JPH08103916A - 複合型光学素子の製造方法 - Google Patents
複合型光学素子の製造方法Info
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- JPH08103916A JPH08103916A JP33028494A JP33028494A JPH08103916A JP H08103916 A JPH08103916 A JP H08103916A JP 33028494 A JP33028494 A JP 33028494A JP 33028494 A JP33028494 A JP 33028494A JP H08103916 A JPH08103916 A JP H08103916A
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Abstract
(57)【要約】
【目的】 樹脂層内部に応力が蓄積されて樹脂層が破損
したりすることがなく、かつ光学面形状の精度が高い複
合型光学素子を得る。 【構成】 基材２の成形面に紫外線硬化型樹脂を必要量
吐出する。次に、金型１を下降させて所望の厚さの樹脂
層３を形成する。この樹脂層３にその厚さに応じたエネ
ルギーを照射する。
したりすることがなく、かつ光学面形状の精度が高い複
合型光学素子を得る。 【構成】 基材２の成形面に紫外線硬化型樹脂を必要量
吐出する。次に、金型１を下降させて所望の厚さの樹脂
層３を形成する。この樹脂層３にその厚さに応じたエネ
ルギーを照射する。
Description
【０００１】
【産業上の利用分野】本発明は、光学素子基材上に樹脂
層を載置した複合型光学素子の製造方法に関する。
層を載置した複合型光学素子の製造方法に関する。
【０００２】
【従来の技術】従来、光学素子基材上に樹脂層を載置し
た複合型光学素子の製造方法として、例えば特開平４−
１６１３０５号公報記載の発明がある。上記発明は、樹
脂層に照射するエネルギー強度を樹脂層の全面で均一と
することにより、樹脂の硬化速度を均一にし、光学面精
度の高い複合型光学素子を製造しようとする方法であ
る。
た複合型光学素子の製造方法として、例えば特開平４−
１６１３０５号公報記載の発明がある。上記発明は、樹
脂層に照射するエネルギー強度を樹脂層の全面で均一と
することにより、樹脂の硬化速度を均一にし、光学面精
度の高い複合型光学素子を製造しようとする方法であ
る。
【０００３】
【発明が解決しようとする課題】しかるに、前記従来技
術に記載される方法においては、複合型光学素子の中心
軸と平行な方向の樹脂層の厚さが中心軸からの距離にか
かわらず一定の場合には効果があるが、一般に複合型光
学素子の樹脂層の厚さは中心軸からの距離により異なる
ので、エネルギー強度が中心軸からの距離にかかわらず
一定だと、かえって樹脂層の硬化速度にバラツキが生じ
てしまい、樹脂層内部に応力が蓄積されて樹脂層が破損
したり、ヒケが生じて光学面精度が悪化するという問題
点が発生する。
術に記載される方法においては、複合型光学素子の中心
軸と平行な方向の樹脂層の厚さが中心軸からの距離にか
かわらず一定の場合には効果があるが、一般に複合型光
学素子の樹脂層の厚さは中心軸からの距離により異なる
ので、エネルギー強度が中心軸からの距離にかかわらず
一定だと、かえって樹脂層の硬化速度にバラツキが生じ
てしまい、樹脂層内部に応力が蓄積されて樹脂層が破損
したり、ヒケが生じて光学面精度が悪化するという問題
点が発生する。
【０００４】請求項１〜３の目的は、複合型光学素子の
中心軸と平行な方向の樹脂層の厚さが、中心軸からの距
離により異なる場合でも、樹脂層の硬化速度が概略均一
で、樹脂層内部に応力が蓄積されることなく、かつ光学
面精度の高い複合型光学素子の製造方法を提供すること
にある。
中心軸と平行な方向の樹脂層の厚さが、中心軸からの距
離により異なる場合でも、樹脂層の硬化速度が概略均一
で、樹脂層内部に応力が蓄積されることなく、かつ光学
面精度の高い複合型光学素子の製造方法を提供すること
にある。
【０００５】
【課題を解決するための手段】請求項１の発明は、光学
素子の基材表面にエネルギー硬化型の樹脂を供給し、所
望の樹脂層表面を形成するための光学面を有した金型と
基材とを相対的に接近させ、樹脂を押圧して広げること
により所望の樹脂層を形成し、エネルギーを照射して樹
脂層を硬化させた後、樹脂層と金型とを剥離する複合型
光学素子の製造方法において、複合型光学素子の中心軸
と平行な方向の樹脂層の厚さが厚いほど強いエネルギー
を照射することを特徴とする複合型光学素子の製造方法
である。請求項２の発明は、前記樹脂層の厚さと照射す
るエネルギーの強度とが比例関係にあることを特徴とす
る請求項１記載の複合型光学素子の製造方法である。請
求項３の発明は、前記樹脂層の厚さと照射するエネルギ
ーの強度とが比例関係にあり、かつ樹脂層の最外周部近
傍を照射するエネルギー強度が前記比例関係により求め
られる強度よりも強いことを特徴とする請求項１記載の
複合型光学素子の製造方法である。
素子の基材表面にエネルギー硬化型の樹脂を供給し、所
望の樹脂層表面を形成するための光学面を有した金型と
基材とを相対的に接近させ、樹脂を押圧して広げること
により所望の樹脂層を形成し、エネルギーを照射して樹
脂層を硬化させた後、樹脂層と金型とを剥離する複合型
光学素子の製造方法において、複合型光学素子の中心軸
と平行な方向の樹脂層の厚さが厚いほど強いエネルギー
を照射することを特徴とする複合型光学素子の製造方法
である。請求項２の発明は、前記樹脂層の厚さと照射す
るエネルギーの強度とが比例関係にあることを特徴とす
る請求項１記載の複合型光学素子の製造方法である。請
求項３の発明は、前記樹脂層の厚さと照射するエネルギ
ーの強度とが比例関係にあり、かつ樹脂層の最外周部近
傍を照射するエネルギー強度が前記比例関係により求め
られる強度よりも強いことを特徴とする請求項１記載の
複合型光学素子の製造方法である。
【０００６】
【作用】図１〜図５は請求項１〜３の作用を説明するグ
ラフである。図１に示すような中心軸上の樹脂層の厚さ
ｔ（０）が０．１ｍｍで、ｔ（ｘ）＝０．１＋０．３ｘ
（０≦ｘ≦１０）の場合を説明する。ｔ（ｘ）は中心軸
からの距離がｘ（ｍｍ）の場合の中心軸に平行な方向の
樹脂層の厚さで単位はｍｍである。ここで、このような
厚さ分布をもつ樹脂層に対して、図２に示すような中心
軸からの距離に関係なく均一なエネルギーを照射する
と、樹脂層の硬化は中心軸に近い部分から徐々に完了
し、樹脂層内部に応力が蓄積されてしまう。この場合、
樹脂層表面が所望の光学面形状とならないばかりではな
く、内部応力により樹脂層にクラックが入り破損する等
の不具合が発生する。
ラフである。図１に示すような中心軸上の樹脂層の厚さ
ｔ（０）が０．１ｍｍで、ｔ（ｘ）＝０．１＋０．３ｘ
（０≦ｘ≦１０）の場合を説明する。ｔ（ｘ）は中心軸
からの距離がｘ（ｍｍ）の場合の中心軸に平行な方向の
樹脂層の厚さで単位はｍｍである。ここで、このような
厚さ分布をもつ樹脂層に対して、図２に示すような中心
軸からの距離に関係なく均一なエネルギーを照射する
と、樹脂層の硬化は中心軸に近い部分から徐々に完了
し、樹脂層内部に応力が蓄積されてしまう。この場合、
樹脂層表面が所望の光学面形状とならないばかりではな
く、内部応力により樹脂層にクラックが入り破損する等
の不具合が発生する。
【０００７】これに対し、図３に示すような中心軸から
外側に向かうにつれて強くなる分布をもつエネルギーを
照射すると、全面に均一な強度のエネルギーを照射する
よりも内部応力の蓄積が緩和される。これは、樹脂層の
全面に均一な強度のエネルギーを照射するよりも樹脂層
の硬化の完了時期が樹脂層全面においてより均一になる
ためである。したがって、樹脂層内部に蓄積される応力
も小さくなり、樹脂層が破損したり、樹脂層表面が所望
の光学面形状とならない等のトラブルを防止することが
できる。ここで、エネルギー強度の分布を得る手段とし
ては、エネルギー源と基材との間に濃度分布を持つフィ
ルターを挿入する等の既知の方法を用いるものとする。
外側に向かうにつれて強くなる分布をもつエネルギーを
照射すると、全面に均一な強度のエネルギーを照射する
よりも内部応力の蓄積が緩和される。これは、樹脂層の
全面に均一な強度のエネルギーを照射するよりも樹脂層
の硬化の完了時期が樹脂層全面においてより均一になる
ためである。したがって、樹脂層内部に蓄積される応力
も小さくなり、樹脂層が破損したり、樹脂層表面が所望
の光学面形状とならない等のトラブルを防止することが
できる。ここで、エネルギー強度の分布を得る手段とし
ては、エネルギー源と基材との間に濃度分布を持つフィ
ルターを挿入する等の既知の方法を用いるものとする。
【０００８】さらに、図４に示すように樹脂層の厚さと
エネルギー強度とが比例関係にある場合は、ほとんど樹
脂層内部に応力が蓄積されることがなく、所望の樹脂層
表面形状にほぼ一致する光学面形状を得ることができ
る。また、エネルギー硬化型樹脂は嫌気性のものが多い
ため、樹脂層表面のうち大気に対して露呈している部分
は硬化しにくい。この場合は、図５に示すように樹脂層
の最外周部近傍のエネルギー強度を上記図４の場合より
も強くすることにより、硬化不足を少しは補正すること
ができる。
エネルギー強度とが比例関係にある場合は、ほとんど樹
脂層内部に応力が蓄積されることがなく、所望の樹脂層
表面形状にほぼ一致する光学面形状を得ることができ
る。また、エネルギー硬化型樹脂は嫌気性のものが多い
ため、樹脂層表面のうち大気に対して露呈している部分
は硬化しにくい。この場合は、図５に示すように樹脂層
の最外周部近傍のエネルギー強度を上記図４の場合より
も強くすることにより、硬化不足を少しは補正すること
ができる。
【０００９】
【実施例１】図６〜図９は本実施例の製造方法を示す工
程図である。まず、図６に示すように、両面が凹面のガ
ラス製の基材２の成形面（樹脂層を載置する面）に紫外
線硬化型樹脂５を必要量吐出する。ここで、基材２は成
形面の曲率半径が１８ｍｍ、外径が２５ｍｍであり、基
材２の成形面の最外周部には中心軸に対して垂直で半径
方向の幅が２ｍｍの端面２ａが基材２の中心軸に対して
軸対称形状となるように設けられている。
程図である。まず、図６に示すように、両面が凹面のガ
ラス製の基材２の成形面（樹脂層を載置する面）に紫外
線硬化型樹脂５を必要量吐出する。ここで、基材２は成
形面の曲率半径が１８ｍｍ、外径が２５ｍｍであり、基
材２の成形面の最外周部には中心軸に対して垂直で半径
方向の幅が２ｍｍの端面２ａが基材２の中心軸に対して
軸対称形状となるように設けられている。
【００１０】次に、図７に示すように、所望の樹脂層表
面を形成するための光学面（樹脂を押圧する面）１ａを
有し、光学面１ａの直径が２１ｍｍで、かつ中心軸が基
材２の中心軸と同一で上下動自在に保持された金型１を
下降させて基材２に近づけることにより樹脂５を広げ、
樹脂５が所望の厚さの樹脂層３を形成する位置で金型１
の下降を停止する。この状態では、樹脂層３の中心軸上
の厚さは０．１ｍｍ、有効直径は１９ｍｍであり、樹脂
層３の最外周部は有効直径１９ｍｍより外側に到達して
おり、かつ基材２の端面２ａ上および金型１の光学面１
ａの外側には到達していない。また、中心軸からの距離
をｘとすると、中心軸と平行な方向の樹脂層３の厚さｔ
（ｘ）はおおむね０．１＋０．０３ｘである。
面を形成するための光学面（樹脂を押圧する面）１ａを
有し、光学面１ａの直径が２１ｍｍで、かつ中心軸が基
材２の中心軸と同一で上下動自在に保持された金型１を
下降させて基材２に近づけることにより樹脂５を広げ、
樹脂５が所望の厚さの樹脂層３を形成する位置で金型１
の下降を停止する。この状態では、樹脂層３の中心軸上
の厚さは０．１ｍｍ、有効直径は１９ｍｍであり、樹脂
層３の最外周部は有効直径１９ｍｍより外側に到達して
おり、かつ基材２の端面２ａ上および金型１の光学面１
ａの外側には到達していない。また、中心軸からの距離
をｘとすると、中心軸と平行な方向の樹脂層３の厚さｔ
（ｘ）はおおむね０．１＋０．０３ｘである。
【００１１】次に、基材２の下方より不図示の手段によ
り紫外線を樹脂層全面に照射して樹脂層３の硬化を開始
する。この時、照射される紫外線のエネルギー強度Ｉ
（ｘ）は、樹脂層３の厚さｔ（ｘ）が厚いほど強いエネ
ルギーが照射されるように、Ｉ（ｘ）＝１５＋４ｘの分
布をもっている。そして、エネルギーの照射が完了した
時点では、金型１，基材２および樹脂層３が一体となっ
た密着体が形成されている。
り紫外線を樹脂層全面に照射して樹脂層３の硬化を開始
する。この時、照射される紫外線のエネルギー強度Ｉ
（ｘ）は、樹脂層３の厚さｔ（ｘ）が厚いほど強いエネ
ルギーが照射されるように、Ｉ（ｘ）＝１５＋４ｘの分
布をもっている。そして、エネルギーの照射が完了した
時点では、金型１，基材２および樹脂層３が一体となっ
た密着体が形成されている。
【００１２】次に、図８に示すように、前記密着体を上
昇させると、予め基材２の端面２ａの一部の上方に設け
られていた剥離用の部材４が基材２の端面２ａと面接触
する。ここで、剥離用の部材４の下部は基材２の端面２
ａと平行な平面４ａが形成されている。そして、基材２
の端面２ａ上の剥離用の部材の平面４ａが接触した部分
にまず荷重が集中し、その後荷重が基材２全体に分散す
る。
昇させると、予め基材２の端面２ａの一部の上方に設け
られていた剥離用の部材４が基材２の端面２ａと面接触
する。ここで、剥離用の部材４の下部は基材２の端面２
ａと平行な平面４ａが形成されている。そして、基材２
の端面２ａ上の剥離用の部材の平面４ａが接触した部分
にまず荷重が集中し、その後荷重が基材２全体に分散す
る。
【００１３】さらに、前記密着体の上昇を続けると、図
９に示すように、容易かつ瞬時に金型１より基材２と樹
脂層３とが一体となった複合型光学素子６が剥離され
る。完成した複合型光学素子６は、樹脂層が破損するこ
となく、かつ樹脂層表面の光学面形状の設計値からの誤
差が０．５μｍ以下であった。
９に示すように、容易かつ瞬時に金型１より基材２と樹
脂層３とが一体となった複合型光学素子６が剥離され
る。完成した複合型光学素子６は、樹脂層が破損するこ
となく、かつ樹脂層表面の光学面形状の設計値からの誤
差が０．５μｍ以下であった。
【００１４】本実施例の製造方法によると、中心軸から
の距離によって樹脂層の厚さが異なる場合でも、樹脂層
内部に応力が蓄積されて樹脂層が破損したりすることが
なく、かつ光学面形状の精度が高い複合型光学素子を得
ることができる。
の距離によって樹脂層の厚さが異なる場合でも、樹脂層
内部に応力が蓄積されて樹脂層が破損したりすることが
なく、かつ光学面形状の精度が高い複合型光学素子を得
ることができる。
【００１５】
【実施例２】図１０〜図１３は本実施例の製造方法を示
す工程図である。まず、図１０に示すような両面が凸面
のガラス製の基材１２の成形面に紫外線硬化型樹脂１５
を必要量吐出する。ここで、基材１２は成形面の曲率半
径が５０ｍｍ、外径が２０ｍｍであり、基材１２の側面
には幅２ｍｍ、深さ１ｍｍのｖ型溝１２ａが中心軸対称
形状に設けられている。
す工程図である。まず、図１０に示すような両面が凸面
のガラス製の基材１２の成形面に紫外線硬化型樹脂１５
を必要量吐出する。ここで、基材１２は成形面の曲率半
径が５０ｍｍ、外径が２０ｍｍであり、基材１２の側面
には幅２ｍｍ、深さ１ｍｍのｖ型溝１２ａが中心軸対称
形状に設けられている。
【００１６】次に、図１１に示すように、所望の樹脂層
表面を形成するための光学面１１ａを有し、光学面１１
ａの直径が１８ｍｍで、かつ中心軸が基材１２の中心軸
と同一で上下動自在に保持された金型１１を下降させて
基材１２に近づけることにより樹脂１５を広げ、樹脂１
５が所望の厚さの樹脂層１３を形成する位置で金型１１
の下降を停止する。この状態では、樹脂層１３の中心軸
上の厚さは０．１２ｍｍ、有効直径は１７ｍｍであり、
樹脂層１３の最外周部は有効直径１７ｍｍより外側に到
達しており、かつ金型１１の光学面１１ａの外側には到
達していない。また、中心軸からの距離をｘとすると、
中心軸と平行な方向の樹脂層１３の厚さｔ（ｘ）はおお
むね０．１２＋０．０２ｘである。
表面を形成するための光学面１１ａを有し、光学面１１
ａの直径が１８ｍｍで、かつ中心軸が基材１２の中心軸
と同一で上下動自在に保持された金型１１を下降させて
基材１２に近づけることにより樹脂１５を広げ、樹脂１
５が所望の厚さの樹脂層１３を形成する位置で金型１１
の下降を停止する。この状態では、樹脂層１３の中心軸
上の厚さは０．１２ｍｍ、有効直径は１７ｍｍであり、
樹脂層１３の最外周部は有効直径１７ｍｍより外側に到
達しており、かつ金型１１の光学面１１ａの外側には到
達していない。また、中心軸からの距離をｘとすると、
中心軸と平行な方向の樹脂層１３の厚さｔ（ｘ）はおお
むね０．１２＋０．０２ｘである。
【００１７】次に、基材１２の下方より不図示の手段に
より紫外線を樹脂層１３全面に照射して樹脂層１３の硬
化を開始する。この時、照射される紫外線のエネルギー
強度Ｉ（ｘ）は、樹脂層１３の厚さｔ（ｘ）の厚さ分布
に対してほぼ正比例の関係となるように、Ｉ（ｘ）＝２
０＋３．５ｘの分布をもっている。そして、エネルギー
の照射が完了した時点では金型１１，基材１２および樹
脂層１３が一体となった密着体が形成されている。
より紫外線を樹脂層１３全面に照射して樹脂層１３の硬
化を開始する。この時、照射される紫外線のエネルギー
強度Ｉ（ｘ）は、樹脂層１３の厚さｔ（ｘ）の厚さ分布
に対してほぼ正比例の関係となるように、Ｉ（ｘ）＝２
０＋３．５ｘの分布をもっている。そして、エネルギー
の照射が完了した時点では金型１１，基材１２および樹
脂層１３が一体となった密着体が形成されている。
【００１８】次に、図１２に示すように、予め基材１２
の側面の外周部に設けられており、先端部１４ａが基材
１２の側面のｖ型溝１２ａを反転した形状の剥離用の部
材１４を中心軸に対して接近させ、剥離用の部材１４の
先端部１４ａを基材１２の側面のｖ型溝１２ａに挿入す
る。ここで、剥離用の部材１４の位置は剥離用の部材１
４の先端部１４ａが基材１２の側面のｖ型溝１２ａに挿
入可能なように調整されているものとする。次に、前記
密着体を上昇させると、基材１２の側面のｖ型溝１２ａ
の剥離用の部材１４が接触する部分にまず荷重が集中
し、その後荷重が基材１２全体に分散する。
の側面の外周部に設けられており、先端部１４ａが基材
１２の側面のｖ型溝１２ａを反転した形状の剥離用の部
材１４を中心軸に対して接近させ、剥離用の部材１４の
先端部１４ａを基材１２の側面のｖ型溝１２ａに挿入す
る。ここで、剥離用の部材１４の位置は剥離用の部材１
４の先端部１４ａが基材１２の側面のｖ型溝１２ａに挿
入可能なように調整されているものとする。次に、前記
密着体を上昇させると、基材１２の側面のｖ型溝１２ａ
の剥離用の部材１４が接触する部分にまず荷重が集中
し、その後荷重が基材１２全体に分散する。
【００１９】さらに、前記密着体の上昇を続けると、図
１３に示すように、容易かつ瞬時に金型１１より基材１
２と樹脂層１３とが一体となった複合型光学素子１６が
剥離される。完成した複合型光学素子１６は、樹脂層１
３が破損することなく、かつ樹脂層１３表面の光学面形
状の設計値からの誤差が０．５μｍ以下であった。
１３に示すように、容易かつ瞬時に金型１１より基材１
２と樹脂層１３とが一体となった複合型光学素子１６が
剥離される。完成した複合型光学素子１６は、樹脂層１
３が破損することなく、かつ樹脂層１３表面の光学面形
状の設計値からの誤差が０．５μｍ以下であった。
【００２０】本実施例の製造方法によると、中心軸から
の距離によって樹脂層の厚さが異なる場合でも、樹脂層
内部に応力が蓄積されて樹脂層が破損したりすることが
なく、かつ光学面形状の精度が高い複合型光学素子を得
ることができる。
の距離によって樹脂層の厚さが異なる場合でも、樹脂層
内部に応力が蓄積されて樹脂層が破損したりすることが
なく、かつ光学面形状の精度が高い複合型光学素子を得
ることができる。
【００２１】
【実施例３】図１４〜図１７は本実施例の製造方法を示
す工程図である。まず、図１４に示すように、成形面が
凹面で非成形面が凸面のガラス製の基材２２の成形面に
紫外線硬化型樹脂２５を必要量吐出する。ここで、基材
２２は成形面の曲率半径が１００ｍｍ、外径が３０ｍｍ
であり、基材２２の成形面の最外周部には中心軸に対し
て垂直で半径方向の幅が２ｍｍの端面２２ａが基材２２
の中心軸に対して軸対称形状になるように設けられてい
る。
す工程図である。まず、図１４に示すように、成形面が
凹面で非成形面が凸面のガラス製の基材２２の成形面に
紫外線硬化型樹脂２５を必要量吐出する。ここで、基材
２２は成形面の曲率半径が１００ｍｍ、外径が３０ｍｍ
であり、基材２２の成形面の最外周部には中心軸に対し
て垂直で半径方向の幅が２ｍｍの端面２２ａが基材２２
の中心軸に対して軸対称形状になるように設けられてい
る。
【００２２】次に、図１５に示すように、所望の樹脂層
表面を形成するための光学面２１ａを有し、光学面２１
ａの直径が２６ｍｍで、かつ中心軸が基材２２の中心軸
と同一で上下動自在に保持された金型２１を下降させて
基材２２に近づけることにより樹脂２５を広げ、樹脂２
５が所望の厚さの樹脂層２３を形成する位置で金型２１
の下降を停止する。この状態では、樹脂層２３の中心軸
上の厚さは０．０５ｍｍ、有効直径は２５ｍｍであり、
樹脂層２３の最外周部は有効直径２５ｍｍより外側に到
達しており、かつ基材２２の端面２２ａ上および金型２
１の光学面２１ａの外側には到達していない。また、中
心軸からの距離をｘとすると、中心軸と平行な方向の樹
脂層２３の厚さｔ（ｘ）はおおむね０．０５＋０．０２
ｘである。
表面を形成するための光学面２１ａを有し、光学面２１
ａの直径が２６ｍｍで、かつ中心軸が基材２２の中心軸
と同一で上下動自在に保持された金型２１を下降させて
基材２２に近づけることにより樹脂２５を広げ、樹脂２
５が所望の厚さの樹脂層２３を形成する位置で金型２１
の下降を停止する。この状態では、樹脂層２３の中心軸
上の厚さは０．０５ｍｍ、有効直径は２５ｍｍであり、
樹脂層２３の最外周部は有効直径２５ｍｍより外側に到
達しており、かつ基材２２の端面２２ａ上および金型２
１の光学面２１ａの外側には到達していない。また、中
心軸からの距離をｘとすると、中心軸と平行な方向の樹
脂層２３の厚さｔ（ｘ）はおおむね０．０５＋０．０２
ｘである。
【００２３】次に、基材２２の下方から不図示の手段に
より紫外線を樹脂層２３全面に照射して樹脂層２３の硬
化を開始する。この時、照射される紫外線のエネルギー
強度Ｉ（ｘ）は、中心軸からの距離が１０ｍｍ以下の場
合は樹脂層２３の厚さｔ（ｘ）の厚さ分布に対してほぼ
正比例の関係となるように、Ｉ（ｘ）＝１０＋４ｘの分
布をもっており、また樹脂層２３外周部近傍は中心軸か
らの距離が１０ｍｍ以下の場合の比例関係よりも２割程
度強いエネルギーが照射されるように、Ｉ（ｘ）＝−３
８＋８．８ｘの分布をもっている。そして、エネルギー
の照射が完了した時点では金型２１，基材２２および樹
脂層２３が一体となった密着体が形成されている。
より紫外線を樹脂層２３全面に照射して樹脂層２３の硬
化を開始する。この時、照射される紫外線のエネルギー
強度Ｉ（ｘ）は、中心軸からの距離が１０ｍｍ以下の場
合は樹脂層２３の厚さｔ（ｘ）の厚さ分布に対してほぼ
正比例の関係となるように、Ｉ（ｘ）＝１０＋４ｘの分
布をもっており、また樹脂層２３外周部近傍は中心軸か
らの距離が１０ｍｍ以下の場合の比例関係よりも２割程
度強いエネルギーが照射されるように、Ｉ（ｘ）＝−３
８＋８．８ｘの分布をもっている。そして、エネルギー
の照射が完了した時点では金型２１，基材２２および樹
脂層２３が一体となった密着体が形成されている。
【００２４】次に、図１６に示すように、前記密着体を
上昇させると、予め基材２２の端面２２ａの一部の上方
に設けられていた剥離用の部材２４が基材２２の端面２
２ａと面接触する。ここで、剥離用の部材２４の下部は
基材２２の端面２２ａと平行な平面２４ａが形成されて
いる。そして、基材２２の端面２２ａの剥離用の部材２
４の平面２４ａが接触した部分にまず荷重が集中し、そ
の後荷重が基材２２全体に分散する。
上昇させると、予め基材２２の端面２２ａの一部の上方
に設けられていた剥離用の部材２４が基材２２の端面２
２ａと面接触する。ここで、剥離用の部材２４の下部は
基材２２の端面２２ａと平行な平面２４ａが形成されて
いる。そして、基材２２の端面２２ａの剥離用の部材２
４の平面２４ａが接触した部分にまず荷重が集中し、そ
の後荷重が基材２２全体に分散する。
【００２５】さらに、前記密着体の上昇を続けると、図
１７に示すように、容易かつ瞬時に金型２１より基材２
２と樹脂層２３とが一体となった複合型光学素子２６が
剥離される。完成した複合型光学素子２６は、樹脂層２
３が破損することなく、かつ樹脂層２３表面の光学面形
状の設計値からの誤差が０．５μｍ以下であった。
１７に示すように、容易かつ瞬時に金型２１より基材２
２と樹脂層２３とが一体となった複合型光学素子２６が
剥離される。完成した複合型光学素子２６は、樹脂層２
３が破損することなく、かつ樹脂層２３表面の光学面形
状の設計値からの誤差が０．５μｍ以下であった。
【００２６】本実施例の製造方法によると、中心軸から
の距離によって樹脂層の厚さが異なる場合でも、樹脂層
内部に応力が蓄積されて樹脂層が破損したりすることが
なく、また樹脂層外周部の未硬化成分も少なく、かつ光
学面形状の精度が高い複合型光学素子を得ることができ
る。
の距離によって樹脂層の厚さが異なる場合でも、樹脂層
内部に応力が蓄積されて樹脂層が破損したりすることが
なく、また樹脂層外周部の未硬化成分も少なく、かつ光
学面形状の精度が高い複合型光学素子を得ることができ
る。
【００２７】
【発明の効果】請求項１〜３の効果は、中心軸からの距
離によって樹脂層の厚さが異なる場合でも、樹脂層内部
に応力が蓄積されて樹脂層が破損したりすることがな
く、かつ光学面形状の精度が高い複合型光学素子を得る
ことができる。
離によって樹脂層の厚さが異なる場合でも、樹脂層内部
に応力が蓄積されて樹脂層が破損したりすることがな
く、かつ光学面形状の精度が高い複合型光学素子を得る
ことができる。
【図１】本発明の作用を説明するグラフである。
【図２】本発明の作用を説明するグラフである。
【図３】本発明の作用を説明するグラフである。
【図４】本発明の作用を説明するグラフである。
【図５】本発明の作用を説明するグラフである。
【図６】実施例１を示す工程図である。
【図７】実施例１を示す工程図である。
【図８】実施例１を示す工程図である。
【図９】実施例１を示す工程図である。
【図１０】実施例２を示す工程図である。
【図１１】実施例２を示す工程図である。
【図１２】実施例２を示す工程図である。
【図１３】実施例２を示す工程図である。
【図１４】実施例３を示す工程図である。
【図１５】実施例３を示す工程図である。
【図１６】実施例３を示す工程図である。
【図１７】実施例３を示す工程図である。
１，１１，２１ 金型 ２，１２，２２ 基材 ３，１３，２３ 樹脂層 ４，１４，２４ 剥離用の部材 ５，１５，２５ 樹脂 ６，１６，２６ 複合型光学素子
Claims (3)
- 【請求項１】 光学素子の基材表面にエネルギー硬化型
の樹脂を供給し、所望の樹脂層表面を形成するための光
学面を有した金型と基材とを相対的に接近させ、樹脂を
押圧して広げることにより所望の樹脂層を形成し、エネ
ルギーを照射して樹脂層を硬化させた後、樹脂層と金型
とを剥離する複合型光学素子の製造方法において、複合
型光学素子の中心軸と平行な方向の樹脂層の厚さが厚い
ほど強いエネルギーを照射することを特徴とする複合型
光学素子の製造方法。 - 【請求項２】 前記樹脂層の厚さと照射するエネルギー
の強度とが比例関係にあることを特徴とする請求項１記
載の複合型光学素子の製造方法。 - 【請求項３】 前記樹脂層の厚さと照射するエネルギー
の強度とが比例関係にあり、かつ樹脂層の最外周部近傍
を照射するエネルギー強度が前記比例関係により求めら
れる強度よりも強いことを特徴とする請求項１記載の複
合型光学素子の製造方法。
Priority Applications (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP33028494A JPH08103916A (ja) | 1994-10-05 | 1994-10-05 | 複合型光学素子の製造方法 |
Applications Claiming Priority (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP33028494A JPH08103916A (ja) | 1994-10-05 | 1994-10-05 | 複合型光学素子の製造方法 |
Publications (1)
| Publication Number | Publication Date |
|---|---|
| JPH08103916A true JPH08103916A (ja) | 1996-04-23 |
Family
ID=18230936
Family Applications (1)
| Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
|---|---|---|---|
| JP33028494A Pending JPH08103916A (ja) | 1994-10-05 | 1994-10-05 | 複合型光学素子の製造方法 |
Country Status (1)
| Country | Link |
|---|---|
| JP (1) | JPH08103916A (ja) |
Cited By (1)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| US7599120B2 (en) | 2004-09-07 | 2009-10-06 | Sanyo Electric Co., Ltd. | Composite lens, manufacturing method for composite lens, and lens module |
-
1994
- 1994-10-05 JP JP33028494A patent/JPH08103916A/ja active Pending
Cited By (1)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| US7599120B2 (en) | 2004-09-07 | 2009-10-06 | Sanyo Electric Co., Ltd. | Composite lens, manufacturing method for composite lens, and lens module |
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Legal Events
| Date | Code | Title | Description |
|---|---|---|---|
| A02 | Decision of refusal |
Effective date: 20040323 Free format text: JAPANESE INTERMEDIATE CODE: A02 |