JPH0741683B2 - エンボス模様を有する繊維強化プラスチックの製造法 - Google Patents
エンボス模様を有する繊維強化プラスチックの製造法Info
- Publication number
- JPH0741683B2 JPH0741683B2 JP63152017A JP15201788A JPH0741683B2 JP H0741683 B2 JPH0741683 B2 JP H0741683B2 JP 63152017 A JP63152017 A JP 63152017A JP 15201788 A JP15201788 A JP 15201788A JP H0741683 B2 JPH0741683 B2 JP H0741683B2
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- Japan
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- embossed pattern
- sheet
- resin
- die
- reinforced plastic
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- Shaping Of Tube Ends By Bending Or Straightening (AREA)
- Moulding By Coating Moulds (AREA)
Description
【発明の詳細な説明】 〔産業上の利用分野〕 本発明は、表面にエンボス模様を形成してなる繊維強化
プラスチック（以下、FRPという）の製造法に関するも
のである。
プラスチック（以下、FRPという）の製造法に関するも
のである。
従来、エンボス模様付FRPは、プレス成形時に凹凸模様
（エンボス模様）を形成させたプレス板を用い、FRP板
表面に凹凸を転写させて得られる。それらは装飾用パネ
ルや都市下水処理池、工場排水池等の蓋等に用いられて
いる。
（エンボス模様）を形成させたプレス板を用い、FRP板
表面に凹凸を転写させて得られる。それらは装飾用パネ
ルや都市下水処理池、工場排水池等の蓋等に用いられて
いる。
これらの生産能力を向上させるため、特開昭56−121735
号公には板状繊維強化プラスチックの連続成形硬化方法
が提案されている。この方法は、エンドレスベルトをダ
イス孔内の少なくとも一面に介添させ、樹脂含浸基材と
同時に引抜き、エンドレスベルト（ステンレスベルト）
上の凹凸模様等を転写し、連続的に成形するものであ
る。この方法においてはエンドレスベルトとダイス孔表
面の摺動を滑らかにするため、潤滑油を用いたり、ダイ
ス孔内面にコロを設けたり、またエンドレスベルトとダ
イス孔表面との摺動部にある一定の隙間を設けるなど特
殊な設備上の工夫をしなければならない。しかしこのよ
うに工夫を施しても円滑に連続的に摺動させることは非
常に困難であった。
号公には板状繊維強化プラスチックの連続成形硬化方法
が提案されている。この方法は、エンドレスベルトをダ
イス孔内の少なくとも一面に介添させ、樹脂含浸基材と
同時に引抜き、エンドレスベルト（ステンレスベルト）
上の凹凸模様等を転写し、連続的に成形するものであ
る。この方法においてはエンドレスベルトとダイス孔表
面の摺動を滑らかにするため、潤滑油を用いたり、ダイ
ス孔内面にコロを設けたり、またエンドレスベルトとダ
イス孔表面との摺動部にある一定の隙間を設けるなど特
殊な設備上の工夫をしなければならない。しかしこのよ
うに工夫を施しても円滑に連続的に摺動させることは非
常に困難であった。
本発明の目的は、前記従来技術の問題点を解決し、円滑
に連続的に成形することができるエンボス模様付を有す
る繊維強化プラスチックの製造法を提供するものであ
る。
に連続的に成形することができるエンボス模様付を有す
る繊維強化プラスチックの製造法を提供するものであ
る。
本発明は、樹脂含浸繊維基材を加熱ダイス孔中に引込
み、ダイス軸方向に走行させながら硬化させて繊維強化
プラスチックを連続的に引抜き成形する方法において、
前記ダイス孔内の樹脂含浸繊維基材の層間に、片面にエ
ンボス模様を有し、かつ該エンボス模様表面が引抜き成
形後に剥離できるように処理されているシート状体を連
続的に介在させて前記樹脂含浸繊維基材と一体硬化さ
せ、次いでエンボス模様を有する面を剥離させるエンボ
ス模様を有する繊維強化プラスチックの製造法に関す
る。
み、ダイス軸方向に走行させながら硬化させて繊維強化
プラスチックを連続的に引抜き成形する方法において、
前記ダイス孔内の樹脂含浸繊維基材の層間に、片面にエ
ンボス模様を有し、かつ該エンボス模様表面が引抜き成
形後に剥離できるように処理されているシート状体を連
続的に介在させて前記樹脂含浸繊維基材と一体硬化さ
せ、次いでエンボス模様を有する面を剥離させるエンボ
ス模様を有する繊維強化プラスチックの製造法に関す
る。
本発明における樹脂含浸繊維基材の製造に用いられる樹
脂としては、不飽和ポリエステル樹脂、エポキシ樹脂等
の熱硬化性樹脂などがあげられる。これらの樹脂は、硬
化触媒、必要に応じてさらに低収縮剤、充填剤、着色
剤、離型剤などを加えた混和物として使用される。
脂としては、不飽和ポリエステル樹脂、エポキシ樹脂等
の熱硬化性樹脂などがあげられる。これらの樹脂は、硬
化触媒、必要に応じてさらに低収縮剤、充填剤、着色
剤、離型剤などを加えた混和物として使用される。
硬化触媒としては、一般的な加熱硬化用触媒が用られ
る。例えばベンゾイルパーオキサイド、ｔ−ブチルパー
ベンゾエート、ｔ−ブチルパーオクトエート、ジクミル
パーオキサイド、ジ−ｔ−ブチルハイドロパーオキサイ
ド、キュメンハイドロパーオキサイドなどがあげられ
る。これらの使用量は、前記樹脂に対して0.3〜３重量
％が好ましい。
る。例えばベンゾイルパーオキサイド、ｔ−ブチルパー
ベンゾエート、ｔ−ブチルパーオクトエート、ジクミル
パーオキサイド、ジ−ｔ−ブチルハイドロパーオキサイ
ド、キュメンハイドロパーオキサイドなどがあげられ
る。これらの使用量は、前記樹脂に対して0.3〜３重量
％が好ましい。
低収縮剤は、前記樹脂の硬化時の収縮を少なくするため
に用いるもので、一般に熱可塑ポリマが使用され、ポリ
スチレン、ポリエチレン、ポリプロピレン、ポリメチル
メタクリレート、ポリ酢酸ビニル、ポリ塩化ビニル、こ
れらの共重合体、多価アルコールと多塩基酸とから得ら
れる飽和ポリエステルなどがある。この低収縮剤の使用
量は、前記樹脂に対して30重量％以下の範囲が好まし
い。
に用いるもので、一般に熱可塑ポリマが使用され、ポリ
スチレン、ポリエチレン、ポリプロピレン、ポリメチル
メタクリレート、ポリ酢酸ビニル、ポリ塩化ビニル、こ
れらの共重合体、多価アルコールと多塩基酸とから得ら
れる飽和ポリエステルなどがある。この低収縮剤の使用
量は、前記樹脂に対して30重量％以下の範囲が好まし
い。
充填剤としては、炭酸カルシウム、水酸化アルミエー
ム、クレー、ガラス粉末など無機質のものが一般に用い
られる。これらの使用量は、前記樹脂に対し０〜300重
量％が好ましい。
ム、クレー、ガラス粉末など無機質のものが一般に用い
られる。これらの使用量は、前記樹脂に対し０〜300重
量％が好ましい。
着色剤としては、不飽和ポリエステル樹脂の着色に用い
られる無機系または有機系の顔料、トナー等が用いられ
る。
られる無機系または有機系の顔料、トナー等が用いられ
る。
離型剤としては、ステアリン酸亜鉛等が一般に用いら
れ、その使用量は前記樹脂に対して１〜５重量％が好ま
しい。
れ、その使用量は前記樹脂に対して１〜５重量％が好ま
しい。
本発明に用いられる樹脂含浸用繊維基材としては、連続
引抜き成形可能な繊維基材であれば一応使用可である
が、好ましくはガラスロービングのごとき連続フィラメ
ント群の両面にシート状繊維基材を介在させて用いるの
が好ましい。該シート状繊維基材としては、ガラス繊維
材質のものが好ましく用いられ、形態としてはチョップ
ドストランドマット、コンテニアスマット、ロービング
マット、ロービングクロス等をあげることができる。ま
たこれらを組み合わせ一体化したもの等も使用される。
またシート状繊維基材の外面にさらにサーフェーシング
マットを添設してもよい。サーフェーシングマットはガ
ラスなどの無機質でも、またビニロン等の有機質のもの
でもよい。
引抜き成形可能な繊維基材であれば一応使用可である
が、好ましくはガラスロービングのごとき連続フィラメ
ント群の両面にシート状繊維基材を介在させて用いるの
が好ましい。該シート状繊維基材としては、ガラス繊維
材質のものが好ましく用いられ、形態としてはチョップ
ドストランドマット、コンテニアスマット、ロービング
マット、ロービングクロス等をあげることができる。ま
たこれらを組み合わせ一体化したもの等も使用される。
またシート状繊維基材の外面にさらにサーフェーシング
マットを添設してもよい。サーフェーシングマットはガ
ラスなどの無機質でも、またビニロン等の有機質のもの
でもよい。
本発明においては、FRPをこのような繊維構成とした場
合、FRP中の繊維基材含有量が、15〜70容量％であるこ
とが好ましい。
合、FRP中の繊維基材含有量が、15〜70容量％であるこ
とが好ましい。
本発明に用いられる片面にエンボス模様を有するシート
状体としては、エンボス模様を有したゲルコート塗膜、
エンボス模様を有したFRP板等があげられる。該エンボ
ス模様を有したシート状体には、ダイス引込み中にエン
ボス模様面に樹脂が入り込んでしまうのを防ぐため、ダ
イス孔内の含浸繊維基材層間に挿入する前に、引抜き成
形後にエンボス模様表面が引き抜き成形後に剥離できる
ように例えば次のような処理が行われる。
状体としては、エンボス模様を有したゲルコート塗膜、
エンボス模様を有したFRP板等があげられる。該エンボ
ス模様を有したシート状体には、ダイス引込み中にエン
ボス模様面に樹脂が入り込んでしまうのを防ぐため、ダ
イス孔内の含浸繊維基材層間に挿入する前に、引抜き成
形後にエンボス模様表面が引き抜き成形後に剥離できる
ように例えば次のような処理が行われる。
（１）エンボス模様を有するシート状体を２枚準備して
エンボス模様面をむき合わせて重ね端面をシールテープ
などでシールしてエンボス模様面に樹脂等が入るのを防
ぐ。
エンボス模様面をむき合わせて重ね端面をシールテープ
などでシールしてエンボス模様面に樹脂等が入るのを防
ぐ。
（２）エンボス模様を有するシート状体を１枚準備して
表面に離型処理をした後、エンボス模様面にゲルコート
樹脂塗膜を形成して硬化させる。
表面に離型処理をした後、エンボス模様面にゲルコート
樹脂塗膜を形成して硬化させる。
（１）のシールされたシート状体を樹脂含浸繊維基材の
層間に介在させて加熱ダイス孔内に引込み硬化後にエン
ボス模様面で剥離して２枚のエンボス模様を有するFRP
が得られる。また（２）の処理をしたシート状体を用い
るときには、エンボス模様面にゲルコート樹脂塗膜の形
成硬化されたシート状体を同様に加熱ダイス孔内に引込
み硬化後、エンボス模様面とゲルコート樹脂塗膜面を剥
離してエンボス模様を有するFRPが得られる。この場合
にはエンボス模様を有するFRPとともにエンボス模様と
対照のゲルコート樹脂塗膜面を有するFRPが得られる。
層間に介在させて加熱ダイス孔内に引込み硬化後にエン
ボス模様面で剥離して２枚のエンボス模様を有するFRP
が得られる。また（２）の処理をしたシート状体を用い
るときには、エンボス模様面にゲルコート樹脂塗膜の形
成硬化されたシート状体を同様に加熱ダイス孔内に引込
み硬化後、エンボス模様面とゲルコート樹脂塗膜面を剥
離してエンボス模様を有するFRPが得られる。この場合
にはエンボス模様を有するFRPとともにエンボス模様と
対照のゲルコート樹脂塗膜面を有するFRPが得られる。
第１図は、本発明の一実施例を示すFRPの連続製造法の
概略説明図である。１はガラスロービングで、所要量の
繊維束が得られるように一方向に配列されており、該ガ
スロービング１は樹脂浴槽２の樹脂液中を通過して樹脂
を含浸する。３はコンテニアスフィラメントマットで、
前記樹脂含浸ロービング１の両面に介在される。４はエ
ンボス模様付シート状体で、樹脂含浸繊維基材（ガラス
ロービング１）、コンテニアスフィラメントマット３と
ともに加熱ダイス５中に引込まれ、引抜き駆動装置６の
駆動力により引抜きされる。このときダイスの長さは50
0〜1500mm程度、引抜き速度は0.2〜1.5m/分程度とされ
る。該加熱ダイス５中で樹脂が硬化し、剥離性シート状
体と一体に硬化した硬化成形体７が得られ、カッター８
により切断され、成形品９となる。切断された成形品９
はエンボス模様付剥離性シート状体が中央部に挿入され
た成形体であり、このシート状体のエンボス模様面を剥
離することによってエンボス模様付シート状体と一体と
なった成形品が得られる。
概略説明図である。１はガラスロービングで、所要量の
繊維束が得られるように一方向に配列されており、該ガ
スロービング１は樹脂浴槽２の樹脂液中を通過して樹脂
を含浸する。３はコンテニアスフィラメントマットで、
前記樹脂含浸ロービング１の両面に介在される。４はエ
ンボス模様付シート状体で、樹脂含浸繊維基材（ガラス
ロービング１）、コンテニアスフィラメントマット３と
ともに加熱ダイス５中に引込まれ、引抜き駆動装置６の
駆動力により引抜きされる。このときダイスの長さは50
0〜1500mm程度、引抜き速度は0.2〜1.5m/分程度とされ
る。該加熱ダイス５中で樹脂が硬化し、剥離性シート状
体と一体に硬化した硬化成形体７が得られ、カッター８
により切断され、成形品９となる。切断された成形品９
はエンボス模様付剥離性シート状体が中央部に挿入され
た成形体であり、このシート状体のエンボス模様面を剥
離することによってエンボス模様付シート状体と一体と
なった成形品が得られる。
以下、本発明を実施例により詳しく説明する。
第１図に示す引抜き成形設備として、英国プルトレック
ス社（Pultrex Limited）の型式MC8000を用いた。
ス社（Pultrex Limited）の型式MC8000を用いた。
加熱ダイス５として、第２図に示す引抜き形状寸法（幅
200mm、厚さ6mmの断面、1000mmの長さ）のダイスを設置
し、その上下面の前後４個所にヒーターを設置して加熱
できるようにし、ダイスの引込み側のダイス温度が120
℃、出口側のダイス温度が150℃になるように設定し
た。
200mm、厚さ6mmの断面、1000mmの長さ）のダイスを設置
し、その上下面の前後４個所にヒーターを設置して加熱
できるようにし、ダイスの引込み側のダイス温度が120
℃、出口側のダイス温度が150℃になるように設定し
た。
ガラスロービング１として、富士ファイバーグラス製FE
R−2310−1041を用い、これを片面にエンボス模様を有
し、エンボス模様表面が引抜き成形後に剥離できるよう
に処理されているシート状体４の上部に260本、下部に2
60本、計520本をひきそろえてダイス中に引込んだ。ま
たコンテニアスフィラメントマットとして、200mm幅の
旭ファイバーグラス社製コンテニアスフィラメントマッ
ト＃8624を用いて同様に上記のシート状体の上部、下部
にそれぞれ１層引込んだ。第３図および第４図にはダイ
スにおけるこれらの引込み状態を示した。
R−2310−1041を用い、これを片面にエンボス模様を有
し、エンボス模様表面が引抜き成形後に剥離できるよう
に処理されているシート状体４の上部に260本、下部に2
60本、計520本をひきそろえてダイス中に引込んだ。ま
たコンテニアスフィラメントマットとして、200mm幅の
旭ファイバーグラス社製コンテニアスフィラメントマッ
ト＃8624を用いて同様に上記のシート状体の上部、下部
にそれぞれ１層引込んだ。第３図および第４図にはダイ
スにおけるこれらの引込み状態を示した。
エンボス模様を有するシート状体４として、次のシート
状体Ａ−１およびシート状体Ａ−２を成形して用いた。
状体Ａ−１およびシート状体Ａ−２を成形して用いた。
シート状体Ａ−１の作製 まず表面をエッチングによりエンボス深さ50μｍにエン
ボス模様加工したステンレス板を型として準備し、その
表面をフッ素系離型剤、フレコートFRP（FREKOTE FRP;H
YSOL AEROSPACE ＆ INDUSTRIAL PRODUCTS DIVISION）で
処理した。
ボス模様加工したステンレス板を型として準備し、その
表面をフッ素系離型剤、フレコートFRP（FREKOTE FRP;H
YSOL AEROSPACE ＆ INDUSTRIAL PRODUCTS DIVISION）で
処理した。
次に不飽和ポリエステル樹脂ポリセット345PT（日立化
成工業社製）100重量部に対し、硬化剤パーメックＮ
（日本油脂社製、メチルエチルケトンパーオキサイド）
１重量部を添加した樹脂溶液および補強材サーフェスマ
ット（日東紡社製、ENRN−30P）を用い、通常行なわれ
るハンドレイアップ法によって前記ステンレス型上に積
層し、50℃で40分間キュアーして硬化させ、その後、ス
テンレス型から離型してエンボス模様付のシート状体Ａ
を得た。
成工業社製）100重量部に対し、硬化剤パーメックＮ
（日本油脂社製、メチルエチルケトンパーオキサイド）
１重量部を添加した樹脂溶液および補強材サーフェスマ
ット（日東紡社製、ENRN−30P）を用い、通常行なわれ
るハンドレイアップ法によって前記ステンレス型上に積
層し、50℃で40分間キュアーして硬化させ、その後、ス
テンレス型から離型してエンボス模様付のシート状体Ａ
を得た。
得られた模様付シート状体Ａをダイス引込み幅200mmに
切断し、該模様付シート状体のエンボス模様面を内側に
して２枚を重ね合わせ端面を紙テープでシールした（こ
れをシート状体Ａ−１と称する）。
切断し、該模様付シート状体のエンボス模様面を内側に
して２枚を重ね合わせ端面を紙テープでシールした（こ
れをシート状体Ａ−１と称する）。
シート状体Ａ−２の作製 前記で得られた模様付シート状体Ａをダイス引込み幅20
0mmに切断し、模様付表面をで用いた離型剤で処理し
た後、その表面に前記模様付シート状体Ａの作製に用い
たのと同様の樹脂溶液および補強材サーフェスマットを
用いて同様にして積層し、50℃で40分間キュアーして硬
化させた。シート状体Ａ上に成形したシート状体をシー
ト状体Ｂと称し、シート状体Ａとシート状体Ｂとが一体
となったものをシート状体Ａ−２と称する。
0mmに切断し、模様付表面をで用いた離型剤で処理し
た後、その表面に前記模様付シート状体Ａの作製に用い
たのと同様の樹脂溶液および補強材サーフェスマットを
用いて同様にして積層し、50℃で40分間キュアーして硬
化させた。シート状体Ａ上に成形したシート状体をシー
ト状体Ｂと称し、シート状体Ａとシート状体Ｂとが一体
となったものをシート状体Ａ−２と称する。
上記シート状体Ａとシート状体Ｂは離型すればそれぞれ
離れるが、離型しない状態でダイス孔に引込むようにし
た。
離れるが、離型しない状態でダイス孔に引込むようにし
た。
なお、シート状体Ａを成形する材料、成形方法などは、
上記したものに限定されるものではなく、例えばサーフ
ェスマットの代替として不織布、クロス、マットなどを
適宜用いることができ、また成形方法としてハンドレイ
アップ等の常温成形でなく、中、高温の成形、もしくは
連続成形などで行うこともできる。
上記したものに限定されるものではなく、例えばサーフ
ェスマットの代替として不織布、クロス、マットなどを
適宜用いることができ、また成形方法としてハンドレイ
アップ等の常温成形でなく、中、高温の成形、もしくは
連続成形などで行うこともできる。
樹脂浴槽２には、第１表に示す樹脂液を配合して供給し
た。
た。
以上の準備が完了したのち、駆動装置６の引抜き速度を
0.7m/minにセットして引抜き成形機MC8000を運転し、カ
ッター８により約2m長さで切断し、成形品９を得た。
0.7m/minにセットして引抜き成形機MC8000を運転し、カ
ッター８により約2m長さで切断し、成形品９を得た。
成形品９は、第５図に示すように２枚重ね合わせたエン
ボス模様付シート状体４の中央部を剥離することによっ
て、エンボス模様付剥離性シートが成形品の表面と一体
化した２個の成形品となって得られた。
ボス模様付シート状体４の中央部を剥離することによっ
て、エンボス模様付剥離性シートが成形品の表面と一体
化した２個の成形品となって得られた。
本発明によれば、片面にエンボス模様を有し、該エンボ
ス模様表面が引抜き成形後に剥離できるように処理され
ているシート状体を連続的に介在させるため、表面にエ
ンボス模様を有するFRPを連続的に製造することができ
る。また上記のシート状体を一体化して用いることによ
り２個の成形品を同時に得ることができる。
ス模様表面が引抜き成形後に剥離できるように処理され
ているシート状体を連続的に介在させるため、表面にエ
ンボス模様を有するFRPを連続的に製造することができ
る。また上記のシート状体を一体化して用いることによ
り２個の成形品を同時に得ることができる。
第１図は、本発明の一実施例を示す成形法の概略説明
図、第２図は、第１図に用いたダイスの寸法図、第３
図、第４図は、ダイスへの材料引込み状態を示す図、第
５図は、成形完了した成形品の説明図である。 １…ガラスロービング、２…樹脂浴槽、３…コンテニア
スフィラメントマット、４…エンボス模様付シート状
体、５…加熱ダイス、６…引抜き駆動装置、７…硬化成
形体、８…カッター、９…成形品。
図、第２図は、第１図に用いたダイスの寸法図、第３
図、第４図は、ダイスへの材料引込み状態を示す図、第
５図は、成形完了した成形品の説明図である。 １…ガラスロービング、２…樹脂浴槽、３…コンテニア
スフィラメントマット、４…エンボス模様付シート状
体、５…加熱ダイス、６…引抜き駆動装置、７…硬化成
形体、８…カッター、９…成形品。
───────────────────────────────────────────────────── フロントページの続き (72)発明者 安田 雅昭 茨城県日立市東町４丁目13番１号 日立化 成工業株式会社茨城研究所内 (56)参考文献 特開 昭56−121735（ＪＰ，Ａ) 特開 昭62−80024（ＪＰ，Ａ)
Claims (1)
- 【請求項１】樹脂含浸繊維基材を加熱ダイス孔中に引込
み、ダイス軸方向に走行させながら硬化させて繊維強化
プラスチックを連続的に引抜き成形する方法において、
前記ダイス孔内の樹脂含浸繊維基材の層間に、片面にエ
ンボス模様を有し、かつ該エンボス模様表面が引抜き成
形後に剥離できるように処理されているシート状体を連
続的に介在させて前記樹脂含浸繊維基材と一体硬化さ
せ、次いでエンボス模様を有する面を剥離させることを
特徴とするエンボス模様を有する繊維強化プラスチック
の製造法。
Priority Applications (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP63152017A JPH0741683B2 (ja) | 1988-06-20 | 1988-06-20 | エンボス模様を有する繊維強化プラスチックの製造法 |
Applications Claiming Priority (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP63152017A JPH0741683B2 (ja) | 1988-06-20 | 1988-06-20 | エンボス模様を有する繊維強化プラスチックの製造法 |
Publications (2)
| Publication Number | Publication Date |
|---|---|
| JPH01317750A JPH01317750A (ja) | 1989-12-22 |
| JPH0741683B2 true JPH0741683B2 (ja) | 1995-05-10 |
Family
ID=15531238
Family Applications (1)
| Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
|---|---|---|---|
| JP63152017A Expired - Lifetime JPH0741683B2 (ja) | 1988-06-20 | 1988-06-20 | エンボス模様を有する繊維強化プラスチックの製造法 |
Country Status (1)
| Country | Link |
|---|---|
| JP (1) | JPH0741683B2 (ja) |
Families Citing this family (3)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| WO2005010082A2 (en) * | 2003-07-16 | 2005-02-03 | Corlyte Products, Llc | Reinforced composites and system and method for making same |
| CA2660326A1 (en) * | 2006-08-17 | 2008-02-21 | Airbus Deutschland Gmbh | Production method for a workpiece composed of a fibre-composite material, and a fibre-composite component in the form of a profile with a profile cross section which varies over its length |
| CN110239115B (zh) * | 2019-05-08 | 2021-07-06 | 上纬新材料科技股份有限公司 | 风轮机叶片制作用板材拉挤成型工艺、叶片板材及叶片 |
Family Cites Families (2)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| JPS56121735A (en) * | 1980-02-29 | 1981-09-24 | Nitto Electric Ind Co Ltd | Continuous molding-curing method for plate-shaped fiber- reinforced plastic |
| JPS6280024A (ja) * | 1985-10-03 | 1987-04-13 | Achilles Corp | 表面にシボ肌を有するゴムシート又はゴム引布の連続製造方法 |
-
1988
- 1988-06-20 JP JP63152017A patent/JPH0741683B2/ja not_active Expired - Lifetime
Also Published As
| Publication number | Publication date |
|---|---|
| JPH01317750A (ja) | 1989-12-22 |
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