（ＪＩＳ Ｌ １００４による
通気量 ５５ｃｃ／(cm2・sec) ）と芯材３をセットす
る。このカバー材２と芯材３との間の空間に前記繊維混
合物６を高圧エアー（３．０Ｋｇ／cm2)で、繊維混合物
送風管４より、吹き込みノズル８を通して吹き込む。吹
き込みノズル８は円形で直径３０mmである。繊維混合物
６を充填後、熱風冷風送風管５から、２００℃の熱風を
吹き込み、さらにその後熱風冷風送風管５から、室温の
冷風を吹き込むことにより、加熱成形した。このように
して、平均見掛け密度 ０．０７ｇ／ｃｍ3 の、通気性
のある自動車用ヘッドレストが得られた。
用いて、具体的に説明する。ポリエステル短繊維（４デ
ニ−ル×５０ｍ／ｍ長さ）に、断面が二重構造のポリエ
ステル繊維（４デニ−ル×５０ｍ／ｍ長さ、外側融点９
５℃、内（芯）側融点２３５℃）を２０重量％を混合
し、，均一に混合された繊維混合物６を作成する。図１
に示すパンチングメタル製の成形モールド１に、ポリエ
ステル繊維製カバー材２（ＪＩＳ Ｌ １００４による
通気量 ５５ｃｃ／(cm2・sec) ）と芯材３をセットす
る。このカバー材２と芯材３との間の空間に前記繊維混
合物６を高圧エアー（３．０Ｋｇ／cm2)で、繊維混合物
送風管４より、吹き込みノズル８を通して吹き込む。吹
き込みノズル８は円形で直径３０mmである。繊維混合物
６を充填後、熱風冷風送風管５から、２００℃の熱風を
吹き込み、さらにその後熱風冷風送風管５から、室温の
冷風を吹き込むことにより、加熱成形した。このように
して、平均見掛け密度 ０．０７ｇ／ｃｍ3 の、通気性
のある自動車用ヘッドレストが得られた。
【００１７】
【発明の効果】以上の説明から明らかなごとく、繊維と
結合材からなる繊維混合物と、カバー材とを加熱成形す
ることにより、所望のクッション性を持ち更に通気性の
良い自動車用内装材を得ることができる。カバー材に直
接吹き込み成形し、必要に応じては芯材などの副資材と
あらかじめセットして成形することにより、工程数を減
らし、後加工の手間を省くことができる。また、本発明
は、自動車用内装材だけでなく、縫いぐるみ、枕、布
団、椅子などにも応用可能である。
結合材からなる繊維混合物と、カバー材とを加熱成形す
ることにより、所望のクッション性を持ち更に通気性の
良い自動車用内装材を得ることができる。カバー材に直
接吹き込み成形し、必要に応じては芯材などの副資材と
あらかじめセットして成形することにより、工程数を減
らし、後加工の手間を省くことができる。また、本発明
は、自動車用内装材だけでなく、縫いぐるみ、枕、布
団、椅子などにも応用可能である。
【図１】図１は本発明による自動車用ヘッドレストの成
形装置の摸式的断面図である。
形装置の摸式的断面図である。
１：成形モ−ルド ２：カバー材 ３：芯材 ４：繊維混合物送風管 ５：熱風冷風送風管 ６：繊維混合物 ７：モールドの成形面 ８：吹き込みノズル
Claims (5)
- 【請求項１】 カバー材と、繊維と結合材からなる繊維
混合物とが加熱溶融一体化されてなることを特徴とする
自動車用内装材。 - 【請求項２】 前記繊維が、繊維径分布の中心が３０デ
ニ−ル以下の短繊維であり、前記繊維混合物が加熱溶融
後、平均見掛け密度０．０２〜０．１５ｇ／ｃｍ3 の繊
維集合体に成形されたことを特徴とする請求項１記載の
自動車用内装材。 - 【請求項３】 前記繊維混合物が、低融点の短繊維から
成る結合材を１〜５０重量％含むことを特徴とする請求
項１又は請求項２記載の自動車用内装材。 - 【請求項４】 前記カバー材の通気性が、１０ｃｃ／(c
m2・sec) 以上であることを特徴とする請求項１、請求項
２又は請求項３記載の自動車用内装材。 - 【請求項５】 請求項１、請求項２、請求項３又は請求
項４記載の自動車用内装材の製造方法であって、カバー
材の中に、繊維と結合材とを空気と共に吹き込み、熱
風、または蒸気で加熱溶融一体成形することを特徴とす
る自動車用内装材の製造方法。
Priority Applications (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP14683894A JPH0810467A (ja) | 1994-06-28 | 1994-06-28 | 自動車用内装材及びその製造方法 |
Applications Claiming Priority (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP14683894A JPH0810467A (ja) | 1994-06-28 | 1994-06-28 | 自動車用内装材及びその製造方法 |
Publications (1)
| Publication Number | Publication Date |
|---|---|
| JPH0810467A true JPH0810467A (ja) | 1996-01-16 |
Family
ID=15416677
Family Applications (1)
| Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
|---|---|---|---|
| JP14683894A Pending JPH0810467A (ja) | 1994-06-28 | 1994-06-28 | 自動車用内装材及びその製造方法 |
Country Status (1)
| Country | Link |
|---|---|
| JP (1) | JPH0810467A (ja) |
Cited By (1)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| EP1199392A1 (en) * | 2000-10-11 | 2002-04-24 | Nila i Nässjö AB | Method and means for production of shaped cushions and upholstery |
-
1994
- 1994-06-28 JP JP14683894A patent/JPH0810467A/ja active Pending
Cited By (1)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| EP1199392A1 (en) * | 2000-10-11 | 2002-04-24 | Nila i Nässjö AB | Method and means for production of shaped cushions and upholstery |
Similar Documents
| Publication | Publication Date | Title |
|---|---|---|
| US5468433A (en) | Process for manufacturing a padded element using a cover preforming mandrel | |
| JP2001161508A (ja) | 車両用座席及びその製造方法 | |
| JP5762418B2 (ja) | クッションの成形方法 | |
| WO2016103986A1 (ja) | 車両用シートおよび車両用シートの製造方法 | |
| WO2014085907A1 (en) | Ventilated seat element | |
| US11993027B2 (en) | Self-rising board molding | |
| JP5492870B2 (ja) | クッション部品、特に自動車で使用されるための座席クッション部品を製造する方法及びクッション部品 | |
| JPH0810467A (ja) | 自動車用内装材及びその製造方法 | |
| US20050275253A1 (en) | Seating with vertically-lapped padding | |
| US20050136212A1 (en) | Porous interior trim system and method of manufacturing same | |
| US20030026970A1 (en) | Method of manufacturing a soft trim assembly and resultant article | |
| JP2001054690A (ja) | 繊維集合体から成るクッション材 | |
| JP3239584B2 (ja) | 自動車用内装材料 | |
| JPH05269264A (ja) | シート用成型体およびその製造方法 | |
| JPH09248873A (ja) | 繊維質クッション体とその製造方法と成形型 | |
| JP7467097B2 (ja) | シートパッドおよびシートパッドの製造方法 | |
| JPH11147229A (ja) | 座席用繊維クッション体およびその製造方法 | |
| JP2000004975A (ja) | ヘッドレストの製造方法 | |
| JP4275303B2 (ja) | 繊維構造体成形用粒状物及びその製造方法 | |
| JPH06114958A (ja) | 自動車用内装材の製造法 | |
| JP4366816B2 (ja) | 車両用内装材及びその製造方法 | |
| JP2023531304A (ja) | 通気シート組立体 | |
| JPH0434496B2 (ja) | ||
| JP3572406B2 (ja) | 繊維集合体及びその製造方法 | |
| JPH021120Y2 (ja) |
Legal Events
| Date | Code | Title | Description |
|---|---|---|---|
| A977 | Report on retrieval |
Effective date: 20040202 Free format text: JAPANESE INTERMEDIATE CODE: A971007 |
|
| A131 | Notification of reasons for refusal |
Free format text: JAPANESE INTERMEDIATE CODE: A131 Effective date: 20040224 |
|
| A02 | Decision of refusal |
Effective date: 20041117 Free format text: JAPANESE INTERMEDIATE CODE: A02 |