JPH0775735A - 高温耐熱性触媒担体 - Google Patents
高温耐熱性触媒担体Info
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- JPH0775735A JPH0775735A JP6150866A JP15086694A JPH0775735A JP H0775735 A JPH0775735 A JP H0775735A JP 6150866 A JP6150866 A JP 6150866A JP 15086694 A JP15086694 A JP 15086694A JP H0775735 A JPH0775735 A JP H0775735A
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Abstract
(57)【要約】
【目的】 高温耐熱性に優れた、比表面積の高い触媒担
体を提供する。 【構成】 下式 Ｍｅx Ａｌy Ｏz （上式中、Ｍｅはアルカリ金属、アルカリ土類金属及び
希土類元素からなる群より選ばれる少なくとも１種の元
素であり、ｙ／ｘ＝４〜24であり、ｚはＭｅ、ｘ及びｙ
により決まる値である）で表される、層状アルミネート
構造の前駆体であり、かつ結晶化しない温度で熱処理さ
れた非晶質組成物からなる高温耐熱性触媒担体。
体を提供する。 【構成】 下式 Ｍｅx Ａｌy Ｏz （上式中、Ｍｅはアルカリ金属、アルカリ土類金属及び
希土類元素からなる群より選ばれる少なくとも１種の元
素であり、ｙ／ｘ＝４〜24であり、ｚはＭｅ、ｘ及びｙ
により決まる値である）で表される、層状アルミネート
構造の前駆体であり、かつ結晶化しない温度で熱処理さ
れた非晶質組成物からなる高温耐熱性触媒担体。
Description
【０００１】
【産業上の利用分野】本発明は、触媒担体に関し、より
詳細には、高温耐熱性に優れた窒素酸化物吸収分解型触
媒担体に関する。
詳細には、高温耐熱性に優れた窒素酸化物吸収分解型触
媒担体に関する。
【０００２】
【従来の技術】環境問題として大気汚染が取り上げら
れ、特に自動車の普及に伴い、その排気ガスが問題とな
り、種々の規制が適用された。このため、初期において
はエンジンの改良、リアクター方式、触媒方式等、種々
の方式が適用されたが、現在では、排気ガス処理を最も
効率よく行うことのできる触媒方式が主流となってい
る。
れ、特に自動車の普及に伴い、その排気ガスが問題とな
り、種々の規制が適用された。このため、初期において
はエンジンの改良、リアクター方式、触媒方式等、種々
の方式が適用されたが、現在では、排気ガス処理を最も
効率よく行うことのできる触媒方式が主流となってい
る。
【０００３】自動車用触媒は、エンジン排気マニホール
ドに直に装着されているか又は車両の床下に装着されて
いる。現在用いられている触媒コンバーターは「モリノ
ス型」と呼ばれるものであり、これは、排気ガスの流れ
方向に多数の貫通孔（セル）が形成されており、各セル
の内面にウォシュコート層が設けられている。このウォ
シュコート層が、排気ガスを浄化する触媒の実質的部分
である。
ドに直に装着されているか又は車両の床下に装着されて
いる。現在用いられている触媒コンバーターは「モリノ
ス型」と呼ばれるものであり、これは、排気ガスの流れ
方向に多数の貫通孔（セル）が形成されており、各セル
の内面にウォシュコート層が設けられている。このウォ
シュコート層が、排気ガスを浄化する触媒の実質的部分
である。
【０００４】触媒としては、白金（Ｐｔ）、ロジウム
（Ｒｈ）、パラジウム（Ｐｄ）等の貴金属が知られてお
り、これらはアルミナ（Al2O3)のような多孔質で大きな
表面積を有する担体表面に微粒子として分散している。
排気ガスはアルミナの微細孔内に拡散し、触媒表面にお
いて触媒反応が行われる。このような触媒反応は貴金属
粒子の表面において行われるため、この貴金属粒子はで
きるだけ小さい粒子であることが好ましい。
（Ｒｈ）、パラジウム（Ｐｄ）等の貴金属が知られてお
り、これらはアルミナ（Al2O3)のような多孔質で大きな
表面積を有する担体表面に微粒子として分散している。
排気ガスはアルミナの微細孔内に拡散し、触媒表面にお
いて触媒反応が行われる。このような触媒反応は貴金属
粒子の表面において行われるため、この貴金属粒子はで
きるだけ小さい粒子であることが好ましい。
【０００５】しかし、従来の触媒は、600 ℃以上の高い
温度領域では貴金属粒子が凝集し、触媒表面積が減少し
てしまう。また、1000℃以上の高温では、担体として現
在用いられているγ-Al2O3はα-Al2O3に構造転移し、表
面積が低下し、微細孔が消失してしまう。従って、この
α化を防止するため、希土類元素を添加したものが開発
されたが、このような触媒においても、その耐久性は80
0 ℃程度までが限界であり、それ以上の温度においては
満足な結果は得られなかった。
温度領域では貴金属粒子が凝集し、触媒表面積が減少し
てしまう。また、1000℃以上の高温では、担体として現
在用いられているγ-Al2O3はα-Al2O3に構造転移し、表
面積が低下し、微細孔が消失してしまう。従って、この
α化を防止するため、希土類元素を添加したものが開発
されたが、このような触媒においても、その耐久性は80
0 ℃程度までが限界であり、それ以上の温度においては
満足な結果は得られなかった。
【０００６】上記問題を解決するため、高結晶性を有す
るマグネトプラムバイト型層状アルミネート構造の担体
が開発された（特開平２−７８４３８号公報）。この担
体はアルカリ土類金属酸化物とアルミニウム酸化物を含
有してなり、高温下においてアルカリ土類金属と酸化ア
ルミニウムの間の反応がなく、比表面積の低下及び活性
の低下はみられない。しかし、層状アルミネートの構造
をとっているため、活性種の活性そのものが低下してし
まい、比表面積自体が小さくなり、十分な触媒機能が得
られなくなってしまう。
るマグネトプラムバイト型層状アルミネート構造の担体
が開発された（特開平２−７８４３８号公報）。この担
体はアルカリ土類金属酸化物とアルミニウム酸化物を含
有してなり、高温下においてアルカリ土類金属と酸化ア
ルミニウムの間の反応がなく、比表面積の低下及び活性
の低下はみられない。しかし、層状アルミネートの構造
をとっているため、活性種の活性そのものが低下してし
まい、比表面積自体が小さくなり、十分な触媒機能が得
られなくなってしまう。
【０００７】
【発明が解決しようとする課題】本発明は、従来の触媒
担体の有する前記の如き欠点を解消し、十分な高温耐熱
性を有する触媒担体を提供するものである。
担体の有する前記の如き欠点を解消し、十分な高温耐熱
性を有する触媒担体を提供するものである。
【０００８】
【課題を解決するための手段】本発明者らは、上記の触
媒担体の有する前記の問題点を解決すべく鋭意研究を重
ねた結果、層状アルミネート構造の前駆体により無定形
の非晶質構造を構成すると、比表面積が大きく、また構
造の自由度のため活性種の低下がないので十分な触媒機
能が得られることを見出し、本発明を完成した。
媒担体の有する前記の問題点を解決すべく鋭意研究を重
ねた結果、層状アルミネート構造の前駆体により無定形
の非晶質構造を構成すると、比表面積が大きく、また構
造の自由度のため活性種の低下がないので十分な触媒機
能が得られることを見出し、本発明を完成した。
【０００９】本発明は、下式 Ｍｅx Ａｌy Ｏz （上式中、Ｍｅはアルカリ金属、アルカリ土類金属及び
希土類元素からなる群より選ばれる少なくとも１種の元
素であり、ｙ／ｘ＝４〜24であり、ｚはＭｅ、ｘ及びｙ
により決まる値である）で表される、層状アルミネート
構造の前駆体でありかつ結晶化しない温度で熱処理され
た非晶質組成物からなるものであることを特徴とする触
媒担体を提供する。
希土類元素からなる群より選ばれる少なくとも１種の元
素であり、ｙ／ｘ＝４〜24であり、ｚはＭｅ、ｘ及びｙ
により決まる値である）で表される、層状アルミネート
構造の前駆体でありかつ結晶化しない温度で熱処理され
た非晶質組成物からなるものであることを特徴とする触
媒担体を提供する。
【００１０】本発明はまた、上記のような高温耐熱性触
媒担体であって、Ｍｅが２種類以上の元素からなり、前
記元素は共に六配位のイオン半径が0.95Å以上であり、
かつ前記元素の間のイオン半径の差が、最大のイオン半
径を有する元素と他の元素との間において0.3 Å以上で
あることを特徴とする触媒担体を提供する。
媒担体であって、Ｍｅが２種類以上の元素からなり、前
記元素は共に六配位のイオン半径が0.95Å以上であり、
かつ前記元素の間のイオン半径の差が、最大のイオン半
径を有する元素と他の元素との間において0.3 Å以上で
あることを特徴とする触媒担体を提供する。
【００１１】
【作用】本発明の非晶質触媒担体にＰｔ等の貴金属を担
持させ、燃焼ガスをリーン−ストイキ交互に制御するこ
とにより、排気ガス中のＮＯx が吸蔵還元される。非晶
質粉末中のＮＯx 吸蔵元素（Ｍｅ）は優れたＮＯx 吸蔵
能力を有し、Ａｌ2 Ｏ3にＮＯx 吸蔵元素を担持させた
ものと同等の性能を示す。しかも、本発明の非晶質触媒
担体では、結晶化しない温度においてはＮＯx 吸蔵元素
が担体のＡｌ2 Ｏ 3 と安定な化合物を形成しないため、
ＮＯx 吸蔵能力が低下しない。
持させ、燃焼ガスをリーン−ストイキ交互に制御するこ
とにより、排気ガス中のＮＯx が吸蔵還元される。非晶
質粉末中のＮＯx 吸蔵元素（Ｍｅ）は優れたＮＯx 吸蔵
能力を有し、Ａｌ2 Ｏ3にＮＯx 吸蔵元素を担持させた
ものと同等の性能を示す。しかも、本発明の非晶質触媒
担体では、結晶化しない温度においてはＮＯx 吸蔵元素
が担体のＡｌ2 Ｏ 3 と安定な化合物を形成しないため、
ＮＯx 吸蔵能力が低下しない。
【００１２】また、本発明の非晶質触媒担体において
は、ＮＯx 吸蔵元素が担体中に高分散状態で混入されて
いるため、硫黄被毒時において硫酸塩の粒成長が起こり
にくく、従って優れた分解再生性を有している。
は、ＮＯx 吸蔵元素が担体中に高分散状態で混入されて
いるため、硫黄被毒時において硫酸塩の粒成長が起こり
にくく、従って優れた分解再生性を有している。
【００１３】本発明の非晶質触媒担体において、ＮＯx
吸蔵元素のイオン半径が大きい場合、このＮＯx 吸蔵元
素が担体のＡｌ2 Ｏ3 の相変化を抑制するため、高温で
高比表面積の粉末が得られる。さらに、イオン半径の差
が一定以上である２種以上のＮＯx 吸蔵元素が存在する
ことにより、層状アルミネートの結晶化が抑制され、こ
のイオン半径の違いにより層状構造に歪みが生じ、その
結果として比表面積の高い粉末が得られる。
吸蔵元素のイオン半径が大きい場合、このＮＯx 吸蔵元
素が担体のＡｌ2 Ｏ3 の相変化を抑制するため、高温で
高比表面積の粉末が得られる。さらに、イオン半径の差
が一定以上である２種以上のＮＯx 吸蔵元素が存在する
ことにより、層状アルミネートの結晶化が抑制され、こ
のイオン半径の違いにより層状構造に歪みが生じ、その
結果として比表面積の高い粉末が得られる。
【００１４】
【課題を解決するための手段の補足説明】本発明の触媒
担体は、いわゆるゾル・ゲル法によって製造される。す
なわち、アルミニウムアルコキシドと金属もしくは金属
酸化物とを上記式の比で用い溶液とし、この溶液を還流
下で攪拌してアルコキシドの加水分解と重縮合を行わせ
る。すると金属酸化物の粒子が生成して溶液はゾルとな
る。さらに反応が進むと全体が固まったゲルとなる。こ
のゲルを加熱することにより、上記式で表される非晶質
組成物が得られる。
担体は、いわゆるゾル・ゲル法によって製造される。す
なわち、アルミニウムアルコキシドと金属もしくは金属
酸化物とを上記式の比で用い溶液とし、この溶液を還流
下で攪拌してアルコキシドの加水分解と重縮合を行わせ
る。すると金属酸化物の粒子が生成して溶液はゾルとな
る。さらに反応が進むと全体が固まったゲルとなる。こ
のゲルを加熱することにより、上記式で表される非晶質
組成物が得られる。
【００１５】上記式中のアルミニウムとＭｅの含有比
（Ａｌ／Ｍｅ）は、モル比で４〜24であり、好ましくは
９〜15、より好ましくは10〜13である。この比が２４よ
り大きいとＮＯx 吸蔵元素が少なすぎて初期浄化能が40
％以下となり、効果が低い。一方、この比が４より小さ
いと、硫黄被毒時において硫酸塩が多く形成し、耐久浄
化能の低下が大きくなる。
（Ａｌ／Ｍｅ）は、モル比で４〜24であり、好ましくは
９〜15、より好ましくは10〜13である。この比が２４よ
り大きいとＮＯx 吸蔵元素が少なすぎて初期浄化能が40
％以下となり、効果が低い。一方、この比が４より小さ
いと、硫黄被毒時において硫酸塩が多く形成し、耐久浄
化能の低下が大きくなる。
【００１６】上記ゾル・ゲル法における加水分解は速く
進行する。上記比が９〜15の範囲においては問題はない
が、この範囲を越える場合、ＮＯx 吸蔵元素の分散性が
悪くなり、その結果、硫黄被毒時において硫酸塩の粒成
長がおこりやくなる。そこで、加水分解速度を制御する
ことによりＮＯx 吸蔵元素の分散性を高め、硫黄被毒時
における硫酸塩の粒成長を抑え、耐久浄化能の低下を防
ぐ。
進行する。上記比が９〜15の範囲においては問題はない
が、この範囲を越える場合、ＮＯx 吸蔵元素の分散性が
悪くなり、その結果、硫黄被毒時において硫酸塩の粒成
長がおこりやくなる。そこで、加水分解速度を制御する
ことによりＮＯx 吸蔵元素の分散性を高め、硫黄被毒時
における硫酸塩の粒成長を抑え、耐久浄化能の低下を防
ぐ。
【００１７】この加水分解速度の制御は、水の量の調節
及び反応抑制剤の添加によって行われる。反応抑制剤と
しては、β−ジケトン（例えば2,4-ペンタジエン）、β
−ケト酸エステル（例えばアセト酢酸エチル）、アルカ
ノールアミン（例えばトリエタノールアミン）等を用い
ることができる。このような加水分解の制御により、４
〜24の上記比の範囲でアルミニウムとＭｅを用いること
が可能になる。
及び反応抑制剤の添加によって行われる。反応抑制剤と
しては、β−ジケトン（例えば2,4-ペンタジエン）、β
−ケト酸エステル（例えばアセト酢酸エチル）、アルカ
ノールアミン（例えばトリエタノールアミン）等を用い
ることができる。このような加水分解の制御により、４
〜24の上記比の範囲でアルミニウムとＭｅを用いること
が可能になる。
【００１８】こうしてゾル・ゲル法により得られた粉末
を結晶化しない温度、例えば 800〜1100℃において熱処
理することにより、本発明の層状アルミネート構造の前
駆体である触媒担体が得られる。
を結晶化しない温度、例えば 800〜1100℃において熱処
理することにより、本発明の層状アルミネート構造の前
駆体である触媒担体が得られる。
【００１９】担体に含有されるアルカリ金属、アルカリ
土類金属及び希土類元素は特に限定されず各種のものを
用いることができる。本発明において、前記元素は２種
以上の元素からなり、前記元素は共に六配位のイオン半
径が0.95Å以上であり、かつ前記元素の間のイオン半径
の差が、最大のイオン半径を有する元素と他の元素との
間において0.3 Å以上であることが好ましい。このよう
な元素の例及びそのイオン半径を以下の表１に示す。
土類金属及び希土類元素は特に限定されず各種のものを
用いることができる。本発明において、前記元素は２種
以上の元素からなり、前記元素は共に六配位のイオン半
径が0.95Å以上であり、かつ前記元素の間のイオン半径
の差が、最大のイオン半径を有する元素と他の元素との
間において0.3 Å以上であることが好ましい。このよう
な元素の例及びそのイオン半径を以下の表１に示す。
【００２０】
【表１】
【００２１】本発明の触媒担体においては、イオン半径
の大きな元素に対しイオン半径の小さな元素は10〜40％
含まれることが好ましい。より比表面積の大きなものが
得られるからである。
の大きな元素に対しイオン半径の小さな元素は10〜40％
含まれることが好ましい。より比表面積の大きなものが
得られるからである。
【００２２】本発明の触媒担体にＰｔ等の貴金属を担持
させることにより有効な窒素酸化物吸収分解型、高温耐
熱性触媒が得られる。貴金属を担持させる方法は特に限
定されず、従来用いられている方法、例えば含浸法、等
を用いることができる。こうして形成された触媒は、燃
焼ガスをリーン、ストイキを交互に制御することにより
ＮＯx を吸収分解する。本発明の触媒担体である無定形
粉末中のＢａもしくはＫはリーン排気ガス中でＮＯx を
吸収する性能に優れ、Ａｌ2 Ｏ3 にＢａもしくはＫをコ
ーティングしたものと同等の性能を示す。しかも1100℃
以下であれば、高温に曝されてもＢａもしくはＫは安定
な化合物を形成しないので、ＮＯx 吸収能は低下しな
い。
させることにより有効な窒素酸化物吸収分解型、高温耐
熱性触媒が得られる。貴金属を担持させる方法は特に限
定されず、従来用いられている方法、例えば含浸法、等
を用いることができる。こうして形成された触媒は、燃
焼ガスをリーン、ストイキを交互に制御することにより
ＮＯx を吸収分解する。本発明の触媒担体である無定形
粉末中のＢａもしくはＫはリーン排気ガス中でＮＯx を
吸収する性能に優れ、Ａｌ2 Ｏ3 にＢａもしくはＫをコ
ーティングしたものと同等の性能を示す。しかも1100℃
以下であれば、高温に曝されてもＢａもしくはＫは安定
な化合物を形成しないので、ＮＯx 吸収能は低下しな
い。
【００２３】以下、本発明を実施例により説明するが、
本発明はこれらに制限されるものではない。実施例１ 金属バリウム4.3g(0.031モル）を50mlの2-プロパノール
の溶解した溶液を、80℃においてアルミニウムトリイソ
プロポキシド76.7g(0.376 モル）を250ml の2-プロパノ
ールに溶解した溶液と混合した（Ａｌ／Ｂａ＝12）。こ
の混合溶液を80℃において５時間還流攪拌し、その後こ
の溶液にイオン交換水12.8mlと2-プロパノール55mlの混
合溶液を80℃に保ちながら滴下した。滴下開始後80℃に
保ちながら５時間攪拌し、次いで減圧乾燥し、白色粉末
を得た。この粉末を大気中、800℃において５時間の焼
成を行うことにより、比表面積226m2/g を有する微細粉
末を得た。またＸ線回折の結果、非晶質構造であること
が確認された。
本発明はこれらに制限されるものではない。実施例１ 金属バリウム4.3g(0.031モル）を50mlの2-プロパノール
の溶解した溶液を、80℃においてアルミニウムトリイソ
プロポキシド76.7g(0.376 モル）を250ml の2-プロパノ
ールに溶解した溶液と混合した（Ａｌ／Ｂａ＝12）。こ
の混合溶液を80℃において５時間還流攪拌し、その後こ
の溶液にイオン交換水12.8mlと2-プロパノール55mlの混
合溶液を80℃に保ちながら滴下した。滴下開始後80℃に
保ちながら５時間攪拌し、次いで減圧乾燥し、白色粉末
を得た。この粉末を大気中、800℃において５時間の焼
成を行うことにより、比表面積226m2/g を有する微細粉
末を得た。またＸ線回折の結果、非晶質構造であること
が確認された。
【００２４】実施例２ 金属バリウムの代わりに、バリウムジイソプロポキシド
(Ba(O-i-C3H7)2) を8.0g(0.03 モル) 用いることを除
き、実施例１と同様にして粉末を得た（Ａｌ／Ｂａ1
2）。この粉末を大気中、800 ℃において５時間の焼成
を行うことにより、比表面積230m2/g を有する微細粉末
を得た。またＸ線回折の結果、非晶質構造であることが
確認された。
(Ba(O-i-C3H7)2) を8.0g(0.03 モル) 用いることを除
き、実施例１と同様にして粉末を得た（Ａｌ／Ｂａ1
2）。この粉末を大気中、800 ℃において５時間の焼成
を行うことにより、比表面積230m2/g を有する微細粉末
を得た。またＸ線回折の結果、非晶質構造であることが
確認された。
【００２５】実施例３ バリウムジイソプロポキシド6.4g(0.025モル) 、硝酸ラ
ンタン1.0g(0.0023 モル) 及び酢酸カリウム0.3g(0.003
5 モル) を50mlの2-プロパノールに溶解した溶液を、80
℃においてアルミニウムトリイソプロポキシド76.7g(0.
376 モル) を250ml の2-プロパノールに溶解した溶液に
混合し、その後の処理は実施例１と同様にして粉末を得
た（Ａｌ／（Ｂａ＋Ｌａ＋Ｋ）＝12）。この粉末を大気
中、800℃において５時間の焼成を行うことにより、比
表面積235m2/g を有する微細粉末を得た。またＸ線回折
の結果、非晶質構造であることが確認された。
ンタン1.0g(0.0023 モル) 及び酢酸カリウム0.3g(0.003
5 モル) を50mlの2-プロパノールに溶解した溶液を、80
℃においてアルミニウムトリイソプロポキシド76.7g(0.
376 モル) を250ml の2-プロパノールに溶解した溶液に
混合し、その後の処理は実施例１と同様にして粉末を得
た（Ａｌ／（Ｂａ＋Ｌａ＋Ｋ）＝12）。この粉末を大気
中、800℃において５時間の焼成を行うことにより、比
表面積235m2/g を有する微細粉末を得た。またＸ線回折
の結果、非晶質構造であることが確認された。
【００２６】実施例４ バリウムジイソプロポキシド4.8g(0.019モル) 及び硝酸
カルシウム2.0g(0.012モル) を50mlの2-プロパノールに
溶解した溶液を、80℃においてアルミニウムトリイソプ
ロポキシド76.7g(0.376 モル) を250ml の2-プロパノー
ルに溶解した溶液に混合し、その後の処理は実施例１と
同様にして粉末を得た（Ａｌ／（Ｂａ＋Ｃａ）＝12）。
この粉末を大気中、800 ℃において５時間の焼成を行う
ことにより、比表面積218m2/g を有する微細粉末を得
た。またＸ線回折の結果、非晶質構造であることが確認
された。
カルシウム2.0g(0.012モル) を50mlの2-プロパノールに
溶解した溶液を、80℃においてアルミニウムトリイソプ
ロポキシド76.7g(0.376 モル) を250ml の2-プロパノー
ルに溶解した溶液に混合し、その後の処理は実施例１と
同様にして粉末を得た（Ａｌ／（Ｂａ＋Ｃａ）＝12）。
この粉末を大気中、800 ℃において５時間の焼成を行う
ことにより、比表面積218m2/g を有する微細粉末を得
た。またＸ線回折の結果、非晶質構造であることが確認
された。
【００２７】実施例５ 金属バリウム4.3g(0.031モル）を50mlの2-プロパノール
の溶解した溶液を、80℃においてアルミニウムトリイソ
プロポキシド76.7g(0.376 モル）を250ml の2-プロパノ
ールに溶解した溶液と混合した（Ａｌ／Ｂａ＝12）。こ
の混合溶液を80℃において２時間還流攪拌し、その後2,
4-ペンタジオン12.2g を添加し、さらに３時間還流攪拌
を行った。次いでこの溶液を80℃に保ちながらイオン交
換水42.7mlと2-プロパノール182ml の混合溶液を80℃に
保ちながら滴下した。滴下開始後80℃に保ちながら５時
間攪拌し、次いで減圧乾燥し、白色粉末を得た。この粉
末を大気中、800 ℃において５時間の焼成を行うことに
より、比表面積236m2/g を有する微細粉末を得た。また
Ｘ線回折の結果、非晶質構造であることが確認された。
の溶解した溶液を、80℃においてアルミニウムトリイソ
プロポキシド76.7g(0.376 モル）を250ml の2-プロパノ
ールに溶解した溶液と混合した（Ａｌ／Ｂａ＝12）。こ
の混合溶液を80℃において２時間還流攪拌し、その後2,
4-ペンタジオン12.2g を添加し、さらに３時間還流攪拌
を行った。次いでこの溶液を80℃に保ちながらイオン交
換水42.7mlと2-プロパノール182ml の混合溶液を80℃に
保ちながら滴下した。滴下開始後80℃に保ちながら５時
間攪拌し、次いで減圧乾燥し、白色粉末を得た。この粉
末を大気中、800 ℃において５時間の焼成を行うことに
より、比表面積236m2/g を有する微細粉末を得た。また
Ｘ線回折の結果、非晶質構造であることが確認された。
【００２８】実施例６ バリウムジイソプロポキシド6.4g(0.025モル) 、硝酸ラ
ンタン1.0g(0.0023 モル) 及び酢酸カリウム0.3g(0.003
5 モル) を50mlの2-プロパノールに溶解した溶液を、80
℃においてアルミニウムトリイソプロポキシド76.7g(0.
376 モル) を250ml の2-プロパノールに溶解した溶液に
混合し（実施例３と同様）、その後の処理は実施例５と
同様にして粉末を得た。この粉末を大気中、800 ℃にお
いて５時間の焼成を行うことにより、比表面積241m2/g
を有する微細粉末を得た。またＸ線回折の結果、非晶質
構造であることが確認された。
ンタン1.0g(0.0023 モル) 及び酢酸カリウム0.3g(0.003
5 モル) を50mlの2-プロパノールに溶解した溶液を、80
℃においてアルミニウムトリイソプロポキシド76.7g(0.
376 モル) を250ml の2-プロパノールに溶解した溶液に
混合し（実施例３と同様）、その後の処理は実施例５と
同様にして粉末を得た。この粉末を大気中、800 ℃にお
いて５時間の焼成を行うことにより、比表面積241m2/g
を有する微細粉末を得た。またＸ線回折の結果、非晶質
構造であることが確認された。
【００２９】実施例７ バリウムジイソプロポキシド11.2g(0.044 モル) を50ml
の2-プロパノールに溶解した溶液を、80℃においてアル
ミニウムトリイソプロポキシド53.4g(0.262 モル) を25
0ml の2-プロパノールに溶解した溶液と混合した（Ａｌ
／Ｂａ＝６）。この混合溶液を80℃において２時間還流
攪拌した後、2,4-ペンタジオン9.2gを添加し、さらに３
時間還流攪拌を行った。次いでこの溶液を80℃に保ちな
がらイオン交換水31.4mlと2-プロパノール134ml の混合
溶液を滴下した。滴下開始後80℃に保ちながら５時間攪
拌し、次いで減圧乾燥し、白色粉末を得た。この粉末を
大気中、800 ℃において５時間の焼成を行うことによ
り、比表面積153m2/g を有する微細粉末を得た。またＸ
線回折の結果、非晶質構造であることが確認された。
の2-プロパノールに溶解した溶液を、80℃においてアル
ミニウムトリイソプロポキシド53.4g(0.262 モル) を25
0ml の2-プロパノールに溶解した溶液と混合した（Ａｌ
／Ｂａ＝６）。この混合溶液を80℃において２時間還流
攪拌した後、2,4-ペンタジオン9.2gを添加し、さらに３
時間還流攪拌を行った。次いでこの溶液を80℃に保ちな
がらイオン交換水31.4mlと2-プロパノール134ml の混合
溶液を滴下した。滴下開始後80℃に保ちながら５時間攪
拌し、次いで減圧乾燥し、白色粉末を得た。この粉末を
大気中、800 ℃において５時間の焼成を行うことによ
り、比表面積153m2/g を有する微細粉末を得た。またＸ
線回折の結果、非晶質構造であることが確認された。
【００３０】実施例８ バリウムジイソプロポキシド3.7g(0.0145 モル) を50ml
の2-プロパノールに溶解した溶液を、80℃においてアル
ミニウムトリイソプロポキシド71.1g(0.349 モル) を25
0ml の2-プロパノールに溶解した溶液と混合した（Ａｌ
／Ｂａ＝24）。この混合溶液を80℃において２時間還流
攪拌した後、2,4-ペンタジオン10.9g を添加し、さらに
３時間還流攪拌を行った。次いでこの溶液を80℃に保ち
ながらイオン交換水38.7mlと2-プロパノール165ml の混
合溶液を滴下した。滴下開始後80℃に保ちながら５時間
攪拌し、次いで減圧乾燥し、白色粉末を得た。この粉末
を大気中、800 ℃において５時間の焼成を行うことによ
り、比表面積228m2/g を有する微細粉末を得た。またＸ
線回折の結果、非晶質構造であることが確認された。
の2-プロパノールに溶解した溶液を、80℃においてアル
ミニウムトリイソプロポキシド71.1g(0.349 モル) を25
0ml の2-プロパノールに溶解した溶液と混合した（Ａｌ
／Ｂａ＝24）。この混合溶液を80℃において２時間還流
攪拌した後、2,4-ペンタジオン10.9g を添加し、さらに
３時間還流攪拌を行った。次いでこの溶液を80℃に保ち
ながらイオン交換水38.7mlと2-プロパノール165ml の混
合溶液を滴下した。滴下開始後80℃に保ちながら５時間
攪拌し、次いで減圧乾燥し、白色粉末を得た。この粉末
を大気中、800 ℃において５時間の焼成を行うことによ
り、比表面積228m2/g を有する微細粉末を得た。またＸ
線回折の結果、非晶質構造であることが確認された。
【００３１】上記実施例１〜８において得られた焼成後
の粉末を250ml のジニトロジアミンＰｔ硝酸塩水溶液
（Ｐｔ量：0.003mol) 中に含浸し、室温において１時間
攪拌機で攪拌した。このスラリーを遠心分離機により粉
末と上澄液に分離し、上澄液を廃棄した。得られた粉末
を120 ℃において12時間乾燥し、さらに250 ℃において
１時間熱処理を行った。元素分析により、Ｐｔは担体粉
末に対し、1.02重量％担持されていた。
の粉末を250ml のジニトロジアミンＰｔ硝酸塩水溶液
（Ｐｔ量：0.003mol) 中に含浸し、室温において１時間
攪拌機で攪拌した。このスラリーを遠心分離機により粉
末と上澄液に分離し、上澄液を廃棄した。得られた粉末
を120 ℃において12時間乾燥し、さらに250 ℃において
１時間熱処理を行った。元素分析により、Ｐｔは担体粉
末に対し、1.02重量％担持されていた。
【００３２】こうして得られたＰｔを担持した粉末を以
下の方法によりハニカム担体にコーティングした。前記
粉末100gにアルミナゾル３g 、硝酸アルミニウム40％水
溶液50g 及び水108gを加えてスラリーを調製した。この
スラリーにコージェライト製ハニカム担体（外容積１リ
ットル）を浸漬し、過剰のスラリーを吹き払う方法によ
って前記スラリーをハニカム担体にコートし、120 ℃に
おいて３時間乾燥後、500 ℃において１時間電気炉で焼
成し、触媒試料を得た。
下の方法によりハニカム担体にコーティングした。前記
粉末100gにアルミナゾル３g 、硝酸アルミニウム40％水
溶液50g 及び水108gを加えてスラリーを調製した。この
スラリーにコージェライト製ハニカム担体（外容積１リ
ットル）を浸漬し、過剰のスラリーを吹き払う方法によ
って前記スラリーをハニカム担体にコートし、120 ℃に
おいて３時間乾燥後、500 ℃において１時間電気炉で焼
成し、触媒試料を得た。
【００３３】このようにして製造したハニカム触媒につ
いて、新品触媒の浄化性能及びモデルガス（リーン）80
0 ℃×24時間の耐久後の浄化性能を以下の条件において
評価した。
いて、新品触媒の浄化性能及びモデルガス（リーン）80
0 ℃×24時間の耐久後の浄化性能を以下の条件において
評価した。
【００３４】(1) モデルガス組成 リーン CO：0.08％、C3H8：800ppm、CO2 ：12.0％、O2： 4.5
％、H2O ：３％、NO：1000ppm 、SO2 ：50ppm 、N2：残
部 ストイキ CO：1.05％、C3H8：1000ppm 、CO2 ：10.0％、O2：変動 H2O ：10％、NO：2000ppm 、SO2 ：50ppm 、N2：残部 (2) 空間速度：200000 h-1
％、H2O ：３％、NO：1000ppm 、SO2 ：50ppm 、N2：残
部 ストイキ CO：1.05％、C3H8：1000ppm 、CO2 ：10.0％、O2：変動 H2O ：10％、NO：2000ppm 、SO2 ：50ppm 、N2：残部 (2) 空間速度：200000 h-1
【００３５】(3) 浄化率測定方法 ハニカムをセットしたステンレス管を管状炉内で加熱
し、ハニカム内を300 ℃に保持した状態においてモデル
ガスをこのハニカム内に流す。そしてハニカム通過後の
ガスを分析する。リーン１分−ストイキ１分を２回繰り
返した４分間のガス成分の平均量と４分間に流したモデ
ルガス量から、浄化された量を算出する。こうして、30
0 ℃でのＣＯ、ＨＣ、ＮＯx の平均浄化率を測定した。
結果を以下の表２に示す。また、耐久後のＢａＳＯ4 生
成量をＸ線回折ピーク強度により評価した。この結果も
表２に示す。
し、ハニカム内を300 ℃に保持した状態においてモデル
ガスをこのハニカム内に流す。そしてハニカム通過後の
ガスを分析する。リーン１分−ストイキ１分を２回繰り
返した４分間のガス成分の平均量と４分間に流したモデ
ルガス量から、浄化された量を算出する。こうして、30
0 ℃でのＣＯ、ＨＣ、ＮＯx の平均浄化率を測定した。
結果を以下の表２に示す。また、耐久後のＢａＳＯ4 生
成量をＸ線回折ピーク強度により評価した。この結果も
表２に示す。
【００３６】比較例１ 比表面積150m2/g のγアルミナに上記と同様にしてＰｔ
を担持させた。この粉末を25wt％Ｂａとなるように調製
した酢酸バリウム水溶液内に含浸し、１時間攪拌した
後、遠心分離機により粉末を分離した。この粉末を120
℃において12時間乾燥した後、500/℃において１時間の
熱処理を行った。この粉末を上記と同様にしてハニカム
にコートし、触媒試料を得た後、同様にして評価を行っ
た。
を担持させた。この粉末を25wt％Ｂａとなるように調製
した酢酸バリウム水溶液内に含浸し、１時間攪拌した
後、遠心分離機により粉末を分離した。この粉末を120
℃において12時間乾燥した後、500/℃において１時間の
熱処理を行った。この粉末を上記と同様にしてハニカム
にコートし、触媒試料を得た後、同様にして評価を行っ
た。
【００３７】比較例２ 金属バリウム21.8g(0.159 モル) を80mlの2-プロパノー
ルに溶解した溶液を、80℃においてアルミニウムトリイ
ソプロポキシド65.0g(0.319 モル) を250ml の2-プロパ
ノールに溶解した溶液と混合した（Ａｌ／Ｂａ＝２）。
この混合溶液を80℃において２時間還流攪拌した後、2,
4-ペンタンジオン14.3g を添加し、さらに３時間還流攪
拌を行った。この溶液にイオン交換水45.9mlと2-プロパ
ノール195ml の混合溶液を80℃に保ちながら滴下した。
滴下開始後80℃に保ちながら５時間攪拌し、次いで減圧
乾燥し、白色粉末を得た。この粉末を大気中、800 ℃に
おいて５時間の焼成を行うことにより微細粉末を得た。
この粉末の比表面積は34m2/gであった。またＸ線回折の
結果、ＢａＯ・Ａｌ2 Ｏ3 が生成していることが明らか
となった。
ルに溶解した溶液を、80℃においてアルミニウムトリイ
ソプロポキシド65.0g(0.319 モル) を250ml の2-プロパ
ノールに溶解した溶液と混合した（Ａｌ／Ｂａ＝２）。
この混合溶液を80℃において２時間還流攪拌した後、2,
4-ペンタンジオン14.3g を添加し、さらに３時間還流攪
拌を行った。この溶液にイオン交換水45.9mlと2-プロパ
ノール195ml の混合溶液を80℃に保ちながら滴下した。
滴下開始後80℃に保ちながら５時間攪拌し、次いで減圧
乾燥し、白色粉末を得た。この粉末を大気中、800 ℃に
おいて５時間の焼成を行うことにより微細粉末を得た。
この粉末の比表面積は34m2/gであった。またＸ線回折の
結果、ＢａＯ・Ａｌ2 Ｏ3 が生成していることが明らか
となった。
【００３８】比較例３ 実施例７においてバリウムイソプロポキシドを3.0g(0.0
118 モル) 、アルミニウムイソプロポキシドを62.3g(0.
305 モル) 、2,4-ペンタンジオンを9.5g、イオン交換水
を33.9ml、そして2-プロパノールを145ml 用いることを
除き、他は同様にして粉末を得た（Ａｌ／Ｂａ＝26）。
この粉末を大気中、800 ℃において５時間の焼成を行う
ことにより微細粉末を得た。この粉末の比表面積は215m
2/g であった。またＸ線回折の結果、非晶質であった。
118 モル) 、アルミニウムイソプロポキシドを62.3g(0.
305 モル) 、2,4-ペンタンジオンを9.5g、イオン交換水
を33.9ml、そして2-プロパノールを145ml 用いることを
除き、他は同様にして粉末を得た（Ａｌ／Ｂａ＝26）。
この粉末を大気中、800 ℃において５時間の焼成を行う
ことにより微細粉末を得た。この粉末の比表面積は215m
2/g であった。またＸ線回折の結果、非晶質であった。
【００３９】上記比較例２及び３において得られた焼成
後の粉末について、上記実施例と同様にしてＰｔを担持
させ、ハニカムにコートし、触媒試料を得た後、同様に
して評価した。比較例１〜３において得られた結果を表
２に示す。
後の粉末について、上記実施例と同様にしてＰｔを担持
させ、ハニカムにコートし、触媒試料を得た後、同様に
して評価した。比較例１〜３において得られた結果を表
２に示す。
【００４０】
【表２】
【００４１】この結果より、本発明の触媒担体を用いて
製造した触媒は初期浄化能が高く、かつ耐久後の浄化能
も高く高温耐熱性に優れている。また、耐久後の硫酸塩
の生成量が低く、優れた分解再生性を有している。
製造した触媒は初期浄化能が高く、かつ耐久後の浄化能
も高く高温耐熱性に優れている。また、耐久後の硫酸塩
の生成量が低く、優れた分解再生性を有している。
【００４２】実施例９ 2,4-ペンタンジオン12.2g の代わりにアセト酢酸エチル
5.3gを用いることを除き、実施例５と同様にして焼成粉
末を得た。
5.3gを用いることを除き、実施例５と同様にして焼成粉
末を得た。
【００４３】実施例１０ アセト酢酸エチルの添加量を15.9g とすることを除き、
実施例９と同様にして焼成粉末を得た。
実施例９と同様にして焼成粉末を得た。
【００４４】実施例１１ アセト酢酸エチルの添加量を31.8g とすることを除き、
実施例９と同様にして焼成粉末を得た。
実施例９と同様にして焼成粉末を得た。
【００４５】実施例１２ アセト酢酸エチルの代わりにトリエタノールアミンを6.
1g用いることを除き、実施例９と同様にして焼成粉末を
得た。
1g用いることを除き、実施例９と同様にして焼成粉末を
得た。
【００４６】実施例１３ トリエタノールアミンの添加量を18.2g とすることを除
き、実施例１２と同様にして焼成粉末を得た。
き、実施例１２と同様にして焼成粉末を得た。
【００４７】実施例１４ トリエタノールアミンの添加量を36.4g とすることを除
き、実施例１２と同様にして焼成粉末を得た。
き、実施例１２と同様にして焼成粉末を得た。
【００４８】上記実施例９〜１４において得られた焼成
粉末の比表面積を測定し、その結果を以下の表３に示
す。これらの粉末は、Ｘ線回折の結果、いずれも結晶性
のピークはみられず、非晶質構造であることが確認され
た。
粉末の比表面積を測定し、その結果を以下の表３に示
す。これらの粉末は、Ｘ線回折の結果、いずれも結晶性
のピークはみられず、非晶質構造であることが確認され
た。
【００４９】
【表３】
【００５０】実施例１５ 金属バリウム12.9g(0.094 モル）を70mlの2-プロパノー
ルに溶解した溶液を、80℃においてアルミニウムトリイ
ソプロポキシド76.7g(0.376 モル）を250ml の2-プロパ
ノールに溶解した溶液と混合した（Ａｌ／Ｂａ＝４）。
この混合溶液を80℃において２時間還流攪拌し、その後
2,4-ペンタジオン76.7g を添加し、さらに３時間還流攪
拌を行った。次いでこの溶液を80℃に保ちながらイオン
交換水42.7mlと2-プロパノール202ml の混合溶液を80℃
に保ちながら滴下した。滴下開始後80℃に保ちながら５
時間攪拌し、次いで減圧乾燥し、白色粉末を得た。この
粉末を大気中、800 ℃において５時間の焼成を行うこと
により、比表面積72m2/gを有する微細粉末を得た。また
Ｘ線回折の結果、非晶質構造であることが確認された。
ルに溶解した溶液を、80℃においてアルミニウムトリイ
ソプロポキシド76.7g(0.376 モル）を250ml の2-プロパ
ノールに溶解した溶液と混合した（Ａｌ／Ｂａ＝４）。
この混合溶液を80℃において２時間還流攪拌し、その後
2,4-ペンタジオン76.7g を添加し、さらに３時間還流攪
拌を行った。次いでこの溶液を80℃に保ちながらイオン
交換水42.7mlと2-プロパノール202ml の混合溶液を80℃
に保ちながら滴下した。滴下開始後80℃に保ちながら５
時間攪拌し、次いで減圧乾燥し、白色粉末を得た。この
粉末を大気中、800 ℃において５時間の焼成を行うこと
により、比表面積72m2/gを有する微細粉末を得た。また
Ｘ線回折の結果、非晶質構造であることが確認された。
【００５１】実施例１６（水の添加量の効果） 実施例２において、水の添加量を変え、得られた粉末の
比表面積及び同様にして調製した触媒の耐久後の結晶化
時の生成相を調べ、その結果を以下の表４に示す。
比表面積及び同様にして調製した触媒の耐久後の結晶化
時の生成相を調べ、その結果を以下の表４に示す。
【００５２】
【表４】 水の添加量は、原料中のアルキル基に対し、0.3 〜0.8
倍が好ましい。
倍が好ましい。
【００５３】実施例１７（Ｂａ量の効果） 実施例２において、Ｂａの添加量を変え，同様にして触
媒化し、リーン４分−ストイキ１分の繰り返しにより30
0 ℃でのＮＯx の平均浄化率を測定した。この結果を図
１に示す。この図から明らかなように、ＮＯx の吸収容
量が多く要求される条件においてはＢａ量の多い領域に
おいて特に優位性が認められる。
媒化し、リーン４分−ストイキ１分の繰り返しにより30
0 ℃でのＮＯx の平均浄化率を測定した。この結果を図
１に示す。この図から明らかなように、ＮＯx の吸収容
量が多く要求される条件においてはＢａ量の多い領域に
おいて特に優位性が認められる。
【００５４】実施例１８ トリイソプロポキシアルミニウム204g(1モル) 、ジイソ
プロポキシバリウム17.0g(0.067 モル) 、エトキシナト
リウム1.13g(0.017 モル) を2-プロパノール中で80℃に
おいて５時間攪拌した（Ｂａ＋Ｎａ／Ａｌ＝12）。イオ
ン交換水57.6ml含む200ml の2-プロパノール溶液を１ml
/minで滴下し、加水分解を行った。次いで５時間加熱
し、減圧乾燥した。こうして得られた粉末を1000℃にお
いて５時間焼成を行った。この焼成粉末は260m2/g の比
表面積を有しており、実施例１〜４で得られた粉末より
も高かった。
プロポキシバリウム17.0g(0.067 モル) 、エトキシナト
リウム1.13g(0.017 モル) を2-プロパノール中で80℃に
おいて５時間攪拌した（Ｂａ＋Ｎａ／Ａｌ＝12）。イオ
ン交換水57.6ml含む200ml の2-プロパノール溶液を１ml
/minで滴下し、加水分解を行った。次いで５時間加熱
し、減圧乾燥した。こうして得られた粉末を1000℃にお
いて５時間焼成を行った。この焼成粉末は260m2/g の比
表面積を有しており、実施例１〜４で得られた粉末より
も高かった。
【００５５】実施例１９ トリイソプロポキシアルミニウム204g(1モル) 、硝酸ル
ビジウム10.3g(0.07モル) 、ジイソプロポキシストロン
チウム6.17g(0.03モル) を2-プロパノール中で80℃にお
いて５時間攪拌した（Ｒｂ＋Ｓｒ／Ａｌ＝10）。イオン
交換水57.6ml含む200ml の2-プロパノール溶液を１ml/m
inで滴下し、加水分解を行った。次いで５時間加熱し、
減圧乾燥した。こうして得られた粉末を1000℃において
５時間焼成を行った。この焼成粉末は230m2/g の比表面
積を有していた。
ビジウム10.3g(0.07モル) 、ジイソプロポキシストロン
チウム6.17g(0.03モル) を2-プロパノール中で80℃にお
いて５時間攪拌した（Ｒｂ＋Ｓｒ／Ａｌ＝10）。イオン
交換水57.6ml含む200ml の2-プロパノール溶液を１ml/m
inで滴下し、加水分解を行った。次いで５時間加熱し、
減圧乾燥した。こうして得られた粉末を1000℃において
５時間焼成を行った。この焼成粉末は230m2/g の比表面
積を有していた。
【００５６】上記実施例１８及び１９において得られた
粉末を担体として触媒化し、排気ガスの浄化率を測定し
た。すなわち、これらの粉末に硝酸アルミニウム及び水
を加えてスラリーを調製した。このスラリーにコージェ
ライト製ハニカム担体を浸漬し、余分についたスラリー
を吹き払う方法によってスラリーをコートし、120 ℃に
おいて３時間乾燥後、500 ℃で１時間電気炉内で焼成し
た。次いでジニトロアミンＰｔの硝酸塩溶液に30分含浸
し、粉末100gあたり１ｇのＰｔを担持させ、120 ℃にお
いて３時間乾燥後、250 ℃で１時間電気炉内で熱処理し
た。さらに、硝酸Ｒｈ水溶液に30分含浸し、粉末100gあ
たり１ｇのＲｈを担持させ、120 ℃において３時間乾燥
後、250 ℃で１時間電気炉内で熱処理し、モノリックハ
ニカム触媒を得た。
粉末を担体として触媒化し、排気ガスの浄化率を測定し
た。すなわち、これらの粉末に硝酸アルミニウム及び水
を加えてスラリーを調製した。このスラリーにコージェ
ライト製ハニカム担体を浸漬し、余分についたスラリー
を吹き払う方法によってスラリーをコートし、120 ℃に
おいて３時間乾燥後、500 ℃で１時間電気炉内で焼成し
た。次いでジニトロアミンＰｔの硝酸塩溶液に30分含浸
し、粉末100gあたり１ｇのＰｔを担持させ、120 ℃にお
いて３時間乾燥後、250 ℃で１時間電気炉内で熱処理し
た。さらに、硝酸Ｒｈ水溶液に30分含浸し、粉末100gあ
たり１ｇのＲｈを担持させ、120 ℃において３時間乾燥
後、250 ℃で１時間電気炉内で熱処理し、モノリックハ
ニカム触媒を得た。
【００５７】こうして製造したハニカム触媒について新
品触媒の浄化性能を以下の条件において上記のようにし
て測定した。 (1) 評価ガス組成（Ａ／Ｆ（空燃比）＝18） CO：0.1 ％、C3H8：600ppm、H2：0.05％、CO2 ：11.5
％、O2： 3.5％、H2O ：10％、NO：2500ppm 、N2：残部 (2) 空間速度：200000h -1 この結果を表５に示す。
品触媒の浄化性能を以下の条件において上記のようにし
て測定した。 (1) 評価ガス組成（Ａ／Ｆ（空燃比）＝18） CO：0.1 ％、C3H8：600ppm、H2：0.05％、CO2 ：11.5
％、O2： 3.5％、H2O ：10％、NO：2500ppm 、N2：残部 (2) 空間速度：200000h -1 この結果を表５に示す。
【００５８】
【表５】
【００５９】さらに、この触媒をストイキ（Ａ／Ｆ＝1
4.5）の排気ガス中、900 ℃において10時間の耐久処理
を行った後に、Ａ／Ｆ＝18の浄化率を測定した。この結
果を以下の表６に示す。
4.5）の排気ガス中、900 ℃において10時間の耐久処理
を行った後に、Ａ／Ｆ＝18の浄化率を測定した。この結
果を以下の表６に示す。
【００６０】
【表６】
【００６１】
【発明の効果】本発明の触媒担体は、Ａｌ／Ｍｅ＝４〜
24の比とすることにより層状アルミネート構造の前駆体
の非晶質構造となり、比表面積が大きく、また構造の自
由度により活性種の低下がなく、そのため十分な触媒機
能を与える。この層状アルミネート構造の前駆体は他の
アルミナ等の前駆体に比べて結晶化する温度が高いため
十分な高温耐熱性を維持することができる。また、本発
明の触媒担体の製造時において、加水分解速度を制御す
ることにより、ＮＯx 吸蔵元素が高分散状態で含まれる
担体が得られ、硫黄被毒時における硫酸塩の粒成長が起
こりにくく、分解再生性が良好である。さらに、ＮＯx
吸蔵元素として、特定のイオン半径の差を有する２種以
上の元素を用いることにより、より比表面積の高い担体
が得られる。この担体にＰｔ等を担持させることによ
り、高温耐熱性に優れたＮＯx 吸収分解型触媒が得られ
る。
24の比とすることにより層状アルミネート構造の前駆体
の非晶質構造となり、比表面積が大きく、また構造の自
由度により活性種の低下がなく、そのため十分な触媒機
能を与える。この層状アルミネート構造の前駆体は他の
アルミナ等の前駆体に比べて結晶化する温度が高いため
十分な高温耐熱性を維持することができる。また、本発
明の触媒担体の製造時において、加水分解速度を制御す
ることにより、ＮＯx 吸蔵元素が高分散状態で含まれる
担体が得られ、硫黄被毒時における硫酸塩の粒成長が起
こりにくく、分解再生性が良好である。さらに、ＮＯx
吸蔵元素として、特定のイオン半径の差を有する２種以
上の元素を用いることにより、より比表面積の高い担体
が得られる。この担体にＰｔ等を担持させることによ
り、高温耐熱性に優れたＮＯx 吸収分解型触媒が得られ
る。
【図１】本発明の触媒担体におけるＢａ量と、この担体
より製造した触媒のＮＯx 浄化能との関係を示すグラフ
である。
より製造した触媒のＮＯx 浄化能との関係を示すグラフ
である。
フロントページの続き (51)Int.Cl.6 識別記号 庁内整理番号 ＦＩ 技術表示箇所 Ｂ０１Ｊ 21/04 ＺＡＢ Ａ 8017−4Ｇ 23/10 ＺＡＢ Ａ 8017−4Ｇ 32/00 ＺＡＢ Ｂ０１Ｄ 53/36 １０２ Ｇ
Claims (2)
- 【請求項１】 下式 Ｍｅx Ａｌy Ｏz （上式中、Ｍｅはアルカリ金属、アルカリ土類金属及び
希土類元素からなる群より選ばれる少なくとも１種の元
素であり、ｙ／ｘ＝４〜24であり、ｚはＭｅ、ｘ及びｙ
により決まる値である）で表される、層状アルミネート
構造の前駆体であり、かつ結晶化しない温度で熱処理さ
れた非晶質組成物からなる高温耐熱性触媒担体。 - 【請求項２】 Ｍｅが２種類以上の元素からなり、前記
元素は共に六配位のイオン半径が0.95Å以上であり、か
つ前記元素の間のイオン半径の差が、最大のイオン半径
を有する元素とこれよりイオン半径の小さな他の元素と
の間において0.3 Å以上であることを特徴とする、請求
項１記載の高温耐熱性触媒担体。
Priority Applications (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP15086694A JP3551472B2 (ja) | 1993-07-13 | 1994-07-01 | 排ガス浄化用触媒 |
Applications Claiming Priority (3)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP5-173293 | 1993-07-13 | ||
| JP17329393 | 1993-07-13 | ||
| JP15086694A JP3551472B2 (ja) | 1993-07-13 | 1994-07-01 | 排ガス浄化用触媒 |
Publications (2)
| Publication Number | Publication Date |
|---|---|
| JPH0775735A true JPH0775735A (ja) | 1995-03-20 |
| JP3551472B2 JP3551472B2 (ja) | 2004-08-04 |
Family
ID=26480318
Family Applications (1)
| Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
|---|---|---|---|
| JP15086694A Expired - Lifetime JP3551472B2 (ja) | 1993-07-13 | 1994-07-01 | 排ガス浄化用触媒 |
Country Status (1)
| Country | Link |
|---|---|
| JP (1) | JP3551472B2 (ja) |
Cited By (10)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| EP0718028A1 (en) * | 1994-12-19 | 1996-06-26 | Toyota Jidosha Kabushiki Kaisha | Heat-resistant support for catalysts and the production thereof |
| US6025297A (en) * | 1996-11-14 | 2000-02-15 | Toyota Jidosha Kabushiki Kaisha | Catalyst for purifying exhaust gas and process for producing the same |
| US6083868A (en) * | 1995-10-31 | 2000-07-04 | Toyota Jidosha Kabushiki Kaisha | Method of producing heat-resistant catalyst support |
| US6221805B1 (en) | 1998-03-04 | 2001-04-24 | Toyota Jidosha Kabushiki Kaisha | Catalyst support and catalyst and process for producing the same |
| US6251820B1 (en) | 1996-02-02 | 2001-06-26 | Toyota Jidosha Kabushiki Kaisha | Catalyst for purifying exhaust gas and process for producing the same |
| WO2002000081A1 (fr) * | 2000-06-27 | 2002-01-03 | Toto Ltd. | Lavabo et son dispositif de lavage |
| JP2006175322A (ja) * | 2004-12-21 | 2006-07-06 | Mazda Motor Corp | 排ガス浄化用触媒 |
| US7285259B2 (en) * | 2001-05-23 | 2007-10-23 | Ecaps | Sintering resistant catalyst material and a method for the preparation thereof |
| JP2010207807A (ja) * | 2009-02-13 | 2010-09-24 | Jgc Catalysts & Chemicals Ltd | 排ガス浄化触媒、排ガス浄化触媒の製造方法、触媒基体の製造方法及びハニカム型触媒基体 |
| JP2012035253A (ja) * | 2010-08-11 | 2012-02-23 | Hyundai Motor Co Ltd | 窒素酸化物吸蔵還元触媒、その製造方法、及びそれを含む窒素酸化物浄化システム |
-
1994
- 1994-07-01 JP JP15086694A patent/JP3551472B2/ja not_active Expired - Lifetime
Cited By (15)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| JPH08224469A (ja) * | 1994-12-19 | 1996-09-03 | Toyota Motor Corp | 高耐熱性触媒担体とその製造方法及び高耐熱性触媒とその製造方法 |
| AU676120B2 (en) * | 1994-12-19 | 1997-02-27 | Toyota Jidosha Kabushiki Kaisha | A high heat-resistant catalyst support and its production method, and a high heat-resistant catalyst and its production method |
| EP1036587A3 (en) * | 1994-12-19 | 2000-10-18 | Toyota Jidosha Kabushiki Kaisha | Heat-resistant support for catalysts and the production thereof |
| EP0718028A1 (en) * | 1994-12-19 | 1996-06-26 | Toyota Jidosha Kabushiki Kaisha | Heat-resistant support for catalysts and the production thereof |
| US6083868A (en) * | 1995-10-31 | 2000-07-04 | Toyota Jidosha Kabushiki Kaisha | Method of producing heat-resistant catalyst support |
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| JP2006175322A (ja) * | 2004-12-21 | 2006-07-06 | Mazda Motor Corp | 排ガス浄化用触媒 |
| JP4617867B2 (ja) * | 2004-12-21 | 2011-01-26 | マツダ株式会社 | 排ガス浄化用触媒 |
| JP2010207807A (ja) * | 2009-02-13 | 2010-09-24 | Jgc Catalysts & Chemicals Ltd | 排ガス浄化触媒、排ガス浄化触媒の製造方法、触媒基体の製造方法及びハニカム型触媒基体 |
| JP2012035253A (ja) * | 2010-08-11 | 2012-02-23 | Hyundai Motor Co Ltd | 窒素酸化物吸蔵還元触媒、その製造方法、及びそれを含む窒素酸化物浄化システム |
| US9180432B2 (en) | 2010-08-11 | 2015-11-10 | Hyundai Motor Company | NOx storage and reduction catalyst, preparation method, and NOx removing system |
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| Publication number | Publication date |
|---|---|
| JP3551472B2 (ja) | 2004-08-04 |
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