JPH07330345A - レンズの製造方法 - Google Patents
レンズの製造方法Info
- Publication number
- JPH07330345A JPH07330345A JP15161294A JP15161294A JPH07330345A JP H07330345 A JPH07330345 A JP H07330345A JP 15161294 A JP15161294 A JP 15161294A JP 15161294 A JP15161294 A JP 15161294A JP H07330345 A JPH07330345 A JP H07330345A
- Authority
- JP
- Japan
- Prior art keywords
- lens
- gel
- outer peripheral
- sol
- mold
- Prior art date
- Legal status (The legal status is an assumption and is not a legal conclusion. Google has not performed a legal analysis and makes no representation as to the accuracy of the status listed.)
- Withdrawn
Links
Classifications
-
- C—CHEMISTRY; METALLURGY
- C03—GLASS; MINERAL OR SLAG WOOL
- C03B—MANUFACTURE, SHAPING, OR SUPPLEMENTARY PROCESSES
- C03B19/00—Other methods of shaping glass
- C03B19/12—Other methods of shaping glass by liquid-phase reaction processes
Abstract
(57)【要約】
【目的】 外周加工または外周への墨塗り工程を設定す
ることなく、安価にゴースト、フレアを解消でき、硬性
鏡等に利用されるロッド状レンズの破壊強度の向上を図
る。 【構成】 ゾルゲル法によるレンズの製造方法におい
て、円筒内面１ａが粗面である型１内でゾルをゲル化さ
せ、ゲルにその粗面形状を転写し、乾燥、焼結の後得ら
れるガラスのレンズ２外周面を粗面にする。
ることなく、安価にゴースト、フレアを解消でき、硬性
鏡等に利用されるロッド状レンズの破壊強度の向上を図
る。 【構成】 ゾルゲル法によるレンズの製造方法におい
て、円筒内面１ａが粗面である型１内でゾルをゲル化さ
せ、ゲルにその粗面形状を転写し、乾燥、焼結の後得ら
れるガラスのレンズ２外周面を粗面にする。
Description
【０００１】
【産業上の利用分野】本発明は、カメラ、顕微鏡等の光
学機器に使用されるレンズの製造方法に関する。
学機器に使用されるレンズの製造方法に関する。
【０００２】
【従来の技術】一般的に、レンズの外周部内面には、レ
ンズ系に斜めに入った光や、各レンズの面で反射した光
などが入射する。これらの光は、レンズ系で像を構成す
るためには好ましくない光線である。すなわち、外周部
内面で反射した光がさらに他の面等で反射を繰り返し、
結像面に到達するとゴースト、フレアとなって像の品質
を劣化させることとなるからである。
ンズ系に斜めに入った光や、各レンズの面で反射した光
などが入射する。これらの光は、レンズ系で像を構成す
るためには好ましくない光線である。すなわち、外周部
内面で反射した光がさらに他の面等で反射を繰り返し、
結像面に到達するとゴースト、フレアとなって像の品質
を劣化させることとなるからである。
【０００３】そこで、従来では、レンズ外周部にＶ溝を
入れたり、図２に示すように、レンズ２の外周部を砥石
４により研削して粗面３を形成する砂摺りや、墨塗りに
よって反射を抑制する工夫がなされている。
入れたり、図２に示すように、レンズ２の外周部を砥石
４により研削して粗面３を形成する砂摺りや、墨塗りに
よって反射を抑制する工夫がなされている。
【０００４】一方、近年、ゾルゲル法によって高付加価
値のレンズ作製が多く試みられている。その高付加価値
のレンズとは、非球面レンズ（特開昭63-112436 号公
報、特開昭63-295445 号公報など）、ＧＲＩＮレンズ
（特開昭60-42239号公報、特開昭63-277525 号公報な
ど）、そしてバイナリーオプティクス素子（特開平2-83
228号公報など）などである。これらのレンズをゾルゲ
ル法で作製する場合、細かな製法は異なるものの、原料
を混合して作製したゾルを注型してゲルを作製すること
は共通である。つまり、ゾルゲル法によれば、この注型
の型によってレンズの形状が決定される。ここで、鏡組
で偏心を出さないためや、ＧＲＩＮレンズの屈折率分布
を偏心なく媒質中に付与するためには、型の形状を正確
に真円にしなければならず、型の形状加工には細心の注
意が必要である。従来、このような形状を正確につくる
ため、また、ゲルの型からの剥離性をも考慮して、型の
内面は鏡面研磨するのが一般的であった。
値のレンズ作製が多く試みられている。その高付加価値
のレンズとは、非球面レンズ（特開昭63-112436 号公
報、特開昭63-295445 号公報など）、ＧＲＩＮレンズ
（特開昭60-42239号公報、特開昭63-277525 号公報な
ど）、そしてバイナリーオプティクス素子（特開平2-83
228号公報など）などである。これらのレンズをゾルゲ
ル法で作製する場合、細かな製法は異なるものの、原料
を混合して作製したゾルを注型してゲルを作製すること
は共通である。つまり、ゾルゲル法によれば、この注型
の型によってレンズの形状が決定される。ここで、鏡組
で偏心を出さないためや、ＧＲＩＮレンズの屈折率分布
を偏心なく媒質中に付与するためには、型の形状を正確
に真円にしなければならず、型の形状加工には細心の注
意が必要である。従来、このような形状を正確につくる
ため、また、ゲルの型からの剥離性をも考慮して、型の
内面は鏡面研磨するのが一般的であった。
【０００５】
【発明が解決しようとする課題】通常、レンズ外周部の
加工は心取り工程で行うが、最近では、心取りを行わな
い加工法が多くなってきており、外周部の加工はレンズ
のコストアップに直結してしまうことが多い。心取り加
工を行わない例としては、通常のレンズを安価に製造す
るために心を出しながら球面加工を行って心取り加工を
省略する場合と、レンズの性格上心取り加工の行えない
場合に分類できる。心取り加工の行えない場合とは、径
に対して厚みが極端に厚く加工上心取りが困難なロッド
状のレンズや、非球面レンズやＧＲＩＮレンズ、バイナ
リーオプティクス素子など素子自体に光軸が存在してお
り心取り加工が理論的に不可能な場合である。後者の場
合では、心取り工程を設けないのが通常であり、外周部
の反射防止のために工程を付加することはコストアップ
に直結する。
加工は心取り工程で行うが、最近では、心取りを行わな
い加工法が多くなってきており、外周部の加工はレンズ
のコストアップに直結してしまうことが多い。心取り加
工を行わない例としては、通常のレンズを安価に製造す
るために心を出しながら球面加工を行って心取り加工を
省略する場合と、レンズの性格上心取り加工の行えない
場合に分類できる。心取り加工の行えない場合とは、径
に対して厚みが極端に厚く加工上心取りが困難なロッド
状のレンズや、非球面レンズやＧＲＩＮレンズ、バイナ
リーオプティクス素子など素子自体に光軸が存在してお
り心取り加工が理論的に不可能な場合である。後者の場
合では、心取り工程を設けないのが通常であり、外周部
の反射防止のために工程を付加することはコストアップ
に直結する。
【０００６】また、前述のようにレンズ外周に墨を塗っ
て反射防止する方法も従来から行われているが、コスト
の観点からみれば、工程が１つ増すので好ましい製造方
法ではない。加えて、硬性鏡のような光学機器に利用す
るロッド状レンズの場合、ロッドが長いのでレンズに応
力がかかることがある。この場合、図２に示すように、
外周部を粗面３に加工すると、ロッド外周に多くの微小
クラック５を生じるため、ロッド状レンズの破壊強度を
著しく低下させることになってしまい、レンズの破壊を
招いていた。
て反射防止する方法も従来から行われているが、コスト
の観点からみれば、工程が１つ増すので好ましい製造方
法ではない。加えて、硬性鏡のような光学機器に利用す
るロッド状レンズの場合、ロッドが長いのでレンズに応
力がかかることがある。この場合、図２に示すように、
外周部を粗面３に加工すると、ロッド外周に多くの微小
クラック５を生じるため、ロッド状レンズの破壊強度を
著しく低下させることになってしまい、レンズの破壊を
招いていた。
【０００７】本発明は、かかる従来の問題点に鑑みてな
されたもので、従来のような外周加工または外周への墨
塗り工程を設定することなく、安価にゴースト、フレア
を解消でき、硬性鏡等に利用されるロッド状レンズの破
壊強度の向上を図ることができるレンズの製造方法を提
供することを目的とする。
されたもので、従来のような外周加工または外周への墨
塗り工程を設定することなく、安価にゴースト、フレア
を解消でき、硬性鏡等に利用されるロッド状レンズの破
壊強度の向上を図ることができるレンズの製造方法を提
供することを目的とする。
【０００８】
【課題を解決するための手段】上記課題を解決するため
に、請求項１に係る発明は、ゾルゲル法によるレンズの
製造方法において、円筒内面が粗面である型内でゾルを
ゲル化させることとした。
に、請求項１に係る発明は、ゾルゲル法によるレンズの
製造方法において、円筒内面が粗面である型内でゾルを
ゲル化させることとした。
【００１０】
【作用】ゾルゲル法の基本的なプロセスは、液体原料か
ら液体状のゾルを作製した後、型の中に注ぎ、一定時間
放置しゲル化させてゼリー状のゲルを作り、そのゲルを
乾燥して多孔質体であるドライゲルとし、最後に焼成し
て密なガラス体とするものである。したがって、ゾルを
注ぐ型の形状によってレンズの形状が決定されることと
なる。そして、一般的には、レンズの偏心を抑えるため
にレンズの外形形状を真円にするため、また型からの剥
離性をも考慮して型の内面は鏡面研磨する。しかし、本
発明では、図１に示すように、あえて型１の円筒内面１
ａを粗面にすることにより、ゲルにその粗面形状を転写
し、乾燥、焼結の後得られるガラスのレンズ２外周面を
粗面にすることにしたものである。
ら液体状のゾルを作製した後、型の中に注ぎ、一定時間
放置しゲル化させてゼリー状のゲルを作り、そのゲルを
乾燥して多孔質体であるドライゲルとし、最後に焼成し
て密なガラス体とするものである。したがって、ゾルを
注ぐ型の形状によってレンズの形状が決定されることと
なる。そして、一般的には、レンズの偏心を抑えるため
にレンズの外形形状を真円にするため、また型からの剥
離性をも考慮して型の内面は鏡面研磨する。しかし、本
発明では、図１に示すように、あえて型１の円筒内面１
ａを粗面にすることにより、ゲルにその粗面形状を転写
し、乾燥、焼結の後得られるガラスのレンズ２外周面を
粗面にすることにしたものである。
【００１１】ゾルゲル法で作製されるゲルは、ゾルを型
内でゲル化させた後、ゲル内反応を充分に行わせるため
に熟成させると、ゲルの収縮があるため型から取り出し
易いという特長がある。また、ゾルゲル法では、できあ
がるガラス体はゲルに対して半径で1/2 〜1/3 、ゾル組
成によってはそれ以上の収縮をするため、型の円筒内面
に施す粗面の粗さは、所望の粗さの数倍の粗さに設定す
る必要がある。通常、レンズ外周部分は、ダイヤモンド
を電着した砥石またはメタルボンドで固めた砥石を使用
して研削し、表面粗さ（Ｒｍａｘ）を１〜５μｍに仕上
げている。これらのことから、ゲルの段階ではＲｍａｘ
を２〜３倍大きくすればよく、Ｒｍａｘ２〜３０μｍ、
好ましくは、３〜１０μｍの範囲にすると良い。
内でゲル化させた後、ゲル内反応を充分に行わせるため
に熟成させると、ゲルの収縮があるため型から取り出し
易いという特長がある。また、ゾルゲル法では、できあ
がるガラス体はゲルに対して半径で1/2 〜1/3 、ゾル組
成によってはそれ以上の収縮をするため、型の円筒内面
に施す粗面の粗さは、所望の粗さの数倍の粗さに設定す
る必要がある。通常、レンズ外周部分は、ダイヤモンド
を電着した砥石またはメタルボンドで固めた砥石を使用
して研削し、表面粗さ（Ｒｍａｘ）を１〜５μｍに仕上
げている。これらのことから、ゲルの段階ではＲｍａｘ
を２〜３倍大きくすればよく、Ｒｍａｘ２〜３０μｍ、
好ましくは、３〜１０μｍの範囲にすると良い。
【００１２】本発明は、レンズのゴースト、フレアを防
止するために行うものであるため、型の内面に施す粗面
の形状は、成型した媒質がレンズになったときに光を充
分に乱反射させるような形状でなければならない。した
がって、型内面の加工の際の切削痕のような粗面は適当
でなく、一般に梨地面と言われるような不規則な面形状
や、規則的な粗面とするにしても反射光が満遍なく拡散
するような面が好ましい。また、寸法精度の出た型の内
面を粗面にするため、従来よりも型加工は複雑になるも
のの、型は繰り返し使用するので全てのレンズに対して
外径加工をすることと比べると大幅にコストの低減がで
きるのである。
止するために行うものであるため、型の内面に施す粗面
の形状は、成型した媒質がレンズになったときに光を充
分に乱反射させるような形状でなければならない。した
がって、型内面の加工の際の切削痕のような粗面は適当
でなく、一般に梨地面と言われるような不規則な面形状
や、規則的な粗面とするにしても反射光が満遍なく拡散
するような面が好ましい。また、寸法精度の出た型の内
面を粗面にするため、従来よりも型加工は複雑になるも
のの、型は繰り返し使用するので全てのレンズに対して
外径加工をすることと比べると大幅にコストの低減がで
きるのである。
【００１３】
【実施例１】シリコンテトラエトキシド２００ｍｌ、エ
タノール９０ｍｌ及び２Ｎ−塩酸１６ｍｌを混合し、シ
リコンアルコキシドの部分加水分解を行った。次に、ジ
ルコニウムテトライソプロポキシド４５ｇをイソプロパ
ノール１００ｍｌ中に溶解させた溶液を加え、撹拌し
た。続いて、この溶液の中に、水、イソプロパノール、
ジメチルホルムアミドおよびアンモニア水の混合溶液を
滴下してゾルを調製した。得られたゾルをφ１２ｍｍで
内面にＲｍａｘ５．２μｍの粗面加工を施したポリプロ
ピレン管に注ぎ、管の両端を密閉して一昼夜室温中で静
置してウェットゲルを得た。このウェットゲルを６０℃
の恒温槽中に入れて４日間熟成させ、熟成を終えたウェ
ットゲルの密閉蓋にピンホールを開けてから８０℃恒温
槽中に入れ、蓋にピンホールを開けた状態で乾燥させ、
ドライゲルを得た。続いて、前記ドライゲルを管状炉に
いれ、途中３５０、４００℃、１０２０℃で温度保持を
行いながら最高温度1150℃まで昇温して焼結したとこ
ろ、外周部分に型の内面の粗面が転写された半透明感の
ある焼結体が得られた。この焼結体を径方向に輪切りに
すると、外周部分は半透明であるが内部は透明な泡のな
いガラス体になっていた。このガラス体の両面（レンズ
面）を研磨してレンズを作製したところ、外周部がＲｍ
ａｘほぼ１．９μｍの半透明な粗面部となり、外周部を
砂摺りした場合と同等の効果を奏し、ガラス内面での反
射によるゴースト、フレアは認められなかった。
タノール９０ｍｌ及び２Ｎ−塩酸１６ｍｌを混合し、シ
リコンアルコキシドの部分加水分解を行った。次に、ジ
ルコニウムテトライソプロポキシド４５ｇをイソプロパ
ノール１００ｍｌ中に溶解させた溶液を加え、撹拌し
た。続いて、この溶液の中に、水、イソプロパノール、
ジメチルホルムアミドおよびアンモニア水の混合溶液を
滴下してゾルを調製した。得られたゾルをφ１２ｍｍで
内面にＲｍａｘ５．２μｍの粗面加工を施したポリプロ
ピレン管に注ぎ、管の両端を密閉して一昼夜室温中で静
置してウェットゲルを得た。このウェットゲルを６０℃
の恒温槽中に入れて４日間熟成させ、熟成を終えたウェ
ットゲルの密閉蓋にピンホールを開けてから８０℃恒温
槽中に入れ、蓋にピンホールを開けた状態で乾燥させ、
ドライゲルを得た。続いて、前記ドライゲルを管状炉に
いれ、途中３５０、４００℃、１０２０℃で温度保持を
行いながら最高温度1150℃まで昇温して焼結したとこ
ろ、外周部分に型の内面の粗面が転写された半透明感の
ある焼結体が得られた。この焼結体を径方向に輪切りに
すると、外周部分は半透明であるが内部は透明な泡のな
いガラス体になっていた。このガラス体の両面（レンズ
面）を研磨してレンズを作製したところ、外周部がＲｍ
ａｘほぼ１．９μｍの半透明な粗面部となり、外周部を
砂摺りした場合と同等の効果を奏し、ガラス内面での反
射によるゴースト、フレアは認められなかった。
【００１４】
【実施例２】実施例１と同様にして調製したゾルをレン
ズ面が非球面形状、外周部分をＲｍａｘ＝３．４μｍの
粗面に加工した型に流し込み、ゲルを作製した。このゲ
ルを実施例１と同様に処理して非球面レンズを作製し
た。この非球面レンズをそのままレンズとして使用した
が、外周部がＲｍａｘほぼ１．３μｍの半透明な粗面部
となり、外周部を砂摺りした場合と同等の効果を奏し、
ガラス内面での反射によるゴースト、フレアは認められ
なかった。
ズ面が非球面形状、外周部分をＲｍａｘ＝３．４μｍの
粗面に加工した型に流し込み、ゲルを作製した。このゲ
ルを実施例１と同様に処理して非球面レンズを作製し
た。この非球面レンズをそのままレンズとして使用した
が、外周部がＲｍａｘほぼ１．３μｍの半透明な粗面部
となり、外周部を砂摺りした場合と同等の効果を奏し、
ガラス内面での反射によるゴースト、フレアは認められ
なかった。
【００１５】
【実施例３】テトラメチルシリケート３０ｍｌ、テトラ
エチルシリケート３０ｍｌ、トリエチルボレート１２ｍ
ｌを混合し、これに０．０１規定の塩酸25mlを加えて１
時間撹拌し、部分加水分解反応を行った。ここに、１．
２５ｍｏｌ／ｌの酢酸鉛水溶液１１０ｍｌと酢酸３０ｍ
ｌを混合したものを添加してさらに３分間撹拌した後、
φ１０ｍｍで内面にＲｍａｘが２０μｍの粗面加工を施
したポリプロピレン製容器に注ぎ入れ、容器に蓋をして
密閉し室温でゲル化させた。得られたゲルを３日間の熟
成を行い、さらに６０℃のイソプロパノール（以下「Ｉ
ＰＡ」という）：水＝８：２の混合溶媒を用いた酢酸鉛
の０．６ｍｏｌ／ｌ溶液中に浸漬し、酢酸の除去、及び
ゲルの熟成を行った。その後、このゲルをＩＰＡ、ＩＰ
Ａ：アセトン＝８：２、５：５、アセトンの順に各１日
間浸漬することにより、ゲル細孔中に酢酸鉛の微結晶を
析出、固定させた。
エチルシリケート３０ｍｌ、トリエチルボレート１２ｍ
ｌを混合し、これに０．０１規定の塩酸25mlを加えて１
時間撹拌し、部分加水分解反応を行った。ここに、１．
２５ｍｏｌ／ｌの酢酸鉛水溶液１１０ｍｌと酢酸３０ｍ
ｌを混合したものを添加してさらに３分間撹拌した後、
φ１０ｍｍで内面にＲｍａｘが２０μｍの粗面加工を施
したポリプロピレン製容器に注ぎ入れ、容器に蓋をして
密閉し室温でゲル化させた。得られたゲルを３日間の熟
成を行い、さらに６０℃のイソプロパノール（以下「Ｉ
ＰＡ」という）：水＝８：２の混合溶媒を用いた酢酸鉛
の０．６ｍｏｌ／ｌ溶液中に浸漬し、酢酸の除去、及び
ゲルの熟成を行った。その後、このゲルをＩＰＡ、ＩＰ
Ａ：アセトン＝８：２、５：５、アセトンの順に各１日
間浸漬することにより、ゲル細孔中に酢酸鉛の微結晶を
析出、固定させた。
【００１６】得られたゲルを０．３ｍｏｌ／ｌの酢酸カ
リウムのエタノール溶液であり、かつ０．１５ｍｏｌ／
ｌの酢酸のエタノール溶液となるように調節した溶液１
５０ｍｌに１６時間浸漬して分布付与させた後、ＩＰ
Ａ：アセトン＝５：５、アセトン、アセトンの順に各２
日間浸漬することにより、酢酸鉛、酢酸カリウムの微結
晶をゲル細孔中に析出、固定させた。このゲルを３０℃
の乾燥空気中で６日間乾燥させてドライゲルとした。得
られたドライゲルを管状炉に移し、酸素およびヘリウム
をフローしながら５７０℃まで昇温して焼結したとこ
ろ、外周部分に半透明感のある焼結体が得られた。この
焼結体を径方向に輪切りにすると、外周部分が半透明で
あるが内部は透明な泡のないガラス体になっていた。こ
のガラス体の両面（レンズ面）を研磨してレンズを作製
したところ、外周部がＲｍａｘほぼ１．５μｍの粗さを
有する粗面となり、外周部を砂摺りした場合と同等の効
果を奏し、ガラス内面での反射によるゴースト、フレア
は認められなかった。
リウムのエタノール溶液であり、かつ０．１５ｍｏｌ／
ｌの酢酸のエタノール溶液となるように調節した溶液１
５０ｍｌに１６時間浸漬して分布付与させた後、ＩＰ
Ａ：アセトン＝５：５、アセトン、アセトンの順に各２
日間浸漬することにより、酢酸鉛、酢酸カリウムの微結
晶をゲル細孔中に析出、固定させた。このゲルを３０℃
の乾燥空気中で６日間乾燥させてドライゲルとした。得
られたドライゲルを管状炉に移し、酸素およびヘリウム
をフローしながら５７０℃まで昇温して焼結したとこ
ろ、外周部分に半透明感のある焼結体が得られた。この
焼結体を径方向に輪切りにすると、外周部分が半透明で
あるが内部は透明な泡のないガラス体になっていた。こ
のガラス体の両面（レンズ面）を研磨してレンズを作製
したところ、外周部がＲｍａｘほぼ１．５μｍの粗さを
有する粗面となり、外周部を砂摺りした場合と同等の効
果を奏し、ガラス内面での反射によるゴースト、フレア
は認められなかった。
【００１７】
【実施例４】テトラメチルシリケート５０ｍｌに０．０
１規定の塩酸２５ｍｌを加えて１時間撹拌し、部分加水
分解反応を行った。ここに、１．５ｍｏｌ／ｌの酢酸バ
リウム水溶液９８ｍｌと酢酸４０ｍｌを混合したものを
添加した。これをさら３分間程撹拌した後、内面の粗さ
をＲｍａｘ９．５μｍの仕上げたφ１０ｍｍのテフロン
製容器に注ぎ入れ、容器に蓋をして密閉し室温でゲル化
させた。得られたゲルを５日間熟成し、さらに６０℃の
ＩＰＡ：水＝６：４の混合溶媒を用いた酢酸バリウムの
０．４５ｍｏｌ／ｌ溶液中に浸漬し、酢酸の除去、及び
ゲルの熟成を行った。このゲルをメタノール：エタノー
ル＝５：５、エタノール、エタノール：アセトン＝５：
５、アセトンの順に浸漬することにより、ゲル細孔中に
酢酸バリウムの微結晶を析出、固定させた。
１規定の塩酸２５ｍｌを加えて１時間撹拌し、部分加水
分解反応を行った。ここに、１．５ｍｏｌ／ｌの酢酸バ
リウム水溶液９８ｍｌと酢酸４０ｍｌを混合したものを
添加した。これをさら３分間程撹拌した後、内面の粗さ
をＲｍａｘ９．５μｍの仕上げたφ１０ｍｍのテフロン
製容器に注ぎ入れ、容器に蓋をして密閉し室温でゲル化
させた。得られたゲルを５日間熟成し、さらに６０℃の
ＩＰＡ：水＝６：４の混合溶媒を用いた酢酸バリウムの
０．４５ｍｏｌ／ｌ溶液中に浸漬し、酢酸の除去、及び
ゲルの熟成を行った。このゲルをメタノール：エタノー
ル＝５：５、エタノール、エタノール：アセトン＝５：
５、アセトンの順に浸漬することにより、ゲル細孔中に
酢酸バリウムの微結晶を析出、固定させた。
【００１８】得られた均質ゲルを０．３ｍｏｌ／ｌの酢
酸カリウムのメタノール溶液であり、かつ０．１５ｍｏ
ｌ／ｌの酢酸のメタノール溶液となるように調節した溶
液１５０ｍｌに１２時間浸漬して分布付与させた後、
０．２ｍｏｌ／ｌの酢酸に４５分間浸漬してゲル外周部
の酢酸バリウムを溶出させ、続いてエタノール：アセト
ン＝５：５、アセトン、アセトンの順に浸漬することに
より、酢酸バリウム、酢酸カリウムの微結晶をゲル細孔
中に析出、固定させた。
酸カリウムのメタノール溶液であり、かつ０．１５ｍｏ
ｌ／ｌの酢酸のメタノール溶液となるように調節した溶
液１５０ｍｌに１２時間浸漬して分布付与させた後、
０．２ｍｏｌ／ｌの酢酸に４５分間浸漬してゲル外周部
の酢酸バリウムを溶出させ、続いてエタノール：アセト
ン＝５：５、アセトン、アセトンの順に浸漬することに
より、酢酸バリウム、酢酸カリウムの微結晶をゲル細孔
中に析出、固定させた。
【００１９】このゲルを３０℃の乾燥空気中で５日間乾
燥させてドライゲルとした。得られたドライゲルを管状
炉により酸素およびヘリウムをフローしながら７３０℃
まで昇温して焼結することにより割れのない約φ４ｍｍ
の全体に半透明な焼結体が得られた。この焼結体を径方
向に輪切りにすると、外周部分が半透明であるが内部は
透明な泡のないガラス体になっていた。このガラス体の
両面（レンズ面）を研磨してロッド状レンズとし、硬性
鏡のリレーレンズを作製した。このレンズは、Ｒｍａｘ
ほぼ５．１μｍの粗さを有する半透明部となり、外周部
を砂摺りした場合と同等の効果を奏し、ガラス内面での
反射によるゴースト、フレアは認められなかった。
燥させてドライゲルとした。得られたドライゲルを管状
炉により酸素およびヘリウムをフローしながら７３０℃
まで昇温して焼結することにより割れのない約φ４ｍｍ
の全体に半透明な焼結体が得られた。この焼結体を径方
向に輪切りにすると、外周部分が半透明であるが内部は
透明な泡のないガラス体になっていた。このガラス体の
両面（レンズ面）を研磨してロッド状レンズとし、硬性
鏡のリレーレンズを作製した。このレンズは、Ｒｍａｘ
ほぼ５．１μｍの粗さを有する半透明部となり、外周部
を砂摺りした場合と同等の効果を奏し、ガラス内面での
反射によるゴースト、フレアは認められなかった。
【００２０】本発明は、ゾルゲル法によるレンズの製造
方法に関するが、型にレンズ媒質の原料を入れて成型す
る工程を有するレンズの製造方法、ガラスプレス、プラ
スチックレンズの射出成型や注型成型、プレス成型等に
おいても同様に、円筒内面が粗面である型によって成型
することとすれば同様の効果があることは言うまでもな
い。しかし、先に述べたように、成型体を型から取り出
すことを考えると、成型体の収縮が最も大きいゾルゲル
法に最も適していると言える。
方法に関するが、型にレンズ媒質の原料を入れて成型す
る工程を有するレンズの製造方法、ガラスプレス、プラ
スチックレンズの射出成型や注型成型、プレス成型等に
おいても同様に、円筒内面が粗面である型によって成型
することとすれば同様の効果があることは言うまでもな
い。しかし、先に述べたように、成型体を型から取り出
すことを考えると、成型体の収縮が最も大きいゾルゲル
法に最も適していると言える。
【００２１】
【発明の効果】以上のように、本発明のレンズの製造方
法によれば、外周加工工程を削減することができ、外周
加工工程にかかる工数が削減できる。また、外周加工に
よって、非球面レンズ、ＧＲＩＮレンズ、バイナリーオ
プティクス素子などの素子の持つ光軸の心ズレをおこさ
ないようになるとともに、機械加工を行わないことか
ら、外周面に微小クラックが入らず、破壊強度が向上
し、硬性鏡のロッド状レンズの場合にも応力による破壊
が低減する。さらに、粗面の精度がレンズ間で均一化
し、品質が安定する。
法によれば、外周加工工程を削減することができ、外周
加工工程にかかる工数が削減できる。また、外周加工に
よって、非球面レンズ、ＧＲＩＮレンズ、バイナリーオ
プティクス素子などの素子の持つ光軸の心ズレをおこさ
ないようになるとともに、機械加工を行わないことか
ら、外周面に微小クラックが入らず、破壊強度が向上
し、硬性鏡のロッド状レンズの場合にも応力による破壊
が低減する。さらに、粗面の精度がレンズ間で均一化
し、品質が安定する。
【図１】本発明を概念的に示す工程図である。
【図２】従来技術を概念的に示す工程図である。
１ 型 ２ レンズ ３ 粗面 ４ 砥石 ５ 微小クラック
Claims (1)
- 【請求項１】 ゾルゲル法によるレンズの製造方法にお
いて、円筒内面が粗面である型内でゾルをゲル化させる
ことを特徴とするレンズの製造方法
Priority Applications (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP15161294A JPH07330345A (ja) | 1994-06-09 | 1994-06-09 | レンズの製造方法 |
Applications Claiming Priority (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP15161294A JPH07330345A (ja) | 1994-06-09 | 1994-06-09 | レンズの製造方法 |
Publications (1)
| Publication Number | Publication Date |
|---|---|
| JPH07330345A true JPH07330345A (ja) | 1995-12-19 |
Family
ID=15522348
Family Applications (1)
| Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
|---|---|---|---|
| JP15161294A Withdrawn JPH07330345A (ja) | 1994-06-09 | 1994-06-09 | レンズの製造方法 |
Country Status (1)
| Country | Link |
|---|---|
| JP (1) | JPH07330345A (ja) |
Cited By (2)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| WO2003080520A1 (en) * | 2002-03-15 | 2003-10-02 | Yazaki Corporation | Method for making thin fused glass articles |
| JP2008175991A (ja) * | 2007-01-17 | 2008-07-31 | Fujinon Corp | 光学素子および光学ユニット |
-
1994
- 1994-06-09 JP JP15161294A patent/JPH07330345A/ja not_active Withdrawn
Cited By (3)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| WO2003080520A1 (en) * | 2002-03-15 | 2003-10-02 | Yazaki Corporation | Method for making thin fused glass articles |
| US7043940B2 (en) | 2002-03-15 | 2006-05-16 | Yazaki Corporation | Method for making thin fused glass articles |
| JP2008175991A (ja) * | 2007-01-17 | 2008-07-31 | Fujinon Corp | 光学素子および光学ユニット |
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Legal Events
| Date | Code | Title | Description |
|---|---|---|---|
| A300 | Withdrawal of application because of no request for examination |
Free format text: JAPANESE INTERMEDIATE CODE: A300 Effective date: 20010904 |