JPH0735055B2 - 発泡成形品の製造方法 - Google Patents
発泡成形品の製造方法Info
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- JPH0735055B2 JPH0735055B2 JP4260737A JP26073792A JPH0735055B2 JP H0735055 B2 JPH0735055 B2 JP H0735055B2 JP 4260737 A JP4260737 A JP 4260737A JP 26073792 A JP26073792 A JP 26073792A JP H0735055 B2 JPH0735055 B2 JP H0735055B2
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- Japan
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- foam
- lower mold
- molded product
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- Casting Or Compression Moulding Of Plastics Or The Like (AREA)
Description
【０００１】
【産業上の利用分野】本発明は自動車内装品、家具等に
使用される発泡成形品の製造方法に係り、具体的にはウ
レタン発泡成形後、革あるいは布などを縫製した表皮を
接着剤等で該成形品に被着した製品を製造するための方
法に関するものである。
使用される発泡成形品の製造方法に係り、具体的にはウ
レタン発泡成形後、革あるいは布などを縫製した表皮を
接着剤等で該成形品に被着した製品を製造するための方
法に関するものである。
【０００２】
【従来の技術】自動車内装品であるインストルメントパ
ッド類（グラーブボックス，ドアー，ニーパッドなど）
やコンソールボックスリッドなどは近時、ソフト化、高
品質指向により本革やフアブリック製の表皮が多く使用
されている。
ッド類（グラーブボックス，ドアー，ニーパッドなど）
やコンソールボックスリッドなどは近時、ソフト化、高
品質指向により本革やフアブリック製の表皮が多く使用
されている。
【０００３】ところが、このような表皮を被着した製品
の製造方法として従来は既知の方法で製作したAl系及び
エポキシ系の材質の発泡型に離型剤を塗布し、芯材を上
型にセットした後、ウレタンフォーム原液を注入し発泡
させて成形品を成形し、成形品表面に付着している離型
剤を溶剤で洗浄又はサンドペーパー等で研摩して除去
し、成形品（ＰＡＤ）表面に接着剤をスプレーガン、ハ
ケ等で塗布、乾燥後、別工程で縫製された表皮を成形品
に挿入，接着することが行なわれている。
の製造方法として従来は既知の方法で製作したAl系及び
エポキシ系の材質の発泡型に離型剤を塗布し、芯材を上
型にセットした後、ウレタンフォーム原液を注入し発泡
させて成形品を成形し、成形品表面に付着している離型
剤を溶剤で洗浄又はサンドペーパー等で研摩して除去
し、成形品（ＰＡＤ）表面に接着剤をスプレーガン、ハ
ケ等で塗布、乾燥後、別工程で縫製された表皮を成形品
に挿入，接着することが行なわれている。
【０００４】
【発明が解決しようとする課題】ところが上記の如き製
造方法の場合、発泡型に離型剤を塗布するため次のよう
な問題があった。即ち、その１つは離型剤により成形品
表面に荒れ、ベトツキ、凹凸などが生ずることによる修
理が必要なことであり、他の１つは離型剤を除去する必
要があることによるコスト、品質上の問題である。
造方法の場合、発泡型に離型剤を塗布するため次のよう
な問題があった。即ち、その１つは離型剤により成形品
表面に荒れ、ベトツキ、凹凸などが生ずることによる修
理が必要なことであり、他の１つは離型剤を除去する必
要があることによるコスト、品質上の問題である。
【０００５】本発明は上述の如き実状に対し、それら問
題を解決するもので、特に離型性、伸縮性を有するフイ
ルムの利用を試みることにより成形品表面の荒れをなく
し、離型剤除去作業を不要ならしめ、型清掃頻度を少な
くして工程の短縮、原価低減をはかることを目的とする
ものである。
題を解決するもので、特に離型性、伸縮性を有するフイ
ルムの利用を試みることにより成形品表面の荒れをなく
し、離型剤除去作業を不要ならしめ、型清掃頻度を少な
くして工程の短縮、原価低減をはかることを目的とする
ものである。
【０００６】
【課題を解決するための手段】上記目的に適合する本発
明は表皮を被着した発泡成形品の製造方法にあたり、上
型と下型よりなり、下型に真空吸引機構を付設せしめた
成形型の上記下型表面に離型性及び伸縮性を有する熱可
塑性エラストマーフイルムを設置し、真空吸引して該フ
イルムをキャビティ形状に成形した後、ウレタンフォー
ム成形材料を注入して発泡成形を行ない、次いで、脱型
後、フイルムを剥離し、成形品表面に接着剤を塗布、乾
燥後、表皮を被着せしめることを特徴とする。
明は表皮を被着した発泡成形品の製造方法にあたり、上
型と下型よりなり、下型に真空吸引機構を付設せしめた
成形型の上記下型表面に離型性及び伸縮性を有する熱可
塑性エラストマーフイルムを設置し、真空吸引して該フ
イルムをキャビティ形状に成形した後、ウレタンフォー
ム成形材料を注入して発泡成形を行ない、次いで、脱型
後、フイルムを剥離し、成形品表面に接着剤を塗布、乾
燥後、表皮を被着せしめることを特徴とする。
【０００７】また、本発明は他の態様として上型と下型
よりなる成形型の上記下型表面に離型性及び伸縮性を有
する熱可塑性エラストマーフイルムを設置し、ウレタン
フォーム成形材料を注入してその発泡圧力で前記フイル
ムをキャビティ形状に成形し、該成形材料硬化後、脱型
し、のちフイルムを剥離し、成形品表面に接着剤を塗
布、乾燥して表皮を被着せしめることを特徴とする。
よりなる成形型の上記下型表面に離型性及び伸縮性を有
する熱可塑性エラストマーフイルムを設置し、ウレタン
フォーム成形材料を注入してその発泡圧力で前記フイル
ムをキャビティ形状に成形し、該成形材料硬化後、脱型
し、のちフイルムを剥離し、成形品表面に接着剤を塗
布、乾燥して表皮を被着せしめることを特徴とする。
【０００８】ここで本発明の発泡成形品は成形材料とし
てはウレタンフォーム材料であり、熱可塑性エラストマ
ーとしてはスチレン系、塩化ビニル系、オレフイン系、
ポリエステル系、ポリアミド系、ウレタン系など各種の
ものであるが、オレフイン系の熱可塑性エラストマーで
あって、離型性、伸縮性を有するものである。かかる熱
可塑性エラストマーの具体例としては東燃化学製のラブ
レーズフイルムが挙げられる。
てはウレタンフォーム材料であり、熱可塑性エラストマ
ーとしてはスチレン系、塩化ビニル系、オレフイン系、
ポリエステル系、ポリアミド系、ウレタン系など各種の
ものであるが、オレフイン系の熱可塑性エラストマーで
あって、離型性、伸縮性を有するものである。かかる熱
可塑性エラストマーの具体例としては東燃化学製のラブ
レーズフイルムが挙げられる。
【０００９】このフイルムは弱い応力で大きな伸びをも
つフイルムで伸縮性の縦横バランスがとれ、優れた防滑
性を有し、通常無可塑処方のため可塑剤のブリードアウ
トもなく、しなやかで、しっとりした風合いを−４０℃
〜４０℃の温度域で保持すると共に、完全に伸ばしきっ
ても温水で元の状態に戻る形状復元性を有する。
つフイルムで伸縮性の縦横バランスがとれ、優れた防滑
性を有し、通常無可塑処方のため可塑剤のブリードアウ
トもなく、しなやかで、しっとりした風合いを−４０℃
〜４０℃の温度域で保持すると共に、完全に伸ばしきっ
ても温水で元の状態に戻る形状復元性を有する。
【００１０】
【作用】上記製造方法を用いることにより下型に離型剤
を塗布しないことから成形品に接着剤を塗布するための
前処理としての離型剤除去作業が不要であると共に、全
体的に離型剤の塗布量が少なくて済み、型清掃頻度も少
なくなる。
を塗布しないことから成形品に接着剤を塗布するための
前処理としての離型剤除去作業が不要であると共に、全
体的に離型剤の塗布量が少なくて済み、型清掃頻度も少
なくなる。
【００１１】また、下型はフイルムを設置するが、離型
剤は使用しないため、溶剤による型の劣化を来たすこと
もなく、更にフイルムは型の割面に配設されて割面から
の成形材料洩れもなくする。
剤は使用しないため、溶剤による型の劣化を来たすこと
もなく、更にフイルムは型の割面に配設されて割面から
の成形材料洩れもなくする。
【００１２】
【実施例】以下、添付図面にもとづいて本発明の実施例
を説明する。
を説明する。
【００１３】図１〜図４は本発明に係る発泡成形工程の
１つを示し、図５は表面フイルムの成形製品、図６は表
皮被着製品断面図である。これら図において（１）は中
空部（３）を有する下型、（２）は上型で、これら両型
（１），（２）によって成形型が構成されており、下型
（１）には表面より中空部（３）に連通する吸引孔
（４）が設けられていて、中空部（３）にはバルブ
（６）を有して真空ポンプ（図示せず）に連通する吸引
管（５）が接続されている。
１つを示し、図５は表面フイルムの成形製品、図６は表
皮被着製品断面図である。これら図において（１）は中
空部（３）を有する下型、（２）は上型で、これら両型
（１），（２）によって成形型が構成されており、下型
（１）には表面より中空部（３）に連通する吸引孔
（４）が設けられていて、中空部（３）にはバルブ
（６）を有して真空ポンプ（図示せず）に連通する吸引
管（５）が接続されている。
【００１４】成形型は普通、Al又はAl系合金又はエポキ
シ樹脂等で製作され、吸引孔（４）は0.5 〜1.0mm φ程
度の穴で作られている。
シ樹脂等で製作され、吸引孔（４）は0.5 〜1.0mm φ程
度の穴で作られている。
【００１５】今、上記成形型を用い本発明方法により第
５図，第６図に示す如き表皮（１０）、成形品パッド
（９）、芯材（７）、組付部品（１１）などからなる自
動車内装品、グローブボックススリッドを製造する場合
について説明すると、先ず前記成形型をオーブン又は図
示していないが型に配設された温調配管により３０〜４
５℃、望ましくは３５〜４０℃に加熱する。そして、上
記温度に加熱された上型（２）に離型剤を塗布した後、
芯材（インサート）（７）をセットし、（図１参照）、
一方、下型（１）表面に離型性、伸縮性を有するフイル
ム（８）として所定寸法に切断された２０〜２００μｍ
厚の東燃化学社製ラブレーズフイルム（商品名）を図２
に示すように設置する。
５図，第６図に示す如き表皮（１０）、成形品パッド
（９）、芯材（７）、組付部品（１１）などからなる自
動車内装品、グローブボックススリッドを製造する場合
について説明すると、先ず前記成形型をオーブン又は図
示していないが型に配設された温調配管により３０〜４
５℃、望ましくは３５〜４０℃に加熱する。そして、上
記温度に加熱された上型（２）に離型剤を塗布した後、
芯材（インサート）（７）をセットし、（図１参照）、
一方、下型（１）表面に離型性、伸縮性を有するフイル
ム（８）として所定寸法に切断された２０〜２００μｍ
厚の東燃化学社製ラブレーズフイルム（商品名）を図２
に示すように設置する。
【００１６】次に型に付設された真空吸引機構（図示せ
ず）を作動させ、バルブ（６）を開いて、吸引管（５）
を通じ真空吸引し、下型表面に配置したフイルム（８）
を下型のキャビティ形状（製品形状）に真空成形（図３
参照）させ、発泡成形材料としてウレタンフォーム原料
を矢示方向に所定量注入し、その後、上型（２）を閉
め、発泡硬化させる。（図４参照）
ず）を作動させ、バルブ（６）を開いて、吸引管（５）
を通じ真空吸引し、下型表面に配置したフイルム（８）
を下型のキャビティ形状（製品形状）に真空成形（図３
参照）させ、発泡成形材料としてウレタンフォーム原料
を矢示方向に所定量注入し、その後、上型（２）を閉
め、発泡硬化させる。（図４参照）
【００１７】かくして硬化が完了すると、真空バルブ
（６）を閉じ、上型（２）を開いて発泡成形品（Ｍ）を
脱型する。このとき発泡成形品（Ｍ）は成形品パッド
（９）表面に図５に示す如くフイルム（８）が残存して
いるので脱型後、フイルム（８）を剥がし、ばり仕上げ
等の仕上げを行った後、成形品パッド（９）の表面に接
着剤を塗布、乾燥し、別工程で縫製してある表皮（１
０）を接着し、必要部品（１１）を組み付けて図６に示
す如く製品化する。
（６）を閉じ、上型（２）を開いて発泡成形品（Ｍ）を
脱型する。このとき発泡成形品（Ｍ）は成形品パッド
（９）表面に図５に示す如くフイルム（８）が残存して
いるので脱型後、フイルム（８）を剥がし、ばり仕上げ
等の仕上げを行った後、成形品パッド（９）の表面に接
着剤を塗布、乾燥し、別工程で縫製してある表皮（１
０）を接着し、必要部品（１１）を組み付けて図６に示
す如く製品化する。
【００１８】なお、前記発泡成形品より剥がしたフイル
ム（８）は必要に応じ次の発泡成形に再使用する。実験
では４〜５回の使用が可能であった。
ム（８）は必要に応じ次の発泡成形に再使用する。実験
では４〜５回の使用が可能であった。
【００１９】また、以上、説明した製造方法ではフイル
ム（８）を予め真空成形し、キャビティ形状に形成して
いるが、フイルムの成形は真空成形に限らず、他の手段
によることも可能である。例えば発泡成形における発泡
圧力の利用がそれである。
ム（８）を予め真空成形し、キャビティ形状に形成して
いるが、フイルムの成形は真空成形に限らず、他の手段
によることも可能である。例えば発泡成形における発泡
圧力の利用がそれである。
【００２０】この場合には特に真空吸引機構は必要せ
ず、離型性、伸縮性がよく、ブリード性のないフイルム
を発泡成形型の下型に設置し、その上にウレタンフォー
ム原料を注入してウレタンフォームの発泡圧力でフイル
ムを成形型形状に沿わせて成形し、フォームが硬化後、
脱型し、フイルムを剥離することによって成形品パッド
を得る。なお、その後、成形品パッドの表面に接着剤を
塗布，乾燥し、別工程で縫製してある表皮を接着し、必
要部品を組み付けて最終製品とすることは前述の場合と
同様である。
ず、離型性、伸縮性がよく、ブリード性のないフイルム
を発泡成形型の下型に設置し、その上にウレタンフォー
ム原料を注入してウレタンフォームの発泡圧力でフイル
ムを成形型形状に沿わせて成形し、フォームが硬化後、
脱型し、フイルムを剥離することによって成形品パッド
を得る。なお、その後、成形品パッドの表面に接着剤を
塗布，乾燥し、別工程で縫製してある表皮を接着し、必
要部品を組み付けて最終製品とすることは前述の場合と
同様である。
【００２１】かくして、以上のようにして離型剤を除去
する作業を必要とすることなく発泡成形製品を得ること
ができる。
する作業を必要とすることなく発泡成形製品を得ること
ができる。
【００２２】
【発明の効果】本発明は以上のように離型性、伸縮性を
有するフイルムを使用し、これを発泡下型上に配設して
その上にウレタンフォーム成形材料を注入し、発泡、成
形させ、脱型後、フイルムを剥がし、表皮を接着し、必
要部品を組み付けて製品化する方法であり、従来の方法
に比し下記の如き種々の効果を奏する。
有するフイルムを使用し、これを発泡下型上に配設して
その上にウレタンフォーム成形材料を注入し、発泡、成
形させ、脱型後、フイルムを剥がし、表皮を接着し、必
要部品を組み付けて製品化する方法であり、従来の方法
に比し下記の如き種々の効果を奏する。
【００２３】（イ）下型に離型剤を塗布しないことによ
り表面を接着するために発泡成形品に接着剤を塗布する
ための前処理として発泡成形品表面に付着している離型
剤を除去する工程（作業）が不要となる。
り表面を接着するために発泡成形品に接着剤を塗布する
ための前処理として発泡成形品表面に付着している離型
剤を除去する工程（作業）が不要となる。
【００２４】（ロ）離型剤の影響による発泡成形表面に
発生する荒れや小凹凸がなくなり小凹凸を平滑にする工
程（作業）が不要となり、かつ製品の品質及び手で触れ
た時の触感を向上する。そして（イ）と合わせ、工程の
短縮、原価低減を達成する。
発生する荒れや小凹凸がなくなり小凹凸を平滑にする工
程（作業）が不要となり、かつ製品の品質及び手で触れ
た時の触感を向上する。そして（イ）と合わせ、工程の
短縮、原価低減を達成する。
【００２５】（ハ）型に離型剤塗布量が少なくなり、離
型剤の固形物の堆積が減少し型清掃頻度を低くする。
型剤の固形物の堆積が減少し型清掃頻度を低くする。
【００２６】（ニ）離型剤を下型に使用しないため溶剤
による型の劣化がなくなり、エポキシ樹脂の使用及び型
製作時間の短縮及び型費の低減が可能となる。
による型の劣化がなくなり、エポキシ樹脂の使用及び型
製作時間の短縮及び型費の低減が可能となる。
【００２７】（ホ）フイルムが型の割面に配設されるた
め、割面よりの成形材料漏れがなくなり、仕上作業が低
減する。
め、割面よりの成形材料漏れがなくなり、仕上作業が低
減する。
【図１】上型を開いた状態の成形型概要正面断面図であ
る。
る。
【図２】下型にフイルムを設置した状態における成形型
の概要正面断面図である。
の概要正面断面図である。
【図３】フイルム真空成形状態を示し成形型の概要正面
断面図である。
断面図である。
【図４】発泡成形材料硬化状態を示す成形型の概要正面
断面図である。
断面図である。
【図５】硬化後の成形品の外観を示す斜視図である。
【図６】表皮を被着した最終製品断面図である。
（１） 下型 （２） 上型 （３） 中空部 （４） 吸引孔 （５） 吸引管 （６） バルブ （７） 芯材 （８） フイルム （９） 成形品パッド （１０）表皮 （１１）組付部品
───────────────────────────────────────────────────── フロントページの続き (51)Int.Cl.6 識別記号 庁内整理番号 ＦＩ 技術表示箇所 Ｂ２９Ｌ 9:00 31:44 31:58
Claims (3)
- 【請求項１】 上型と下型よりなり、下型に真空吸引機
構を付設せしめた成形型の上記下型表面に離型性及び伸
縮性を有する熱可塑性エラストマーフイルムを設置し、
真空吸引して該フイルムをキャビティ形状に成形した
後、ウレタンフォーム成形材料を注入して発泡成形を行
ない、次いで、脱型後、フイルムを剥離し、成形品表面
に接着剤を塗布、乾燥後、表皮を被着せしめることを特
徴とする発泡成形品の製造方法。 - 【請求項２】 上型と下型よりなる成形型の上記下型表
面に離型性及び伸縮性を有する熱可塑性エラストマーフ
イルムを設置し、ウレタンフォーム成形材料を注入して
その発泡圧力で前記フイルムをキャビティ形状に成形
し、該成形材料硬化後、脱型し、のちフイルムを剥離
し、成形品表面に接着剤を塗布、乾燥して表皮を被着せ
しめることを特徴とする発泡成形品の製造方法。 - 【請求項３】 離型性及び伸縮性を有する熱可塑性エラ
ストマーフイルムがオレフイン系熱可塑性エラストマー
フイルムである請求項１または２記載の発泡成形品の製
造方法。
Priority Applications (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP4260737A JPH0735055B2 (ja) | 1992-09-02 | 1992-09-02 | 発泡成形品の製造方法 |
Applications Claiming Priority (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP4260737A JPH0735055B2 (ja) | 1992-09-02 | 1992-09-02 | 発泡成形品の製造方法 |
Publications (2)
| Publication Number | Publication Date |
|---|---|
| JPH0679735A JPH0679735A (ja) | 1994-03-22 |
| JPH0735055B2 true JPH0735055B2 (ja) | 1995-04-19 |
Family
ID=17352057
Family Applications (1)
| Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
|---|---|---|---|
| JP4260737A Expired - Lifetime JPH0735055B2 (ja) | 1992-09-02 | 1992-09-02 | 発泡成形品の製造方法 |
Country Status (1)
| Country | Link |
|---|---|
| JP (1) | JPH0735055B2 (ja) |
Families Citing this family (2)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| JP4951293B2 (ja) * | 2006-08-25 | 2012-06-13 | 株式会社モリタ製作所 | 異硬度シート及びこれを用いた医療用診療台 |
| JP2013255995A (ja) * | 2012-06-08 | 2013-12-26 | Puroto Giken:Kk | 発泡ウレタン成形品及びその製造方法 |
-
1992
- 1992-09-02 JP JP4260737A patent/JPH0735055B2/ja not_active Expired - Lifetime
Also Published As
| Publication number | Publication date |
|---|---|
| JPH0679735A (ja) | 1994-03-22 |
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