JPH07322815A - 生ハムの製造方法 - Google Patents
生ハムの製造方法Info
- Publication number
- JPH07322815A JPH07322815A JP6139427A JP13942794A JPH07322815A JP H07322815 A JPH07322815 A JP H07322815A JP 6139427 A JP6139427 A JP 6139427A JP 13942794 A JP13942794 A JP 13942794A JP H07322815 A JPH07322815 A JP H07322815A
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- salt
- ham
- salting
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- Y02—TECHNOLOGIES OR APPLICATIONS FOR MITIGATION OR ADAPTATION AGAINST CLIMATE CHANGE
- Y02A—TECHNOLOGIES FOR ADAPTATION TO CLIMATE CHANGE
- Y02A40/00—Adaptation technologies in agriculture, forestry, livestock or agroalimentary production
- Y02A40/90—Adaptation technologies in agriculture, forestry, livestock or agroalimentary production in food processing or handling, e.g. food conservation
Landscapes
- Meat, Egg Or Seafood Products (AREA)
Abstract
(57)【要約】
【目的】 生ハム原料肉塊の湿塩漬終了点を非破壊的に
正確に判断し、生ハム中の塩分のばらつきを抑える生ハ
ムの製造法の提供。 【構成】 生ハム原料肉塊を塩漬しその終了点を塩漬け
液の塩分濃度で判断し、その後放置あるいは所定の塩水
溶液に浸漬して肉塊内部の塩濃度のバラツキを縮小さ
せ、これをケーシングに充填、結紮、懸吊し、冷燻を施
して生ハムを製造する方法。塩分の濃度は示差屈折計を
用いて測定してもよい。
正確に判断し、生ハム中の塩分のばらつきを抑える生ハ
ムの製造法の提供。 【構成】 生ハム原料肉塊を塩漬しその終了点を塩漬け
液の塩分濃度で判断し、その後放置あるいは所定の塩水
溶液に浸漬して肉塊内部の塩濃度のバラツキを縮小さ
せ、これをケーシングに充填、結紮、懸吊し、冷燻を施
して生ハムを製造する方法。塩分の濃度は示差屈折計を
用いて測定してもよい。
Description
【０００１】
【産業上の利用分野】本発明は、非加熱食肉製造の製造
方法、特に塩水法による生ハムの製造方法に関する。本
発明によると非破壊で生ハムの湿塩漬終了時点が判断で
き、生ハムの塩分のバラツキを小さくすることができ
る。
方法、特に塩水法による生ハムの製造方法に関する。本
発明によると非破壊で生ハムの湿塩漬終了時点が判断で
き、生ハムの塩分のバラツキを小さくすることができ
る。
【０００２】
【従来の技術】従来、生ハムのような１０℃以下での流
通可能な非加熱食肉製品を製造するためには、原料食肉
塊を塩漬して肉中に塩分を浸透させることが行なわれて
いる。この塩漬には乾塩漬法と湿塩漬法とがある。乾塩
漬法では、６％以上の食塩、塩化カリウムまたはこの両
者を組み合わせ、さらに200 ppm 以上の亜硝酸ナトリウ
ムを加えた混合物を直接原料食肉塊に擦り込み、水分活
性0.97未満になるまで放置した後塩抜きし、以後乾燥、
くん煙等を行い、最終製品の水分活性を0.95未満にする
方法が行なわれている。また、湿塩漬法では、原料食肉
塊を、１５％以上の食塩、塩化カリウムまたはこの両者
を組み合わせ、さらに200ppm以上の亜硝酸ナトリウムを
加えた塩漬け液に水分活性0.97未満になるまで漬け込ん
だ後、塩抜きあるいは放置し、以後乾燥、くん煙等を行
い、最終製品の水分活性を0.95未満にする方法が行なわ
れている。しかし、前者の、乾塩法は、最終製品の塩分
のばらつきが大きく、工業的な方法としては、手間がか
かり、現在では後者の湿塩漬法が主体となっている。湿
塩漬法において、安定な製品を得るためには、塩漬けし
ている食肉を塩漬け液から漬け上げる時点を正確に知る
ことが重要となる。従来、塩漬け液から塩漬けしている
食肉を漬け上げる時点を知るためには食品衛生法に基づ
き、塩漬けしている原料食肉を破壊的に採集し、直接、
食品衛生法に記されている水分活性測定方法により測定
することにより、漬け上げをし、経験的に塩抜き時間を
設定していた。しかし、この方法では肉自体の損耗が大
きくなるだけでなく、部分的破壊のため、肉全体の水分
活性の指標になっておらず、さらに時間がかかり効果的
な方法とはいえなかった。さらに、塩抜きに関しては経
験的な方法のために製品塩分のばらつきも大きく、安定
した製品を供給することができなかった。
通可能な非加熱食肉製品を製造するためには、原料食肉
塊を塩漬して肉中に塩分を浸透させることが行なわれて
いる。この塩漬には乾塩漬法と湿塩漬法とがある。乾塩
漬法では、６％以上の食塩、塩化カリウムまたはこの両
者を組み合わせ、さらに200 ppm 以上の亜硝酸ナトリウ
ムを加えた混合物を直接原料食肉塊に擦り込み、水分活
性0.97未満になるまで放置した後塩抜きし、以後乾燥、
くん煙等を行い、最終製品の水分活性を0.95未満にする
方法が行なわれている。また、湿塩漬法では、原料食肉
塊を、１５％以上の食塩、塩化カリウムまたはこの両者
を組み合わせ、さらに200ppm以上の亜硝酸ナトリウムを
加えた塩漬け液に水分活性0.97未満になるまで漬け込ん
だ後、塩抜きあるいは放置し、以後乾燥、くん煙等を行
い、最終製品の水分活性を0.95未満にする方法が行なわ
れている。しかし、前者の、乾塩法は、最終製品の塩分
のばらつきが大きく、工業的な方法としては、手間がか
かり、現在では後者の湿塩漬法が主体となっている。湿
塩漬法において、安定な製品を得るためには、塩漬けし
ている食肉を塩漬け液から漬け上げる時点を正確に知る
ことが重要となる。従来、塩漬け液から塩漬けしている
食肉を漬け上げる時点を知るためには食品衛生法に基づ
き、塩漬けしている原料食肉を破壊的に採集し、直接、
食品衛生法に記されている水分活性測定方法により測定
することにより、漬け上げをし、経験的に塩抜き時間を
設定していた。しかし、この方法では肉自体の損耗が大
きくなるだけでなく、部分的破壊のため、肉全体の水分
活性の指標になっておらず、さらに時間がかかり効果的
な方法とはいえなかった。さらに、塩抜きに関しては経
験的な方法のために製品塩分のばらつきも大きく、安定
した製品を供給することができなかった。
【０００３】
【発明が解決しようとする課題】本発明は、前記したよ
うな生ハム製造上の問題点に鑑み、非破壊検査で正確に
塩漬終了点を判断し、製品中の塩分のばらつきを抑え、
美味な生ハムを製造する方法を提供することを課題とす
る。
うな生ハム製造上の問題点に鑑み、非破壊検査で正確に
塩漬終了点を判断し、製品中の塩分のばらつきを抑え、
美味な生ハムを製造する方法を提供することを課題とす
る。
【０００４】
【課題を解決するための手段】本発明では、これらの課
題を解決するために、湿塩漬中の塩漬けしている食肉の
水分活性（ＡＷ）、塩分と塩漬け液の塩分関係を追跡調
査した。その結果、原料食肉のＡＷを下げる要因は、塩
分に起因し、塩漬けしている食肉の塩分と塩漬け液の塩
分の和が一定になることが判った（実施例１、表１参
照）。このことより最初の塩漬け液の塩分から漬け込み
時間都度の塩漬け液の塩分を減じた値が塩漬けしている
食肉全体の塩分濃度であることがわかった。すなわち、
塩漬け液の塩分を測定すれば適切な湿塩漬終了点がわか
ることを見出した。この塩漬け液中の食塩濃度（公定
法）を測定し、適切な塩漬け終了点に達した食肉を所定
の溶液、例えば塩漬けした食肉と同様の塩分濃度の食塩
水溶液に浸漬するか、あるいはそのまま放置することに
より塩漬けした食肉内部の塩分差がなくなり、塩分ばら
つきの少ない生ハムを製造することができた。
題を解決するために、湿塩漬中の塩漬けしている食肉の
水分活性（ＡＷ）、塩分と塩漬け液の塩分関係を追跡調
査した。その結果、原料食肉のＡＷを下げる要因は、塩
分に起因し、塩漬けしている食肉の塩分と塩漬け液の塩
分の和が一定になることが判った（実施例１、表１参
照）。このことより最初の塩漬け液の塩分から漬け込み
時間都度の塩漬け液の塩分を減じた値が塩漬けしている
食肉全体の塩分濃度であることがわかった。すなわち、
塩漬け液の塩分を測定すれば適切な湿塩漬終了点がわか
ることを見出した。この塩漬け液中の食塩濃度（公定
法）を測定し、適切な塩漬け終了点に達した食肉を所定
の溶液、例えば塩漬けした食肉と同様の塩分濃度の食塩
水溶液に浸漬するか、あるいはそのまま放置することに
より塩漬けした食肉内部の塩分差がなくなり、塩分ばら
つきの少ない生ハムを製造することができた。
【０００５】また、本発明において、塩漬け液塩分測定
の代わりに示差屈折計測定値を使用しても同様の結果が
得られた。示差屈折計は液中の可溶性固形分を認識す
る。そのため塩分の変化がそのまま示差屈折計値の変化
に表れ（図１参照）、示差屈折計値でも漬け上げ終了時
点を評価することができた。すなわち、本発明は、生ハ
ム原料肉塊の湿塩漬終了点を塩漬け液の塩分濃度で評価
し、これを漬け上げ、放置あるいは所定の溶液中に浸漬
して肉塊中の塩分濃度のバラツキを縮小させ、これを常
法に従って燻煙して生ハムを製造する方法に関する。
の代わりに示差屈折計測定値を使用しても同様の結果が
得られた。示差屈折計は液中の可溶性固形分を認識す
る。そのため塩分の変化がそのまま示差屈折計値の変化
に表れ（図１参照）、示差屈折計値でも漬け上げ終了時
点を評価することができた。すなわち、本発明は、生ハ
ム原料肉塊の湿塩漬終了点を塩漬け液の塩分濃度で評価
し、これを漬け上げ、放置あるいは所定の溶液中に浸漬
して肉塊中の塩分濃度のバラツキを縮小させ、これを常
法に従って燻煙して生ハムを製造する方法に関する。
【０００６】さらに本発明において、塩漬け液塩分をそ
の塩分を測定するかるあるいは示差屈折計値を測定し、
その塩から塩漬け液の塩分を算定し、適切な塩漬け終了
点で漬け上げ食肉を食塩濃度１〜８％、好ましくは約６
％前後の食塩水中で循環させて食肉内部の塩分濃度のバ
ラツキを縮小させる（循環塩抜き法については特願平4-
146300号参照）。すなわち、漬け上げ終了時点で塩漬け
した食肉の全体の塩分濃度が約６％になるような塩漬け
液塩分あるいは、示差屈折計値で塩漬を終了し、その後
約６％食塩水を循環させその溶液中に前記食肉を浸漬さ
せて食肉内部の塩分濃度のバラツキを縮小させる。この
方法によると循環５日目で塩分が均一になり、製品化し
た後の製品の水分活性もすべて0.95未満となり、ばらつ
きの少ない生ハムが製造することができた。また本発明
における原料肉塊の放置は、０〜１０℃の低温下で水分
が蒸発しない状態で行なって、肉塊中の塩分濃度及び水
分濃度を均一化してもよい。このようにして処理された
肉塊は従来の生ハムの製造に従って、ケーシングに充
填、結紮、懸吊が行なわれ、冷燻処理が施されて生ハム
となる。
の塩分を測定するかるあるいは示差屈折計値を測定し、
その塩から塩漬け液の塩分を算定し、適切な塩漬け終了
点で漬け上げ食肉を食塩濃度１〜８％、好ましくは約６
％前後の食塩水中で循環させて食肉内部の塩分濃度のバ
ラツキを縮小させる（循環塩抜き法については特願平4-
146300号参照）。すなわち、漬け上げ終了時点で塩漬け
した食肉の全体の塩分濃度が約６％になるような塩漬け
液塩分あるいは、示差屈折計値で塩漬を終了し、その後
約６％食塩水を循環させその溶液中に前記食肉を浸漬さ
せて食肉内部の塩分濃度のバラツキを縮小させる。この
方法によると循環５日目で塩分が均一になり、製品化し
た後の製品の水分活性もすべて0.95未満となり、ばらつ
きの少ない生ハムが製造することができた。また本発明
における原料肉塊の放置は、０〜１０℃の低温下で水分
が蒸発しない状態で行なって、肉塊中の塩分濃度及び水
分濃度を均一化してもよい。このようにして処理された
肉塊は従来の生ハムの製造に従って、ケーシングに充
填、結紮、懸吊が行なわれ、冷燻処理が施されて生ハム
となる。
【０００７】以下実施例を記載する。
【０００８】
【実施例１】豚ロース肉１００重量部に対し、食塩２０
％、亜硝酸ナトリウム0.02％、アスコルビン酸ナトリウ
ム0.1 ％、ブドウ糖６％、グルタミン酸ナトリウム６
％、水67.88 ％からなる塩漬け液100 重量部に浸漬す
る。５日間冷蔵庫にて静置し、５日目に塩漬け液の塩
分、示差屈折計値を測定し、塩分濃度１４％あるいは、
示差屈折計値26.0％で漬け上げする。その後６％食塩水
の溶液を循環させてその溶液中に５日間浸漬し、この浸
漬肉を常法によりファイブラスケーシングに充填、結
紮、懸吊して２時間冷燻煙して、生ハムを製造した。な
お、上記方法において塩漬け肉塩分と塩漬け液塩分との
経日変化の関係を表１に示した。
％、亜硝酸ナトリウム0.02％、アスコルビン酸ナトリウ
ム0.1 ％、ブドウ糖６％、グルタミン酸ナトリウム６
％、水67.88 ％からなる塩漬け液100 重量部に浸漬す
る。５日間冷蔵庫にて静置し、５日目に塩漬け液の塩
分、示差屈折計値を測定し、塩分濃度１４％あるいは、
示差屈折計値26.0％で漬け上げする。その後６％食塩水
の溶液を循環させてその溶液中に５日間浸漬し、この浸
漬肉を常法によりファイブラスケーシングに充填、結
紮、懸吊して２時間冷燻煙して、生ハムを製造した。な
お、上記方法において塩漬け肉塩分と塩漬け液塩分との
経日変化の関係を表１に示した。
【０００９】
【表１】
【００１０】
【実施例２】豚ロース肉100 重量部に対し、食塩20％、
亜硝酸ナトリウム0.02％、アスコルビン酸ナトリウム0.
1 ％、ブドウ糖６％、グルタミン酸ナトリウム６％、水
67.88 ％からなる塩漬け液100 重量部に浸漬する。５日
間冷蔵庫にて静置し、５日目に塩漬け液の塩分、示差屈
折計値を測定し、塩分濃度１４％あるいは、示差屈折計
値26.0％で漬け上げする。その後８日間５℃冷蔵庫内で
乾燥しないように真空包装して静置し、この塩漬けした
肉を常法によりファイブラスケーシングに充填、結紮、
懸吊して２時間冷燻煙して、生ハムを製造した。
亜硝酸ナトリウム0.02％、アスコルビン酸ナトリウム0.
1 ％、ブドウ糖６％、グルタミン酸ナトリウム６％、水
67.88 ％からなる塩漬け液100 重量部に浸漬する。５日
間冷蔵庫にて静置し、５日目に塩漬け液の塩分、示差屈
折計値を測定し、塩分濃度１４％あるいは、示差屈折計
値26.0％で漬け上げする。その後８日間５℃冷蔵庫内で
乾燥しないように真空包装して静置し、この塩漬けした
肉を常法によりファイブラスケーシングに充填、結紮、
懸吊して２時間冷燻煙して、生ハムを製造した。
【００１１】
【比較例】豚ロース肉100 重量部に対し、食塩２０％、
亜硝酸ナトリウム0.02％、アスコルビン酸ナトリウム0.
1 ％、ブドウ糖６％、グルタミン酸ナトリウム６％、水
67.88 ％からなる塩漬け液100 重量部に浸漬する。１０
日間冷蔵庫にして静置し、その後、100 重量部の冷水に
６時間漬けて塩抜きした。以後、実施例と同様にして比
較例の生ハムを製造した。これらの生ハム製品の塩分と
そのバラツキを測定し、さらに、肉質、肉色、風味の官
能的判定を表２に示した。
亜硝酸ナトリウム0.02％、アスコルビン酸ナトリウム0.
1 ％、ブドウ糖６％、グルタミン酸ナトリウム６％、水
67.88 ％からなる塩漬け液100 重量部に浸漬する。１０
日間冷蔵庫にして静置し、その後、100 重量部の冷水に
６時間漬けて塩抜きした。以後、実施例と同様にして比
較例の生ハムを製造した。これらの生ハム製品の塩分と
そのバラツキを測定し、さらに、肉質、肉色、風味の官
能的判定を表２に示した。
【００１２】
【表２】 ＊＊は１％の危険率で有意差があることを示す。 肉質、肉色、風味についてはバネラー１０名を使い対比
較法による官能検査法で評価した。
較法による官能検査法で評価した。
【００１３】
【発明の効果】本発明による生ハム製造法は、従来の生
ハム製造方法に比べ、湿塩漬における塩漬け終了時点を
非破壊的に測定することができ、塩漬け終了時点を簡易
かつ安価に判断できる。さらに所定の塩水溶液中に循環
浸漬する方法あるいは放置する方法を併用することで、
塩分ばらつきの小さい生ハム製品が製造可能となった。
ハム製造方法に比べ、湿塩漬における塩漬け終了時点を
非破壊的に測定することができ、塩漬け終了時点を簡易
かつ安価に判断できる。さらに所定の塩水溶液中に循環
浸漬する方法あるいは放置する方法を併用することで、
塩分ばらつきの小さい生ハム製品が製造可能となった。
【図１】生ハム塩漬液の塩分とBrix濃度との関係を示
す。
す。
Claims (4)
- 【請求項１】 生ハムを製造するに当たり、生ハム原料
肉塊の湿塩漬終了点を塩漬け液の塩分濃度の変化で評価
し、その後所定の溶液に浸漬することによって肉塊内部
の部位による塩分濃度のバラツキの縮小を促進させる、
あるいはそのまま放置することによって肉塊内部の部位
による塩分濃度のバラツキを縮小させることを特徴とす
る生ハムの製造方法。 - 【請求項２】 生ハム原料肉塊の湿塩漬終了点を、塩漬
け液の塩分濃度を示差屈折計数値の変化で評価する請求
項１記載の生ハムの製造方法。 - 【請求項３】 所定の溶液での肉塊内部の部位による塩
分濃度のバラツキの縮小促進を、湿塩漬終了点の肉塊の
塩分濃度と同じ濃度の食塩水を循環させて行う請求項１
または２のいずれかに記載の生ハムの製造方法。 - 【請求項４】 放置を、０〜１０℃の温度で肉塊から水
分蒸発がない条件下で行う請求項１または２のいずれか
に記載の生ハムの製造方法。
Priority Applications (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP6139427A JPH07322815A (ja) | 1994-05-30 | 1994-05-30 | 生ハムの製造方法 |
Applications Claiming Priority (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP6139427A JPH07322815A (ja) | 1994-05-30 | 1994-05-30 | 生ハムの製造方法 |
Publications (1)
| Publication Number | Publication Date |
|---|---|
| JPH07322815A true JPH07322815A (ja) | 1995-12-12 |
Family
ID=15244950
Family Applications (1)
| Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
|---|---|---|---|
| JP6139427A Pending JPH07322815A (ja) | 1994-05-30 | 1994-05-30 | 生ハムの製造方法 |
Country Status (1)
| Country | Link |
|---|---|
| JP (1) | JPH07322815A (ja) |
Cited By (5)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| JP2008099561A (ja) * | 2006-10-17 | 2008-05-01 | Marudai Food Co Ltd | 非加熱食肉製品の製造方法及び非加熱食肉製品 |
| JP2010154797A (ja) * | 2008-12-26 | 2010-07-15 | Prima Meat Packers Ltd | 非加熱食肉製品の製造方法 |
| JP2014000031A (ja) * | 2012-06-18 | 2014-01-09 | Marudai Food Co Ltd | 非加熱食肉製品製造方法 |
| JP2015181461A (ja) * | 2014-03-26 | 2015-10-22 | 大分県 | 浸漬物への水分移行防止方法 |
| JP2016131497A (ja) * | 2015-01-15 | 2016-07-25 | 伊藤ハム株式会社 | 非加熱食肉製品の製造方法 |
-
1994
- 1994-05-30 JP JP6139427A patent/JPH07322815A/ja active Pending
Cited By (5)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| JP2008099561A (ja) * | 2006-10-17 | 2008-05-01 | Marudai Food Co Ltd | 非加熱食肉製品の製造方法及び非加熱食肉製品 |
| JP2010154797A (ja) * | 2008-12-26 | 2010-07-15 | Prima Meat Packers Ltd | 非加熱食肉製品の製造方法 |
| JP2014000031A (ja) * | 2012-06-18 | 2014-01-09 | Marudai Food Co Ltd | 非加熱食肉製品製造方法 |
| JP2015181461A (ja) * | 2014-03-26 | 2015-10-22 | 大分県 | 浸漬物への水分移行防止方法 |
| JP2016131497A (ja) * | 2015-01-15 | 2016-07-25 | 伊藤ハム株式会社 | 非加熱食肉製品の製造方法 |
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