JPH08101000A - プレート式熱交換器 - Google Patents
プレート式熱交換器Info
- Publication number
- JPH08101000A JPH08101000A JP6236296A JP23629694A JPH08101000A JP H08101000 A JPH08101000 A JP H08101000A JP 6236296 A JP6236296 A JP 6236296A JP 23629694 A JP23629694 A JP 23629694A JP H08101000 A JPH08101000 A JP H08101000A
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- heat
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Abstract
(57)【要約】
【目的】 伝熱、流動性能の低下防止に対して顕著な効
果を発揮するプレート式熱交換器を提供する。 【構成】 ２段以上の熱交換段を形成してなる多段パス
構造のプレート式熱交換器おいて、前記熱交換段間で隣
接する熱交換プレート間の流路間隙寸法を異ならせたも
ので、これにより流体の状態に応じて流路間隙寸法を設
定することができ、伝熱、流動性能の低下防止に対して
顕著な効果を発揮する。
果を発揮するプレート式熱交換器を提供する。 【構成】 ２段以上の熱交換段を形成してなる多段パス
構造のプレート式熱交換器おいて、前記熱交換段間で隣
接する熱交換プレート間の流路間隙寸法を異ならせたも
ので、これにより流体の状態に応じて流路間隙寸法を設
定することができ、伝熱、流動性能の低下防止に対して
顕著な効果を発揮する。
Description
【０００１】
【産業上の利用分野】本発明は、２段以上の熱交換段を
形成してなる多段パス構造のプレート式熱交換器に関す
るものである。
形成してなる多段パス構造のプレート式熱交換器に関す
るものである。
【０００２】
【従来の技術】一般に、プレート式熱交換器では、流れ
る流体の温度変化が大きい場合、被熱源側と熱源側の流
体が複数のセクションで熱交換を行う流路構成となった
所謂多段パス構造を採用している。
る流体の温度変化が大きい場合、被熱源側と熱源側の流
体が複数のセクションで熱交換を行う流路構成となった
所謂多段パス構造を採用している。
【０００３】図８は多段パス構造のプレート式熱交換器
の模式図であり、この図示例の場合、被熱源側のＡ流体
と熱源側のＢ流体との熱交換が、第１段目の熱交換段
（Ｉ）と第２段目の熱交換段（II）で行なわれる２パス
式のプレート式熱交換器である。
の模式図であり、この図示例の場合、被熱源側のＡ流体
と熱源側のＢ流体との熱交換が、第１段目の熱交換段
（Ｉ）と第２段目の熱交換段（II）で行なわれる２パス
式のプレート式熱交換器である。
【０００４】図８において、（１）は第１段目の熱交換
段（Ｉ）および第２段目の熱交換段（II）を構成する熱
交換プレートで、図９に示すように、略長方形に形成さ
れ、その伝熱面に乱流発生用の波形部（２）を形成する
とともに、伝熱面を取り囲むように周縁部に合成ゴム等
の耐熱性を有する弾性材料から製作されたガスケット
（３）を装着し、これを複数枚積層することによって隣
接するプレート間にＡ流体とＢ流体の流路を交互に形成
した第１段目の熱交換段（Ｉ）および第２段目の熱交換
段（II）を構成する。そして、この第１段目の熱交換段
（Ｉ）および第２段目の熱交換段（II）を固定フレーム
（４）と移動フレーム（５）の間に固定配置することに
よって２パス式のプレート式熱交換器に形成されてい
る。
段（Ｉ）および第２段目の熱交換段（II）を構成する熱
交換プレートで、図９に示すように、略長方形に形成さ
れ、その伝熱面に乱流発生用の波形部（２）を形成する
とともに、伝熱面を取り囲むように周縁部に合成ゴム等
の耐熱性を有する弾性材料から製作されたガスケット
（３）を装着し、これを複数枚積層することによって隣
接するプレート間にＡ流体とＢ流体の流路を交互に形成
した第１段目の熱交換段（Ｉ）および第２段目の熱交換
段（II）を構成する。そして、この第１段目の熱交換段
（Ｉ）および第２段目の熱交換段（II）を固定フレーム
（４）と移動フレーム（５）の間に固定配置することに
よって２パス式のプレート式熱交換器に形成されてい
る。
【０００５】このような２パス式のプレート式熱交換器
において、固定フレーム（４）側より供給された被熱源
側のＡ流体は、第１段目の熱交換段（Ｉ）および第２段
目の熱交換段（II）を通過する際に、移動フレーム
（５）側より供給された熱源側のＢ流体にて熱交換され
る。
において、固定フレーム（４）側より供給された被熱源
側のＡ流体は、第１段目の熱交換段（Ｉ）および第２段
目の熱交換段（II）を通過する際に、移動フレーム
（５）側より供給された熱源側のＢ流体にて熱交換され
る。
【０００６】
【発明が解決しようとする課題】従来、上記多段パス構
造のプレート式熱交換器においては、第１段目の熱交換
段（Ｉ）および第２段目の熱交換段（II）の隣接する熱
交換プレート（１）間の流路間隙寸法（Ｌ）が同じであ
るため、液体の状態が熱交換器内で温度により変化する
場合、熱交換器の性能を満足させることが困難である。
造のプレート式熱交換器においては、第１段目の熱交換
段（Ｉ）および第２段目の熱交換段（II）の隣接する熱
交換プレート（１）間の流路間隙寸法（Ｌ）が同じであ
るため、液体の状態が熱交換器内で温度により変化する
場合、熱交換器の性能を満足させることが困難である。
【０００７】例えば合成樹脂原料ラテックスのように、
熱交換器内の流路を流れる途上で発生の小粒状スケール
が温度上昇により互いに凝集成長する流体の場合、第１
段目の熱交換段（Ｉ）では低温であることに起因してス
ケールの凝集成長は比較的問題とはならないが、第２段
目の熱交換段（II）では温度上昇に起因するスケールの
凝集成長により流路を閉塞状態にさせるため、伝熱性能
の低下を招く結果になっていた。
熱交換器内の流路を流れる途上で発生の小粒状スケール
が温度上昇により互いに凝集成長する流体の場合、第１
段目の熱交換段（Ｉ）では低温であることに起因してス
ケールの凝集成長は比較的問題とはならないが、第２段
目の熱交換段（II）では温度上昇に起因するスケールの
凝集成長により流路を閉塞状態にさせるため、伝熱性能
の低下を招く結果になっていた。
【０００８】また、ガスクーラーの場合、体積が高温部
の第１段目の熱交換段（Ｉ）では大きくて、低温部の第
２段目の熱交換段（II）では小さいため、第１段目の熱
交換段（II）の圧力損失が大きくて流動性能の低下を招
く結果になっていた。そして、これを避けるために従
来、第１段目の熱交換段（Ｉ）の熱交換プレート（１）
の並列数を増加して圧力損失を低減させるようにしてい
るが、伝熱に寄与しない熱交換プレート、即ち余分の熱
交換プレートを必要とし、無駄の多い機器しか提供でき
なかった。
の第１段目の熱交換段（Ｉ）では大きくて、低温部の第
２段目の熱交換段（II）では小さいため、第１段目の熱
交換段（II）の圧力損失が大きくて流動性能の低下を招
く結果になっていた。そして、これを避けるために従
来、第１段目の熱交換段（Ｉ）の熱交換プレート（１）
の並列数を増加して圧力損失を低減させるようにしてい
るが、伝熱に寄与しない熱交換プレート、即ち余分の熱
交換プレートを必要とし、無駄の多い機器しか提供でき
なかった。
【０００９】本発明は上記の如き問題に鑑みてなされた
もので、伝熱、流動性能の低下防止に対して顕著な効果
を発揮するプレート式熱交換器を提供することを目的と
する。
もので、伝熱、流動性能の低下防止に対して顕著な効果
を発揮するプレート式熱交換器を提供することを目的と
する。
【００１０】
【課題を解決するための手段】本発明は上記目的を達成
するため、２段以上の熱交換段を形成してなる多段パス
構造のプレート式熱交換器おいて、前記熱交換段間で隣
接する熱交換プレート間の流路間隙寸法を異ならせたも
のである。
するため、２段以上の熱交換段を形成してなる多段パス
構造のプレート式熱交換器おいて、前記熱交換段間で隣
接する熱交換プレート間の流路間隙寸法を異ならせたも
のである。
【００１１】
【作用】本発明によれば、熱交換段間で隣接する熱交換
プレート間の流路間隙寸法を異ならせたから、流体の状
態に応じて流路間隙寸法を設定することができ、伝熱、
流動性能の低下防止に対して顕著な効果を発揮する。
プレート間の流路間隙寸法を異ならせたから、流体の状
態に応じて流路間隙寸法を設定することができ、伝熱、
流動性能の低下防止に対して顕著な効果を発揮する。
【００１２】
【実施例】以下、本発明のプレート式熱交換器を図面に
基づいて説明する。
基づいて説明する。
【００１３】図１は本発明の第１実施例を示す模式図で
あり、被熱源側のＡ流体と熱源側のＢ流体との熱交換
が、第１段目の熱交換段（Ｉ）と第２段目の熱交換段
（II）で行なわれる２パス式のプレート式熱交換器の場
合である。
あり、被熱源側のＡ流体と熱源側のＢ流体との熱交換
が、第１段目の熱交換段（Ｉ）と第２段目の熱交換段
（II）で行なわれる２パス式のプレート式熱交換器の場
合である。
【００１４】図１において、（６）は第１段の熱交換段
（Ｉ）を構成する熱交換プレートで、図２に示すよう
に、略長方形に形成され、その表面に所定の成形深さ寸
法（ｄ 1 ）を有する乱流発生用の波形部（７）を形成す
るとともに、この波形部（７）を取り囲むよう周縁部に
ガスケット（８）を装着し、これを複数枚積層すること
によって隣接するプレート間にＡ流体とＢ流体の流路を
交互に形成した第１段目の熱交換段（Ｉ）を構成する。
尚、第１段目の熱交換段（Ｉ）では隣接プレート間の流
路間隙が、熱交換プレート（６）の波形部（７）の成形
深さ寸法（ｄ1 ）により所定の流路間隙寸法（Ｌ1 ）に
設定されている。
（Ｉ）を構成する熱交換プレートで、図２に示すよう
に、略長方形に形成され、その表面に所定の成形深さ寸
法（ｄ 1 ）を有する乱流発生用の波形部（７）を形成す
るとともに、この波形部（７）を取り囲むよう周縁部に
ガスケット（８）を装着し、これを複数枚積層すること
によって隣接するプレート間にＡ流体とＢ流体の流路を
交互に形成した第１段目の熱交換段（Ｉ）を構成する。
尚、第１段目の熱交換段（Ｉ）では隣接プレート間の流
路間隙が、熱交換プレート（６）の波形部（７）の成形
深さ寸法（ｄ1 ）により所定の流路間隙寸法（Ｌ1 ）に
設定されている。
【００１５】（９）は第２段の熱交換段（II）を構成す
る熱交換プレートで、図３に示すように、略長方形に形
成され、その表面に熱交換プレート（６）の波形部
（７）の成形深さ寸法（ｄ1 ）よりも大きい所定の成形
深さ寸法（ｄ2 ）を有する乱流発生用の波形部（10）を
形成するとともに、この波形部（10）を取り囲むよう周
縁部にガスケット（11）を装着し、これを複数枚積層す
ることによって隣接するプレート間にＡ流体とＢ流体の
流路を交互に形成した第２段目の熱交換段（II）を構成
する。尚、第２段目の熱交換段（II）では隣接するプレ
ート間の流路間隙が、熱交換プレート（９）の波形部
（10）の成形深さ寸法（ｄ2 ）により第１段目の熱交換
段（Ｉ）の流路間隙寸法（Ｌ1 ）よりも広い流路間隙寸
法（Ｌ2 ）に設定されている。
る熱交換プレートで、図３に示すように、略長方形に形
成され、その表面に熱交換プレート（６）の波形部
（７）の成形深さ寸法（ｄ1 ）よりも大きい所定の成形
深さ寸法（ｄ2 ）を有する乱流発生用の波形部（10）を
形成するとともに、この波形部（10）を取り囲むよう周
縁部にガスケット（11）を装着し、これを複数枚積層す
ることによって隣接するプレート間にＡ流体とＢ流体の
流路を交互に形成した第２段目の熱交換段（II）を構成
する。尚、第２段目の熱交換段（II）では隣接するプレ
ート間の流路間隙が、熱交換プレート（９）の波形部
（10）の成形深さ寸法（ｄ2 ）により第１段目の熱交換
段（Ｉ）の流路間隙寸法（Ｌ1 ）よりも広い流路間隙寸
法（Ｌ2 ）に設定されている。
【００１６】そして、前記第１段目の熱交換段（Ｉ）を
固定フレーム（12）と仕切板（13）の間に固定配置する
とともに、前記第２段目の熱交換段（II）を仕切板（1
3）と移動フレーム（14）の間に固定配置することによ
って２パス式のプレート式熱交換器に形成されている。
固定フレーム（12）と仕切板（13）の間に固定配置する
とともに、前記第２段目の熱交換段（II）を仕切板（1
3）と移動フレーム（14）の間に固定配置することによ
って２パス式のプレート式熱交換器に形成されている。
【００１７】この実施例の２パス式のプレート式熱交換
器においては、第１段目の熱交換段（Ｉ）では流路間隙
寸法（Ｌ1 ）が狭く、第２段目の熱交換段（II）では流
路間隙寸法（Ｌ2 ）が広いから、Ａ流体が例えば合成樹
脂原料ラテックスのように、熱交換器内の流路を流れる
途上で発生の小粒状スケールが温度上昇により互いに凝
集成長する流体の場合、第２段目の熱交換段（II）で温
度上昇に起因してスケールが凝集成長しても流路間隙寸
法（Ｌ2 ）が広いため、流路が閉塞されることがなくて
伝熱性能の低下防止に対して顕著な効果を発揮すること
ができる。この場合、第１段目の熱交換段（Ｉ）では低
温であることに起因してスケールの凝集成長が比較的問
題とならないから、流路の閉塞防止よりも伝熱性能を重
視して熱交換プレート（６）の流路間隙寸法（Ｌ1 ）を
狭くするのが望ましい。
器においては、第１段目の熱交換段（Ｉ）では流路間隙
寸法（Ｌ1 ）が狭く、第２段目の熱交換段（II）では流
路間隙寸法（Ｌ2 ）が広いから、Ａ流体が例えば合成樹
脂原料ラテックスのように、熱交換器内の流路を流れる
途上で発生の小粒状スケールが温度上昇により互いに凝
集成長する流体の場合、第２段目の熱交換段（II）で温
度上昇に起因してスケールが凝集成長しても流路間隙寸
法（Ｌ2 ）が広いため、流路が閉塞されることがなくて
伝熱性能の低下防止に対して顕著な効果を発揮すること
ができる。この場合、第１段目の熱交換段（Ｉ）では低
温であることに起因してスケールの凝集成長が比較的問
題とならないから、流路の閉塞防止よりも伝熱性能を重
視して熱交換プレート（６）の流路間隙寸法（Ｌ1 ）を
狭くするのが望ましい。
【００１８】この実施例では第１段目の熱交換段（Ｉ）
の流路間隙寸法（Ｌ1 ）よりも第２段目の熱交換段（I
I）の流路間隙寸法（Ｌ2 ）を広くしているが、Ａ流体
がクーラーガスのような場合、第１段目の熱交換段
（Ｉ）の流路間隙寸法（Ｌ1 ）を第２段目の熱交換段
（II）の流路間隙寸法（Ｌ2 ）よりも広くすれば、第１
段目の熱交換段（Ｉ）の圧力損失を抑えることができて
流動性能の低下防止に対して顕著な効果を発揮すること
ができる。この場合、第２段目の熱交換段（II）では低
温であることに起因してクーラーガスの体積が小さいか
ら、圧力損失の低減よりも伝熱性能を重視して熱交換プ
レート（９）の流路間隙寸法（Ｌ2 ）を狭くするのが望
ましい。
の流路間隙寸法（Ｌ1 ）よりも第２段目の熱交換段（I
I）の流路間隙寸法（Ｌ2 ）を広くしているが、Ａ流体
がクーラーガスのような場合、第１段目の熱交換段
（Ｉ）の流路間隙寸法（Ｌ1 ）を第２段目の熱交換段
（II）の流路間隙寸法（Ｌ2 ）よりも広くすれば、第１
段目の熱交換段（Ｉ）の圧力損失を抑えることができて
流動性能の低下防止に対して顕著な効果を発揮すること
ができる。この場合、第２段目の熱交換段（II）では低
温であることに起因してクーラーガスの体積が小さいか
ら、圧力損失の低減よりも伝熱性能を重視して熱交換プ
レート（９）の流路間隙寸法（Ｌ2 ）を狭くするのが望
ましい。
【００１９】図４は本発明の第２実施例を示す模式図で
あり、被熱源側のＡ流体と熱源側のＢ流体との熱交換
が、第１段目の熱交換段（Ｉ）と第２段目の熱交換段
（II）で行なわれる２パス式のプレート式熱交換器の場
合である。
あり、被熱源側のＡ流体と熱源側のＢ流体との熱交換
が、第１段目の熱交換段（Ｉ）と第２段目の熱交換段
（II）で行なわれる２パス式のプレート式熱交換器の場
合である。
【００２０】図４において、（15）は第１段目の熱交換
段（Ｉ）および第２段目の熱交換段（II）を構成する熱
交換プレートで、図５に示すように、略長方形に形成さ
れ、その表面に乱流発生用の波形部（16）を形成すると
ともに、この波形部（16）に当該波形部（16）の成形深
さ寸法（ｄ3 ）よりも大きな成形深さ寸法（ｄ4 ）を有
する間隔支持ビード（17）を上下および表裏反転すると
隣接する熱交換プレート（16）の間接支持ビード（17）
と対向するよう形成し、かつ、波形部（16）を取り囲う
よう周縁部にガスケット（18）を装着し、これを交互に
上下反転して複数枚積層することによって隣接するプレ
ート間にＡ流体とＢ流体の流路を交互に形成した第１段
目の熱交換段（Ｉ）を構成するとともに、熱交換プレー
ト（15）を交互に上下および反転して複数枚積層するこ
とによって隣接するプレート間にＡ流体とＢ流体の流路
を交互に形成した第２段目の熱交換段（II）を構成す
る。
段（Ｉ）および第２段目の熱交換段（II）を構成する熱
交換プレートで、図５に示すように、略長方形に形成さ
れ、その表面に乱流発生用の波形部（16）を形成すると
ともに、この波形部（16）に当該波形部（16）の成形深
さ寸法（ｄ3 ）よりも大きな成形深さ寸法（ｄ4 ）を有
する間隔支持ビード（17）を上下および表裏反転すると
隣接する熱交換プレート（16）の間接支持ビード（17）
と対向するよう形成し、かつ、波形部（16）を取り囲う
よう周縁部にガスケット（18）を装着し、これを交互に
上下反転して複数枚積層することによって隣接するプレ
ート間にＡ流体とＢ流体の流路を交互に形成した第１段
目の熱交換段（Ｉ）を構成するとともに、熱交換プレー
ト（15）を交互に上下および反転して複数枚積層するこ
とによって隣接するプレート間にＡ流体とＢ流体の流路
を交互に形成した第２段目の熱交換段（II）を構成す
る。
【００２１】そして、第１段目の熱交換段（Ｉ）および
第２段目の熱交換段（II）を固定フレーム（19）と移動
フレーム（20）の間に固定配置することによって２バス
式のプレート式熱交換器に形成されている。
第２段目の熱交換段（II）を固定フレーム（19）と移動
フレーム（20）の間に固定配置することによって２バス
式のプレート式熱交換器に形成されている。
【００２２】この実施例の２パス式のプレート式熱交換
器においては、第１段目の熱交換段（Ｉ）では、図６に
示すように、間隔支持ビード（17）により流路間隔が等
しく形成され、Ａ流体の流路間隙が所定の流路間隙寸法
（Ｌ1 ）に設定されるとともに、第２段目の熱交換段
（II）では、図７に示すように、間隔支持ビード（17）
により流路間隔が広狭交互に形成され、Ａ流体の流路間
隙が第１段目の熱交換段（Ｉ）の流路間隙寸法（Ｌ1 ）
よりも広い流路間隙寸法（Ｌ2 ）に設定される。
器においては、第１段目の熱交換段（Ｉ）では、図６に
示すように、間隔支持ビード（17）により流路間隔が等
しく形成され、Ａ流体の流路間隙が所定の流路間隙寸法
（Ｌ1 ）に設定されるとともに、第２段目の熱交換段
（II）では、図７に示すように、間隔支持ビード（17）
により流路間隔が広狭交互に形成され、Ａ流体の流路間
隙が第１段目の熱交換段（Ｉ）の流路間隙寸法（Ｌ1 ）
よりも広い流路間隙寸法（Ｌ2 ）に設定される。
【００２３】尚、本発明は上記実施例に限定されるもの
ではなく、例えば第１実施例と第２実施例を組み合わせ
たり、２パス以上でも可能である。
ではなく、例えば第１実施例と第２実施例を組み合わせ
たり、２パス以上でも可能である。
【００２４】また、第１実施例では仕切板（13）を用い
ているが、仕切板（13）を用いなくてもよい。
ているが、仕切板（13）を用いなくてもよい。
【００２５】
【発明の効果】以上説明したように、この発明は２パス
以上の熱交換段を有するプレート式熱交換器において、
流体の状態に応じて熱交換段間で熱交換プレート間の流
路間隙寸法を変更することが可能であるから、伝熱、流
動性能の低下防止に対して顕著な効果を発揮することが
でき、熱交換効率の優れたプレート式熱交換器を提供す
ることができる。
以上の熱交換段を有するプレート式熱交換器において、
流体の状態に応じて熱交換段間で熱交換プレート間の流
路間隙寸法を変更することが可能であるから、伝熱、流
動性能の低下防止に対して顕著な効果を発揮することが
でき、熱交換効率の優れたプレート式熱交換器を提供す
ることができる。
【図１】本発明のプレート式熱交換器の第１実施例の模
式図である。
式図である。
【図２】本発明の第１実施例のプレート式熱交換器に使
用する熱交換プレートを示し、（ａ）は平面図、（ｂ）
は要部縦断面である。
用する熱交換プレートを示し、（ａ）は平面図、（ｂ）
は要部縦断面である。
【図３】本発明の第１実施例のプレート式熱交換器に使
用する熱交換プレートを示し、（ａ）は平面図、（ｂ）
は要部縦断面である。
用する熱交換プレートを示し、（ａ）は平面図、（ｂ）
は要部縦断面である。
【図４】本発明のプレート式熱交換器の第２実施例の模
式図である。
式図である。
【図５】本発明の第２実施例のプレート式熱交換器に使
用する熱交換プレートを示し、（ａ）は平面図、（ｂ）
は要部横断面図である。
用する熱交換プレートを示し、（ａ）は平面図、（ｂ）
は要部横断面図である。
【図６】本発明の第２実施例のプレート式熱交換器にお
ける第１段目の熱交換段（Ｉ）の要部横断面図である。
ける第１段目の熱交換段（Ｉ）の要部横断面図である。
【図７】本発明の第２実施例のプレート式熱交換器にお
ける第１段目の熱交換段（Ｉ）の要部横断面図である。
ける第１段目の熱交換段（Ｉ）の要部横断面図である。
【図８】従来の多パス構造のプレート式熱交換器の模式
図である。
図である。
【図９】従来のプレート式熱交換器に用いる熱交換プレ
ートの平面図である。
ートの平面図である。
Ｉ 第１段目の熱交換段 II 第２段目の熱交換段 ６ 熱交換プレート ７ 乱流発生用の波形部 ｄ1 波形部の成形深さ寸法 ８ ガスケット Ｌ1 第１段目の熱交換段（Ｉ）の流路間隙寸法 ９ 熱交換プレート 10 乱流発生用の波形部 ｄ2 波形部の成形深さ寸法 11 ガスケット Ｌ2 第２段目の熱交換段（II）の流路間隙寸法 15 熱交換プレート 16 乱流発生用の波形部 ｄ3 波形部の成形深さ寸法 17 間隔支持ビード ｄ4 間隔支持ビードの成形深さ寸法 18 ガスケット
Claims (3)
- 【請求項１】 ２段以上の熱交換段を形成してなる多段
パス構造のプレート式熱交換器おいて、 前記熱交換段間で隣接する熱交換プレート間の流路間隙
寸法が異なることを特徴とするプレート式熱交換器。 - 【請求項２】 各熱交換段を構成する熱交換プレートの
伝熱面に形成した波形部の成形深さ寸法を熱交換段間で
異ならせたことを特徴とする請求項１のプレート式熱交
換器。 - 【請求項３】 各熱交換段を構成する熱交換プレートの
伝熱面に波形部よりも大きな成形深さ寸法を有する間隙
支持ビードを上下および表裏反転すると対向するように
形成したことを特徴とする請求項１のプレート式熱交換
器。
Priority Applications (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP6236296A JPH08101000A (ja) | 1994-09-30 | 1994-09-30 | プレート式熱交換器 |
Applications Claiming Priority (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP6236296A JPH08101000A (ja) | 1994-09-30 | 1994-09-30 | プレート式熱交換器 |
Publications (1)
| Publication Number | Publication Date |
|---|---|
| JPH08101000A true JPH08101000A (ja) | 1996-04-16 |
Family
ID=16998695
Family Applications (1)
| Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
|---|---|---|---|
| JP6236296A Pending JPH08101000A (ja) | 1994-09-30 | 1994-09-30 | プレート式熱交換器 |
Country Status (1)
| Country | Link |
|---|---|
| JP (1) | JPH08101000A (ja) |
Cited By (13)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
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