JPH0780929A - プラスチックのプレス加工方法 - Google Patents
プラスチックのプレス加工方法Info
- Publication number
- JPH0780929A JPH0780929A JP22606393A JP22606393A JPH0780929A JP H0780929 A JPH0780929 A JP H0780929A JP 22606393 A JP22606393 A JP 22606393A JP 22606393 A JP22606393 A JP 22606393A JP H0780929 A JPH0780929 A JP H0780929A
- Authority
- JP
- Japan
- Prior art keywords
- raw sheet
- continuous groove
- sheet
- pressing
- press
- Prior art date
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- Pending
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- Shaping Of Tube Ends By Bending Or Straightening (AREA)
Abstract
(57)【要約】
【構成】 プラスチックの原シート１の表面に予め空気
抜き用の連続溝部２を設けておき、たとえば熱板３１，
３２の間で、加熱押圧して表面成形するものである。 【効果】 プレス加工の際に空気が連続溝部２から良好
に抜けるので、表面状態の良好な成形品が得られるとと
もに、一回の加熱押圧で成形できるので、原シート１表
面のずれが発生することもない。
抜き用の連続溝部２を設けておき、たとえば熱板３１，
３２の間で、加熱押圧して表面成形するものである。 【効果】 プレス加工の際に空気が連続溝部２から良好
に抜けるので、表面状態の良好な成形品が得られるとと
もに、一回の加熱押圧で成形できるので、原シート１表
面のずれが発生することもない。
Description
【０００１】
【産業上の利用分野】この発明は、プラスチックの原シ
ートを加熱押圧することにより表面成形を行なうプラス
チックのプレス加工方法に関する。
ートを加熱押圧することにより表面成形を行なうプラス
チックのプレス加工方法に関する。
【０００２】
【従来の技術】プラスチックの原シートを熱板の間に挟
み込んで加熱押圧することにより表面を凸凹状や平面状
に仕上げ成形を行ったり積層したりする行程において、
従来は原シートと熱板との間に空気がたまり、シート表
面が美しい仕上りにならず不良が多発するため、原シー
トが加熱押圧された時に一旦原シートと熱板のプレス圧
を下げて密着を解いて再度押圧を加えるという空気抜き
工程を数回繰り返してから、プレス加工する方法が取ら
れている。
み込んで加熱押圧することにより表面を凸凹状や平面状
に仕上げ成形を行ったり積層したりする行程において、
従来は原シートと熱板との間に空気がたまり、シート表
面が美しい仕上りにならず不良が多発するため、原シー
トが加熱押圧された時に一旦原シートと熱板のプレス圧
を下げて密着を解いて再度押圧を加えるという空気抜き
工程を数回繰り返してから、プレス加工する方法が取ら
れている。
【０００３】
【発明が解決しようとする課題】しかし、上記従来の方
法では空気抜き工程で熱板のプレス圧を下げたときに原
シートが熱収縮したり変形して、表面に位置ずれが生ず
るという問題があった。また、あらかじめ原シートの表
面に小さなエンボス加工を行い空気を抜く方法がある
が、肉厚の厚いシート等はエンボス加工が困難でありコ
スト高にもなる。
法では空気抜き工程で熱板のプレス圧を下げたときに原
シートが熱収縮したり変形して、表面に位置ずれが生ず
るという問題があった。また、あらかじめ原シートの表
面に小さなエンボス加工を行い空気を抜く方法がある
が、肉厚の厚いシート等はエンボス加工が困難でありコ
スト高にもなる。
【０００４】
【課題を解決するための手段】本発明は上記課題を解決
せんとするものであり、プラスチックの原シートを加熱
押圧することにより表面成形を行うプラスチックのプレ
ス加工方法において、原シートの表面に予め空気抜き用
の連続溝部を設けておくことを特徴とするプラスチック
のプレス加工方法である。
せんとするものであり、プラスチックの原シートを加熱
押圧することにより表面成形を行うプラスチックのプレ
ス加工方法において、原シートの表面に予め空気抜き用
の連続溝部を設けておくことを特徴とするプラスチック
のプレス加工方法である。
【０００５】このことにより、熱板と原シート表面の間
の空気は、原シート表面に形成された連続溝部を通って
排出されるので、良好な表面が得られる。
の空気は、原シート表面に形成された連続溝部を通って
排出されるので、良好な表面が得られる。
【０００６】原シートとしてはアクリル、ポリカーボネ
ート、ポリエステル、ポリプロピレン、ポリスチレン、
アクリロニトリル−ブタジエン−スチレン共重合体樹脂
等熱可塑性樹脂からなるシートであれば良い。
ート、ポリエステル、ポリプロピレン、ポリスチレン、
アクリロニトリル−ブタジエン−スチレン共重合体樹脂
等熱可塑性樹脂からなるシートであれば良い。
【０００７】上記連続溝部は原シートの肉厚、材質、表
面の模様の程度、プレス面積などにより深さ、幅、本
数、間隔等を調整することができる。また、連続溝部を
形成する時は原シートを形成するプラスチックの溶融温
度より低い温度で形成するのが好ましい。
面の模様の程度、プレス面積などにより深さ、幅、本
数、間隔等を調整することができる。また、連続溝部を
形成する時は原シートを形成するプラスチックの溶融温
度より低い温度で形成するのが好ましい。
【０００８】
【実施例】以下、図面を参照しながら実施例を詳細に説
明する。図１は、本発明を実施する様子を示す概略の断
面正面図、図２は原シートを示す断面正面図である。
明する。図１は、本発明を実施する様子を示す概略の断
面正面図、図２は原シートを示す断面正面図である。
【０００９】図１及び図２に示すように本発明は、プラ
スチックの原シート１の表面に予め空気抜き用の連続溝
部２を設けておき、熱板３１，３２の間で加熱押圧する
ものである。
スチックの原シート１の表面に予め空気抜き用の連続溝
部２を設けておき、熱板３１，３２の間で加熱押圧する
ものである。
【００１０】原シート１として厚さ０．５ｍｍの硬質塩
化ビニルシートを２枚合せてプレス加工し約１ｍｍのシ
ートを製造する場合、原シート１の表面に図２に示すよ
うに幅が０．２ｍｍ、深さが０．１ｍｍの連続溝部２を
３０ｍｍ間隔に、室温でロールで押圧して設け、ついで
図１に示すように５００ｍｍ×５００ｍｍの大きさでプ
レス加工を行った。
化ビニルシートを２枚合せてプレス加工し約１ｍｍのシ
ートを製造する場合、原シート１の表面に図２に示すよ
うに幅が０．２ｍｍ、深さが０．１ｍｍの連続溝部２を
３０ｍｍ間隔に、室温でロールで押圧して設け、ついで
図１に示すように５００ｍｍ×５００ｍｍの大きさでプ
レス加工を行った。
【００１１】プレス条件としては図１に示す熱板３１，
３２を１５０℃に加熱し、３分間押圧後熱板３１，３２
を４０℃まで冷却する方法を用い、シートを取り出した
結果、表面性良好なシートを得ることができた。
３２を１５０℃に加熱し、３分間押圧後熱板３１，３２
を４０℃まで冷却する方法を用い、シートを取り出した
結果、表面性良好なシートを得ることができた。
【００１２】連続溝部２は溶融温度以下で加工すると、
原シート１が加工温度以上に加熱された場合に成形歪み
が解放されて連続溝部２が消失する傾向にあるため良好
な表面性を得るためには好ましい。
原シート１が加工温度以上に加熱された場合に成形歪み
が解放されて連続溝部２が消失する傾向にあるため良好
な表面性を得るためには好ましい。
【００１３】また熱板３１，３２も端部より中央部の温
度が高い方がよく、たとえば５００ｍｍ×５００ｍｍの
面積を得るためのプレスの熱板は中央部が１０〜３０℃
高いの好ましい。これは熱板３１，３２により加熱押圧
した時、連続溝部２は中央部から端部に向かって順に高
温で加熱されて消失し、元の肉厚にもどるため、周囲に
ある空気は連続溝部２を通ってスムーズに外へ送り出さ
れて良好な空気抜きができるものと思われる。
度が高い方がよく、たとえば５００ｍｍ×５００ｍｍの
面積を得るためのプレスの熱板は中央部が１０〜３０℃
高いの好ましい。これは熱板３１，３２により加熱押圧
した時、連続溝部２は中央部から端部に向かって順に高
温で加熱されて消失し、元の肉厚にもどるため、周囲に
ある空気は連続溝部２を通ってスムーズに外へ送り出さ
れて良好な空気抜きができるものと思われる。
【００１４】このように、本発明方法では１回押圧加熱
すれば冷却が完了するまでシート位置と熱板位置はずれ
ないため良好な表面性、寸法性が得られる。これに対し
て従来方式でプレスする場合押圧後１〜２分の間に一旦
プレス圧を下げて又、押圧するという空気抜き工程を３
〜５回繰返してから、再度３分間押圧し熱板を４０℃ま
で冷却し、シートを取り出すため加工時間と手間が多く
必要であった。又、表面に凸凹模様のある場合や印刷が
行われている場合プレス圧を下げた時にシートの収縮が
発生し、位置がずれてしまう。
すれば冷却が完了するまでシート位置と熱板位置はずれ
ないため良好な表面性、寸法性が得られる。これに対し
て従来方式でプレスする場合押圧後１〜２分の間に一旦
プレス圧を下げて又、押圧するという空気抜き工程を３
〜５回繰返してから、再度３分間押圧し熱板を４０℃ま
で冷却し、シートを取り出すため加工時間と手間が多く
必要であった。又、表面に凸凹模様のある場合や印刷が
行われている場合プレス圧を下げた時にシートの収縮が
発生し、位置がずれてしまう。
【００１５】
【発明の効果】本発明はプラスチックの原シートを加熱
押圧することにより表面成形を行うプラスチックのプレ
ス加工方法において、原シートの表面に予め空気抜き用
の連続溝部を設けておくことを特徴とするプラスチック
のプレス加工方法であるので、プレス加工の際に空気が
連続溝部から良好に抜けるので、表面状態の良好な成形
品が得られるとともに、一回の加熱押圧で成形できるの
で、原シート表面のずれが発生することもない。
押圧することにより表面成形を行うプラスチックのプレ
ス加工方法において、原シートの表面に予め空気抜き用
の連続溝部を設けておくことを特徴とするプラスチック
のプレス加工方法であるので、プレス加工の際に空気が
連続溝部から良好に抜けるので、表面状態の良好な成形
品が得られるとともに、一回の加熱押圧で成形できるの
で、原シート表面のずれが発生することもない。
【図１】本発明を実施する様子を示す概略の断面正面図
【図２】原シートを示す断面正面図
【符号の説明】 １ 原シート ２ 連続溝部
Claims (1)
- 【請求項１】 プラスチックの原シートを加熱押圧する
ことにより表面成形を行うプラスチックのプレス加工方
法において、原シートの表面に予め空気抜き用の連続溝
部を設けておくことを特徴とするプラスチックのプレス
加工方法。
Priority Applications (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP22606393A JPH0780929A (ja) | 1993-09-10 | 1993-09-10 | プラスチックのプレス加工方法 |
Applications Claiming Priority (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP22606393A JPH0780929A (ja) | 1993-09-10 | 1993-09-10 | プラスチックのプレス加工方法 |
Publications (1)
| Publication Number | Publication Date |
|---|---|
| JPH0780929A true JPH0780929A (ja) | 1995-03-28 |
Family
ID=16839226
Family Applications (1)
| Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
|---|---|---|---|
| JP22606393A Pending JPH0780929A (ja) | 1993-09-10 | 1993-09-10 | プラスチックのプレス加工方法 |
Country Status (1)
| Country | Link |
|---|---|
| JP (1) | JPH0780929A (ja) |
-
1993
- 1993-09-10 JP JP22606393A patent/JPH0780929A/ja active Pending
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