JPH078898A - 金属管の防錆処理方法 - Google Patents

Abstract

(57)【要約】 【目的】 確実な防錆効果を得ることができ、しかも、
金属管の種類の識別のための色分けが可能な金属管の防
錆処理方法を提供する。 【構成】 金属管の外周面に紫外線硬化型塗料を塗布し
た直後に紫外線を照射することにより厚膜の塗装膜を形
成して、この第１層目の膜で基本的な防食性を確保し、
次いで、前加熱（誘導加熱）と有色性水性塗料の塗布に
よって第２層目に着色用の塗装膜を形成する。

Description

【発明の詳細な説明】

【０００１】

【産業上の利用分野】本発明は、例えば給水・排水や給
湯・空調配管に使用される合成樹脂ライニング管などの
金属管の外面に一時防錆処理を施す際の方法に関する。

【０００２】

【従来の技術】金属管の外面に防錆処理を施すための方
法としては、従来、ワニスや溶剤系塗料を管外周面に塗
布するといった方法が採用されている。また、最近で
は、防錆処理用の塗料として速硬化タイプの紫外線硬化
型塗料（ＵＶ塗料）が用いられるようになってきた（特
開昭６０−１１４３７４号公報）。

【０００３】

【発明が解決しようとする課題】ところで、上記した防
錆処理のうち、ワニスや溶剤系塗料を使用した塗装によ
れば、塗布した塗料が乾燥・硬化するのに長時間を要す
るとともに、広い作業スペースが必要なことから作業効
率がきわめて悪い。また、塗布した塗料が未硬化のまま
の状態で移動や荷役を行うと塗装膜が損傷するなど、塗
装膜に傷が付き易く、このため、確実な防錆効果を得る
ことが難しいといった問題がある。

【０００４】なお、溶剤系の塗料については、塗装法と
して静電塗装が採用されることもあるが、この場合、静
電塗装完了後に金属管保持部の補修（塗料の塗布）など
のライン外での後処理が必要になるといった新たな問題
が発生する。

【０００５】一方、ＵＶ塗装によると、速硬化タイプで
あることから上記の諸問題は解消されるが、金属管の種
類の識別のための色分けを行うことは、このＵＶ塗料の
性質上不可能である。

【０００６】ここで、以上挙げた点を考慮した塗装法の
一つとして、前加熱による水性塗料塗布といった方法が
あるが、この塗装法によると、乾燥性の面で厚膜化（膜
厚：数10μ以上）をはかることは難しい。特に、内面に
合成樹脂がライニングされたライニング管では、塗布し
た水性塗料の乾燥のために長時間にわたって高温状態を
維持するとライニング樹脂が大きなダメージを受けるこ
とから、この塗装法を採用することは困難である。

【０００７】本発明はそのような事情に鑑みてなされた
もので、確実な防錆効果を得ることができ、しかも、金
属管の種類の識別のための色分けが可能な金属管の防錆
処理方法を提供することを所期の目的とする。

【０００８】

【課題を解決するための手段】上記の目的を達成するた
め、本発明方法は、紫外線硬化型塗料（ＵＶ塗料）を金
属管の外周面に塗布して、その塗布面に紫外線を照射し
た後、当該金属管の外面側を加熱し、次いで、その管外
周面に水性塗料を塗布することをによって特徴づけられ
る。

【０００９】

【作用】金属管の外周面にＵＶ塗料を塗布して、その塗
布面に紫外線を照射することによって瞬時に厚膜の塗装
膜を形成でき、この膜でもって防錆効果を確保できると
ともに、金属管の外周面の表面粗さが均一となってその
上塗り適性が向上する。そして、前加熱と水性塗料の塗
布によって上塗り塗装膜が形成され、その膜でもって識
別のための色分けが可能になる。

【００１０】ここで、水性塗料による塗装膜は、色分け
による識別の目的を達成できる程度の厚さ（薄膜）でよ
いことから乾燥・硬化が速く、従って、搬送時に傷を受
けるなどの損傷の虞れが少なくなる。また、例え損傷を
受けたとしても、その下地のＵＶ塗装膜によって必要な
防錆力は確保される。しかも、水性塗料塗布の前加熱は
短時間で済む。

【００１１】

【実施例】まず、本発明方法を実施するパイプ製造ライ
ンの概略構成を図１を参照しつつ説明する。

【００１２】この製造ラインは、上流側から樹脂ライニ
ング工程Ｌ1 、防錆処理工程Ｌ2 および搬送工程Ｌ3 が
順次に並ぶラインで、そのライニング工程Ｌ1 には、樹
脂製パイプ挿入装置１１、複数のロールで構成される縮
径装置１２および矯正装置１３等が上流側から順次に配
置されている。また、搬送工程Ｌ3 には梱包装置３１が
配置されている。

【００１３】そして、本発明方法の対象工程である防錆
処理工程Ｌ2 には、ＵＶ塗料用のスプレイノズル２１，
集光型高圧水銀灯２２，誘導加熱装置２３ならびに水性
塗料塗布装置２４が上流側から順次に配置されており、
被処理パイプはそれらの各装置を一定の速度（例えば６
０m/min ）で通過してゆく。

【００１４】次に、本発明方法の実施した具体的な例
を、以下に説明する。まず、図１に示したライニング工
程Ｌ1 において、ポリ塩化ビニル製パイプに接着剤を塗
布し、このパイプを鋼管（外径:28.2mm,肉厚:2.6mm，長
さ:5.5m ）に挿入した後、これを複数のロールによって
絞りつつ縮径して外径:27.2mm の樹脂ライニング管に整
形し、次いで矯正を行った後、次段の防錆処理工程Ｌ2
へと線速：60m/min で送り出す。

【００１５】さて、防錆処理工程Ｌ2 では、線速：60m/
min で送られてきたライニング管の外周面に、不飽和ア
クリル系紫外線硬化型塗料を塗布した後、水銀灯２２に
よって紫外線を塗料塗布面の全面に照射して、膜厚が15
〜30μｍの塗装膜を得る。次いで、ライニング管を誘導
加熱装置２３を通過させて、その外部表面を 110℃にま
で瞬時に加熱した状態で、管外周面に有色性（赤褐色）
のアクリルエマルジョン水性塗料を塗布して膜厚10〜15
μｍの塗装膜を得る。

【００１６】そして、以上の防錆処理を施したライニン
グ管は搬送工程Ｌ3 に送られるわけであるが、その搬送
工程を通過した後のライニング管の検査を行ったとこ
ろ、搬送過程での傷痕等がないことと、ライニング樹脂
にダメージがないことが確認できた。また、防錆処理完
了後のライニング管を屋外に３か月間放置して防食性に
ついての評価を行ったところ、良好な結果が得られた。

【００１７】なお、以上の実施例では、ライニング管の
防錆処理に本発明方法を適用した例を説明したが、この
他、ＳＧＰなどの単体の金属管の防錆処理にも本発明方
法は適用できることは勿論である。その具体例を以下に
説明する。

【００１８】処理対象の金属管として外径:27.2mm のＳ
ＧＰを使用し、この鋼管を線速:60m/minで防錆処理工程
Ｌ2 を通過させて、先と同様に紫外線硬化型塗料→紫外
線照射を行って、膜厚が15〜30μｍの防錆塗装膜を形成
し、この後、前加熱(110℃)→水性塗料塗布により、膜
厚10〜15μｍの塗装膜（有色）の塗装膜を得た。そし
て、この鋼管においても、先と同等な搬送後の検査およ
び屋外での防食性の評価を行ったところ、いずれも良好
な結果が得られた。

【００１９】

【発明の効果】以上説明したように、本発明方法によれ
ば、金属管の外周面に紫外線硬化型塗料を塗布した直後
に紫外線を照射することで厚膜の塗装膜を形成して、こ
の第１層目の膜で基本的な防食性を確保し、次いで、前
加熱（誘導加熱）と有色性水性塗料の塗布によって金属
管の着色を行うので、高い防食性の確保と、金属管種類
の識別のための色分けの双方の目的を同時に達成でき
る。

【００２０】なお、本発明方法によると、処理対象が樹
脂ライニング管である場合、そのライニング工程の次段
に防錆処理工程を連続して配列することが可能で、これ
により全体として一貫したラインを構築できる結果、ス
ペース面での効率を含めた生産性の効率を高めることが
できる。しかも、水性塗料塗布の際の前加熱が短時間で
済むことから、樹脂ライニング管であってもその内面樹
脂層にダメージを与えることなく、確実な防錆効果を得
ることができるといった点の効果も大きい。

【図面の簡単な説明】

【図１】本発明方法を実施するパイプ製造ラインの概略
構成図である。

【符号の説明】

Ｌ1 樹脂ライニング工程 Ｌ2 防錆処理工程 ２１ スプレイノズル（ＵＶ塗料用） ２２ 集光型高圧水銀灯 ２３ 誘導加熱装置 ２４ 水性塗料塗布装置 Ｌ3 搬送工程

Claims (1)

【特許請求の範囲】
1. 【請求項１】 塗装により金属管外面の一時防錆処理を
   施す方法であって、紫外線硬化型塗料を金属管の外周面
   に塗布して、その塗布面に紫外線を照射した後、当該金
   属管の外面側を加熱し、次いでその管外周面に水性塗料
   を塗布することを特徴とする金属管の防錆処理方法。