JPH073305A - 歯車の製造方法 - Google Patents

歯車の製造方法

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JPH073305A
JPH073305A JP6065961A JP6596194A JPH073305A JP H073305 A JPH073305 A JP H073305A JP 6065961 A JP6065961 A JP 6065961A JP 6596194 A JP6596194 A JP 6596194A JP H073305 A JPH073305 A JP H073305A
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Abstract

(57)【要約】 【目的】 歯車の特定点に特別な耐摩層を配置すること
ができる歯車の製造方法の提供。 【構成】 この歯車を製造する方法ははすば歯車の全体
形状を有する歯車コアの予備成形体を形成する段階（２
４）と、はすば歯車の特定の形状を有する弾性成形型に
コアの予備成形体を配置する段階（２６）と、硬化可能
な冶金学的材料で成形型の所定の場所を充填する段階
（２６）と、歯車コア予備成形体及び冶金学的な材料を
圧縮する段階（２８）と、圧縮された歯車コアの予備成
形体と冶金学的な材料を熱処理して（３０）所定の場所
に耐摩性の層を有するはすば歯車を得る段階とからな
る。

Description

【発明の詳細な説明】
【０００１】
【産業上の利用分野】本発明は、歯車の製造に関し、特
に、密度の高い粉末金属製歯車、特に、はすば歯車を製
造する方法に関する。
【０００２】
【従来の技術】歯車を製造する方法は公知である。例え
ば、１つの方法は、所望の密度を有する歯車形状の粉末
金属を圧縮するために機械的または均衡圧縮(isostatic
pressing)の使用を含む。粉末金属製の歯車形状は、改
良された堅さのようなある特性を歯車に付与するために
熱処理されるか、または焼結される。最後に歯車は、公
知の鍛造装置によって鍛造してさらに密度を増加させ
る。このような歯車の製造方法は、米国特許第３，３９
４，４３２号，米国特許第３，８４２，６４６号，米国
特許第３，８９１，３６７号，米国特許第４，４７０，
９５３号，米国特許第４，５８５，６１９号，米国特許
第４，５８５，６１９号及び米国特許第４，７１０，３
４５号に開示されている。米国特許第４，７０８，９１
２号は、粉末金属の代わりにブランクを使用する歯車製
造方法を開示している。従来の方法は、米国特許第３，
３９８，４４４号及び４，８８５，８３１号に開示され
るように焼入表面を有する歯車を得るために、上述した
歯車製造法を変形したものである。
【０００３】はすば歯車形状のような、ある歯車の形状
は、上述した非常に困難で非常に高価な従来の方法によ
って歯車の製造を余儀なくされると言う問題を呈する。
従って、迅速な熱処理たとえば誘導加熱に対して所望の
応答を行うある種の複合材料を使用することができる製
造方法を開発することが望ましい。
【０００４】また、複合材料は、同時に曲げ及び接触疲
労における優れた性能を得るために必要な堅さ及び残留
応力を有することが望ましい。さらに、歯車の特定点に
特別な耐摩層を配置することができる歯車の製造方法を
開発することが望ましい。
【０００５】
【発明が解決しようとする課題】従って、本発明の目的
は、歯車の特定点に特別な耐摩層を配置することができ
る歯車の製造方法を提供することである。
【０００６】また本発明の目的は、誘導のような迅速な
熱処理に対して望ましい応答を行う、ある複合材料を使
用することができる歯車の製造方法を提供することであ
る。本発明の他の目的は、曲げ及び接触疲労における優
れた性能を得るために必要な堅さ及び残留応力を有する
複合材料を使用することができる歯車の製造方法を提供
することである。
【０００７】
【課題を解決するための手段】上述の目的に鑑みて、本
発明の目的及び特徴は、歯車の全体形状を有する歯車コ
アの予備成形体を形成する段階と、硬化可能な冶金学的
な材料を歯車コアの予備成形体の所定の位置に適用する
段階を含む。この方法は、歯車コア予備成形体に硬化可
能な冶金学的な材料を硬化して所定の場所に耐摩性及び
高強度の層を有する歯車を得る段階を含む。
【０００８】好ましい実施例において、硬化可能な冶金
学的な材料を適用する段階は、歯車の形状を有する弾性
の成形型の中に歯車コア予備成形体を配置する段階と、
成形型の所定の場所を硬化可能な冶金学的な材料で充填
する段階とを含む。冶金学的な材料を硬化段階は、歯車
コア予備成形体及び冶金学的な材料を圧縮する段階と、
圧縮された歯車コア予備成形体と冶金学的な材料を熱処
理する段階とを含む。
【０００９】本発明による利点は多数ある。例えば、層
状の特定の点に特定の耐摩性の層を配置することを可能
にすることによって本発明は、歯車の歯の他にも耐摩性
を必要とする領域が必要な歯車の多くの適用を充足す
る。
【００１０】
【実施例】以下、本発明の一実施例を図面を参照して詳
細に説明する。
【００１１】図１を参照すると、本発明によって製造さ
れ、全体が参照符号１０によって示されるはすば歯車の
斜視図が示されている。このような歯車は、この技術分
野でよく知られ、各々が端部から端部まで一定の寸法の
歯の輪郭を有する複数の歯１２を有する。知られている
ように歯１２は、はすば形状であり、負荷時に端部スラ
ストを形成する。
【００１２】図２を参照すると、本発明の図１に示すは
すば歯車１０のような歯車を形成する方法が示されてい
る。図示したように、ステップ２０で少なくとも２つの
型が製造される。好ましくは、これらの歯車の型は、以
下に詳細に示すように例えば、粉末金属の冶金学的なプ
レス及び／または完全な高密度化による粉末金属の全体
の寸法の収縮を計算している。この目的は、下層の炭素
コアとさらに高炭素の熱処理可能な層を有する複合構造
をつくることである。従って１つの型は、下方の炭素コ
アを規定し、他方の型は、同様の高炭素熱処理可能な領
域を規定し、それを含む。好ましい実施例において、こ
の型は、意図した歯車に類似しており、木、アルミニウ
ム、黄銅または鋼のような多数の材料を使用して形成す
ることができる。一般的に、小さい容積の歯車は、木、
アルミニウム，または黄銅で製造され、他方、大きい容
積の型は、鋼で製造される。材料に関係なく、型は、歯
車において最後の歯車の所望の形状がつくられるように
必要なものよりわずかに大きい。 図２を参照すると、
ステップ２２において、歯車成形型は、ステップ２０で
規定されたひな型に基づいて製造される。第１の弾性成
形型は、歯車コアを形成するために製造され、別の第２
の弾性成形型は、歯車全体を形成するために製造され
る。第２の成形型は、意図する歯車の全体的な形状を含
み、はすば歯車１０の場合、成形型は、ほぼはすば歯の
形態を含む。第２の成形型は、意図した歯車の特定の形
状を含み、以下に詳細に説明するように追加する材料層
を歯車のコアに付加することができる。
【００１３】好ましい実施例によれば、第１の成形型
は、粉末金属の歯車コアの予備成形体を得るためにステ
ップ２４で冷間冶金学的プレスを使用するようになって
いる。このステップの間に、第１の成形型は、粉末金属
材料で充填される。歯車のコアを成形するために、ＳＡ
Ｅ８６２０またはＳＡＥ４１２０のような低炭素熱処理
可能粉末鋼が利用される。粉末金属は、粉末圧縮を容易
にするためにワックスまたはエチレングリコールのよう
な瞬間接着剤を有し、歯車コアの予備成形体の所望の
「グリーン」強度を発生する。粉末金属が充填された弾
性成形型は、非常な高圧で圧縮され、成形型の粉末金属
が高密度化され、意図した歯車の一般的な形状を形成す
る。
【００１４】図２に示すように、歯車のコアの予備成形
体が冶金学的冷間プレスによって一旦形成されると、ス
テップ２６によって硬化可能な層を有する歯車全体の予
備成形が形成される。ステップ２４で形成された歯車コ
アの予備成形体は、第１の成形型から除去され、第２の
弾性成形型の中に位置決めされ、または配置される。Ｓ
ＡＥ８６８０またはＳＡＥ８６９０のような高炭素粉末
金属は、歯車コアの周りの第２の成形型の所定の場所に
付加され、すなわち、これらの場所は堅さを増大される
ことが必要な場所である。次に、第２の成形型が、高炭
素粉末金属のこの硬化可能な層によって充填され、充填
された成形型は、非常な高圧でアイソスタティックに収
縮され、歯車のコアのまわりで高炭素の粉末金属を意図
した歯車の特定の形状に圧縮し、層構造を有するはすば
歯車に形成する。この方法は、以下に詳細に説明するよ
うに、特定の領域に硬化可能な層の計画的な配置を行う
ことができる。
【００１５】歯車全体の予備成形体は、高硬度の歯車を
得るためにステップ２８でさらに圧縮される。好ましく
は、ステップ２８は、熱処理に対する強度及び応答のた
めに１００％に近い密度を得るためにアイソスタティッ
ク熱間圧縮または、焼結の後にアイソスタティック熱間
圧縮を組み合わせることによって実行する。他より低い
コストを有するセラコン（Ｃｅｒａｃｏｎ）処理アイソ
スタチィックのようなアイソスタティック熱間圧縮の１
つの公知のタイプを使用することもできる。
【００１６】高密度化された歯車の予備成形体の熱処理
は、ステップ３０で実行される。好ましくは、熱処理は
迅速な冷却に続いて迅速な誘導加熱によって行う。歯車
は、冷却され、従来の方法によって焼き戻される。熱処
理中、時間及び温度によって炭素が拡散してコア材料と
相互に混合し、遷移的な硬化可能な層を形成する。熱処
理の後に、歯車コア材料は、約３０乃至３５ロックウエ
ルＣのような比較的低い硬度を形成し、高炭素を有する
ケース材料は、約５５乃至６２ロックウエルＣの堅さを
形成する。
【００１７】図３ａ乃至図３ｃを参照すると、点線で示
す歯車歯の側面図が示されており、歯の周りにステップ
２６の硬化可能な冶金学的層を配置することができるこ
とを示している。これらの図面は、硬化可能な冶金学的
材料の賢明な選択及び配置によって得ることのできる可
能性を示す。
【００１８】知られているように、従来のように炭素を
混入した歯車において、歯の根元の硬化深度は、歯の先
端の深度未満である。これは物理的及び化学的にどのよ
うに炭素化処理を行っても生じる。図３ａ乃至図３ｃ
は、通常の熱処理においては不可能な硬化可能な層３４
の計画的な配置を示す。図３ａは、歯の根元の周りの厚
い層を示し、図３ｂは、厚さが変化する層３６、すなわ
ち、歯の先端で厚く、歯の根元で薄い層を示す。もちろ
ん、この形態は逆にすることもでき、歯の根元で層を厚
く、硬化可能な層を必要としない歯の先端の周りの場所
で層を薄く形成することができる。図３ｃは、歯の寿命
を長くするために、曲げ及びピッティング疲労の所望の
バランスを示す。この場合において、硬化可能層は、参
照符号４０によって全体が示されるピッチラインより参
照符号４２によって示されるルートラインにおいて層が
厚い。従って、本発明は、歯車の製造の現在の方法には
ないある程度の柔軟性を提供する。
【００１９】現在の方法において、通常の状態は、歯の
根元に向かって薄くなり、歯の先端に向かって厚くなる
場合を含む。この状態は、拡散の発生によって生じる。
これは、歯の先端の深さの関数として炭素拡散の高いフ
ラックス及び歯の根元の領域の深さの関数としての炭素
拡散の低いフラックスがある。さらに、炉の浸炭環境が
よく循環しないならば、歯の根元の炭素のポテンシャル
はさらに迅速に枯渇して拡散速度をさらにゆっくりと均
一にする。
【００２０】図３ａに最もよく示すように、歯車の仕様
は、典型的にはピッチライン４０とルートライン４２の
硬化深度の仕様を含む。通常、硬化深度の値は、ピッチ
ライン４０と歯車表面に垂直な付け根ライン４２で特定
される。通常は、ルートライン４２の硬化深度は、ピッ
チライン４０の硬化深度の約６０％である。しかしなが
ら、曲げ疲労による欠陥に対する耐性を改良するため
に、ピッチライン４０の硬化深度より大きいルートライ
ン４２の硬化深度を有することが望ましい。不運にもこ
の所望の結果は、従来の歯車の浸炭処理においては不可
能である。
【００２１】しかしながら、本発明による歯車の形成に
よって、ピッチライン硬化深度／ルートライン硬化深度
の所望の関係を得ることができるように材料を配置する
ことが可能になる。従って、（図３ａに最もよく示すよ
うに）曲げ疲労による欠陥に対抗するために、図２の段
階２６は、好ましい可変の厚さを有する硬化可能な層３
４を形成するために歯の根元の周りに対応する第２の成
形型に高炭素粉末金属を配置することを含む。アイソス
タティック圧縮及び熱処理の後に、硬化可能な層３４
は、図３ａに示すように、ピッチライン４０よりも歯の
ルートライン４２で厚い硬化深度を有する歯車を形成す
る。歯のルートラインの周りの硬化可能な層３４は、歯
車コアに比較して層３４の堅さまたは強度において関連
する勾配を有する。これは、基本的にはトルクを伝達す
るようになっている歯車に対して有効である。
【００２２】図３ｂに最もよく示すように、まず動きを
伝達し、表面の疲労を示す歯車の場合に、目的は、ピッ
チライン４０でまたはその近傍でピッチング抵抗を改良
することである。従って、ステップ２６では、可変の厚
さを有する硬化可能な層３６を形成するために第２の成
形型でピッチライン４０のまわりに高炭素粉末金属を配
置することを含む。アイソスタティック圧縮及び加熱処
理の後に、歯車は、ルートライン４２より大きいピッチ
ライン４０での硬化深度を有する。ピッチラインの周り
で硬化された層３６は、歯車コアに比較して層３６の堅
さまたは強さに関する勾配を有する。
【００２３】図４を参照すると、本発明は、歯車の歯自
体以外にも適用可能である。図４は、参照符号５０によ
って全体が示される差動ピニオン／かさ歯車が示され、
それらは、本発明によって形成された冶金学的硬化層を
含む。公知のように、差動ピニオン歯車は、耐摩ワッシ
ャを必要とする。なぜならば、それは、柔らかい鋳鉄ま
たは粉末金属ケースで作用するからである。本発明を使
用することによって、硬化可能な耐摩層５２を差動ピニ
オン歯車５０の背後に配置することができる。歯車は、
熱処理の後に、その摩耗特性を達成することができる。
もちろん、歯車は、歯が同じ外層輪郭（ケースプロファ
イル）を有する必要があるが、耐摩層を追加する必要が
ある。
【００２４】図５を参照すると、本発明の他の適用は、
参照符号６０によって全体が示されるようにクラスタ歯
車(cluster gear)の溶接を含む。浸炭されたケースのよ
うな高炭素材料において良好な溶接を行うことは困難で
ある。典型的には、面取り及びハブ面の溶接領域６２
は、保護され、熱処理の後、取り除かれる。歯車は溶接
によって結合される。溶接領域を保護し除去することは
時間と経費を必要とする外部操作である。本発明によれ
ば、図２のステップ２６において、溶接領域を避けなが
ら、必要な場所に高炭素焼入可能層６４が配置され、特
別な作用を必要とすることなく溶接を行うことを可能に
する。
【００２５】図６を参照すると、本発明の他の適用は、
参照符号７０によってほぼ全体が示される歯車を含む。
図示するように、歯車７０は、歯車の歯にある硬化可能
な層７６に加えて軸受け穴７４の硬化可能な層７２を含
む。これは、穴７４に回転または摺動軸が配置される適
用において特に使用される。硬化可能な層は、円滑な穴
または輪郭を有する穴（すなわちスプライン付き穴）の
いずれかに使用され、歯車から軸へまたは軸からトルク
を伝達する。このように、本発明は、（図３ａ乃至図３
ｃに示すような）外面と図６に示すような内面に硬化可
能な耐摩層を計画的に配置することを可能にする。
【００２６】上述した適用は、可能性のあるわずかな適
用を示しただけであり、当業者は、特定の領域に高強
度、高度の耐摩耗性を有する層を計画的に配置すること
ができる。
【００２７】もちろん、ここに示し説明した本発明の形
態は、本発明の好ましい実施例を示すが、それらはその
すべての可能性を示すことを意図するものではない。ま
た、使用される言語は制限しないで説明するためのもの
であり、本発明の精神及び観点を離れることなく特許請
求の範囲によって種々の変形が行われることを理解すべ
きである。
【図面の簡単な説明】
【図１】典型的なはすば形の歯車の斜視図である。
【図２】図１に示すはすば形の歯車のような歯車を形成
するために、本発明の方法を説明するフローチャートで
ある。
【図３】図３ａは、曲げ疲労に対抗するために歯の周り
への硬化可能な冶金学的層の第１の好ましい配置例を破
線で示す歯車歯の側面図である。図３ｂは、ピッチング
疲労に対抗するために歯の周りへの硬化可能な冶金学的
層の第２の好ましい配置例を破線で示す歯車歯の側面図
である。図３ｃは、曲げ疲労及びピッチング疲労に対抗
するために歯の周りへの硬化可能な冶金学的層の第２の
好ましい配置例を破線で示す歯車歯の側面図である。
【図４】耐摩耗用の冶金学的層の配置例を破線で示す差
動ピニオン／側方ベベル歯車の断面図である。
【図５】溶接領域を避けるための硬化可能な冶金学的な
層の配置例を示す溶接された歯車クラスタの断面図であ
る。
【図６】穴の中に硬化可能な冶金学的層の配置例を示す
他の溶接歯車クラスタの断面図である。
【符号の説明】
３４ 硬化可能な層 ３６ 層 ４０ ピッチライン ４２ ルートライン ６０ クラスタ歯車 ６２ 溶接領域 ７２ 硬化可能な層
───────────────────────────────────────────────────── フロントページの続き (51)Int.Cl.6 識別記号 庁内整理番号 ＦＩ 技術表示箇所 Ｃ２１Ｄ 1/10 Ａ 9/32 Ａ Ｃ２３Ｃ 8/66 7516−4Ｋ Ｆ１６Ｈ 55/06

Claims (27)

    【特許請求の範囲】
  1. 【請求項１】 歯車の全体形状を有する歯車コアの予備
    成形体を形成する段階（２４）と、 硬化可能な冶金学的な材料を歯車コアの予備成形体の所
    定の位置に適用する段階（２６）と、 前記硬化可能な冶金学的な材料を硬化して所定の場所に
    耐摩性及び高強度の層を有する歯車を得る段階（３０）
    とを有する歯車の製造方法。
  2. 【請求項２】 歯車は、はすば歯車である請求項１に記
    載の方法。
  3. 【請求項３】 適用する段階は、歯車の形状を有する弾
    性の成形型の中に歯車コア予備成形体を配置する段階
    （２６）と、 成形型の所定の場所を硬化可能な冶金学的な材料で充填
    する段階（２６）と、 歯車コア予備成形体及び冶金学的な材料を圧縮する段階
    （２８）とを有する請求項１に記載の方法。
  4. 【請求項４】 硬化段階（３０）は、圧縮された歯車コ
    ア予備成形体及び冶金学的な材料を熱処理する段階を有
    する請求項３に記載の方法。
  5. 【請求項５】 歯車コア予備成形体を形成する段階は、 歯車コア予備成形体の形状を有する弾性歯車コア成形型
    を製造する段階（２２）と、 歯車のコアの成形型を粉末金属材料で充填する段階（２
    ４）と、 歯車コア成形型に高圧を加えて歯車コア予備成形体を形
    成する段階（２４）を含む請求項４に記載の方法。
  6. 【請求項６】 歯車は、はすば歯車である請求項５に記
    載の方法。
  7. 【請求項７】 はすば歯車は、前側と後側を有し、所定
    の場所の１つは、歯車の後側を含む請求項６に記載の方
    法。
  8. 【請求項８】 歯車は、溶接可能なクラスタ歯車であ
    り、所定の場所は、クラスタ歯車の溶接を行う領域を含
    まない請求項５に記載の方法。
  9. 【請求項９】 はすば歯車の全体形状を有する歯車コア
    の予備成形体を形成する段階（２４）と、 歯車の特定の形状を有する弾性の成形型の中に歯車コア
    予備成形体を配置する段階（２６）と、 弾性成形型の所定の場所を硬化可能な冶金学的な材料で
    充填する段階（２６）と、 歯車コア予備成形体及び冶金学的な材料を圧縮する段階
    （２８）と、 圧縮された歯車コア予備成形体及び硬化可能な冶金学的
    な材料を熱処理して所定の場所に耐摩性及び高度に強い
    層を有するはすば歯車を得る段階（３０）とを有するは
    すば歯車を製造する方法。
  10. 【請求項１０】 歯車コア予備成形体を形成する段階
    は、歯車コア予備成形体の形状を有する弾性歯車コア成
    形型を製造する段階（２２）と、 歯車コア成形型を粉末金属で充填する段階（２４）と、 歯車コア成形型に高圧を加えて歯車コアの予備成形体を
    形成する段階（２４）を含む請求項９に記載の方法。
  11. 【請求項１１】 はすば歯車を表す少なくとも２つの
    型、すなわち、歯車のコアを表す第１の型とはすば歯車
    の所望の形状を表す第２の型を製造する段階（２０）
    と、第１の型から歯車コアの型を製造し、弾性型を第２
    の型から成形する段階（２２）と、 歯車コアの成形型を第１の粉末冶金学的な材料で充填
    し、歯車の全体形状を有する歯車コア予備成形体を形成
    する段階（２４）とからなる請求項９に記載の方法。
  12. 【請求項１２】 歯車コア予備成形体は、第１の粉末の
    冶金学的な材料で充填された歯車コア成形型をアイソス
    タティックに冷間圧縮することによいって形成される請
    求項１１に記載の方法。
  13. 【請求項１３】 圧縮段階は、歯車コア予備成形体及び
    硬化可能な冶金学的な材料をアイソスタティックに熱間
    圧縮する段階を含む請求項１２に記載の方法。
  14. 【請求項１４】 熱処理段階は、誘導加熱による加熱処
    理（３０）を含む請求項１３に記載の方法。
  15. 【請求項１５】 熱処理段階は、焼き入れ及び焼き戻し
    による熱処理を含む請求項１３に記載の方法。
  16. 【請求項１６】 はすば歯車を表す少なくとも２つの
    型、すなわち、歯車のコアを表す第１の型とはすば歯車
    の所望の形状を表す第２の型を製造する段階（２０）
    と、 第１の型及び第２の型から歯車コアの型及び歯車の成形
    型全体を成形する段階（２２）と、 歯車コアの成形型を第１の粉末冶金学的な材料で充填
    し、歯車の全体形状を有する歯車コア予備成形体を形成
    する段階（２４）と、 歯車の特定の形状を有する全体の歯車成形型の中に歯車
    コア予備成形体を配置する段階（２６）と、 第２の冶金学的な粉末材料を歯車コアの予備成形体の所
    定の位置に加えて所定の位置に層構造を有する全体の歯
    車の予備成形体を得る段階（２６）と、 歯車の予備成形体全体を圧縮する段階（２８）と、 歯車の予備成形体全体を硬化して所定の位置に耐摩性の
    層を有する歯車を得る段階（３０）を有する所望の形状
    を有するはすば歯車の製造方法。
  17. 【請求項１７】 適用する段階は、 歯車の成形型全体の所定の位置に第２の冶金学的な粉末
    材料を充填する段階（２６）と、 歯車成形型全体に高圧を加えて歯車予備成形体全体を得
    る段階（２６）を含む請求項１６に記載の方法。
  18. 【請求項１８】 歯車コア予備成形体及び歯車全体の予
    備成形体を歯車コア成形型及び歯車全体の成形型をアイ
    ソスタティックに冷間圧縮（２４，２６）することによ
    って形成する請求項１７に記載の方法。
  19. 【請求項１９】 圧縮段階は、歯車全体の予備成形体を
    アイソスタティックに熱間圧縮する段階（２８）を含む
    請求項１８に記載の方法。
  20. 【請求項２０】 歯車全体の予備成形体を焼入する段階
    は、誘導加熱によって歯車全体の予備成形体を熱処理す
    る段階を含む請求項１９に記載の方法。
  21. 【請求項２１】 所定の場所は、歯車のピッチラインま
    たは歯車のルートラインの少なくとも一方を含む請求項
    １７に記載の方法。
  22. 【請求項２２】 （１）弾性成形型で第１の冶金学的な
    粉末材料を加圧することによって形成されたはすば歯車
    の全体形状を有する歯車コアと、 （２） （ａ）歯車コアの所定の場所に硬化可能な冶金
    学的材料を適用する段階（２６）と、 （ｂ） 硬化可能な冶金学的な材料を有する歯車コア予
    備成形体を圧縮して歯車全体の予備成形体を得る段階
    （２８）と、 （ｃ） 歯車全体の予備成形体を硬化することによって
    所定の場所に耐摩性の高強度の層を得る段階（３０）に
    よって歯車コアの所定の場所に配置された耐摩性の高強
    度の層とを有するはすば歯車。
  23. 【請求項２３】 （ａ）はすば歯車を表す少なくとも２
    つの型、すなわち、歯車のコアを表す第１の型とはすば
    歯車の所望の形状を表す第２の型を製造する段階（２
    ０）と、 （ｂ） 第１の型及び第２の型から歯車コアの型及び歯
    車の成形型全体を成形する段階（２２）と、 （ｃ） 歯車コアの成形型を第１の冶金学的な粉末材料
    で充填し、歯車の全体形状を有する歯車コア予備成形体
    を形成する段階（２４）とによって形成された歯車コア
    予備成形体（１）と、 （ｄ） 歯車の特定の形状を有する全体の歯車成形型の
    中に歯車コア予備成形体を配置する段階（２６）と、 （ｅ） 第２の粉末冶金学的な材料を歯車コアの予備成
    形体の所定の位置に加えて所定の位置に層構造を有する
    歯車全体の予備成形体を得る段階（２６）と、 （ｆ） 歯車の予備成形体全体を圧縮する段階（２８）
    と、 （ｇ） 歯車全体の予備成形体全体を硬化して所定の位
    置に耐摩性の層を有する歯車を得る段階（３０）とによ
    って歯車コアの所定の場所に配置された耐摩性の高強度
    の層（２）とを有するはすば歯車。
  24. 【請求項２４】 歯車コア予備成形体及び歯車全体の予
    備成形体を歯車コア成形型及び歯車全体の成形型をアイ
    ソスタティックに冷間圧縮（２４，２６）することによ
    って形成する請求項２３に記載の方法。
  25. 【請求項２５】 歯車全体の予備成形体は、歯車全体の
    予備成形体をアイソスタティックに熱間圧縮することに
    よって形成する段階（２８）を含む請求項２４に記載の
    方法。
  26. 【請求項２６】 歯車全体の予備成形体は、誘導加熱に
    よって歯車全体の予備成形体を熱処理する段階（３０）
    を含む請求項２５に記載の方法。
  27. 【請求項２７】 所定の場所は、歯車のピッチラインま
    たははすば歯車のルートラインの少なくとも一方を含む
    請求項２３に記載の方法。
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