JPH07305200A - フェライト系ステンレス冷延焼鈍鋼帯の脱スケール方法 - Google Patents
フェライト系ステンレス冷延焼鈍鋼帯の脱スケール方法Info
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- JPH07305200A JPH07305200A JP9763994A JP9763994A JPH07305200A JP H07305200 A JPH07305200 A JP H07305200A JP 9763994 A JP9763994 A JP 9763994A JP 9763994 A JP9763994 A JP 9763994A JP H07305200 A JPH07305200 A JP H07305200A
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- Cleaning And De-Greasing Of Metallic Materials By Chemical Methods (AREA)
Abstract
(57)【要約】
【目的】 フェライト系ステンレス冷延焼鈍鋼帯の脱ス
ケール工程において、脱スケール後の表面光沢の優れた
フェライト系ステンレス冷延鋼帯の製造方法を提供す
る。 【構成】 フェライト系ステンレス冷延焼鈍鋼帯をソル
ト処理し、続いて硝酸水溶液中で電解酸洗処理して脱ス
ケール処理する方法において、前記硝酸電解酸洗処理
を、硝酸濃度４０〜２００ｇ／ｌ、温度４０〜６０℃の
硝酸水溶液中で下式を満足する電解電流密度で実施す
る。 ０．２５×Ｂ＋０．０７５≦Ａ≦０．３ Ａ：電解電流密度（Ａ／ｃｍ2 ） Ｂ：焼鈍後のスケール厚み（μm ）
ケール工程において、脱スケール後の表面光沢の優れた
フェライト系ステンレス冷延鋼帯の製造方法を提供す
る。 【構成】 フェライト系ステンレス冷延焼鈍鋼帯をソル
ト処理し、続いて硝酸水溶液中で電解酸洗処理して脱ス
ケール処理する方法において、前記硝酸電解酸洗処理
を、硝酸濃度４０〜２００ｇ／ｌ、温度４０〜６０℃の
硝酸水溶液中で下式を満足する電解電流密度で実施す
る。 ０．２５×Ｂ＋０．０７５≦Ａ≦０．３ Ａ：電解電流密度（Ａ／ｃｍ2 ） Ｂ：焼鈍後のスケール厚み（μm ）
Description
【０００１】
【産業上の利用分野】本発明は、フェライト系ステンレ
ス冷延焼鈍鋼帯の脱スケール方法に係わり、特に焼鈍・
脱スケール後の表面光沢の優れたフェライト系ステンレ
ス鋼帯の製造方法に関するものである。
ス冷延焼鈍鋼帯の脱スケール方法に係わり、特に焼鈍・
脱スケール後の表面光沢の優れたフェライト系ステンレ
ス鋼帯の製造方法に関するものである。
【０００２】
【従来の技術】従来、フェライト系ステンレス冷延焼鈍
鋼帯の脱スケール方法としては、ソルト浸漬処理後硝酸
水溶液中で電解酸洗処理する方法、あるいは中性塩溶液
中で電解処理後硝酸水溶液中で電解酸洗処理する方法が
とられている。前者の方法では、４５０℃程度の高温の
ソルト（ＮａＯＨとＮａＮＯ3 の溶融塩）処理を行い、
続いて硝酸水溶液中で０．０２〜０．１Ａ／ｃｍ2 の電
解電流密度で電解酸洗処理を行っている。また、後者の
方法では、中性塩（Ｎａ2 ＳＯ4 ）中で０．０２〜０．
１Ａ／ｃｍ2 の電解処理を行い、続いて硝酸水溶液中で
０．０２〜０．１Ａ／ｃｍ2 の電解電流密度で電解酸洗
処理を行っている。
鋼帯の脱スケール方法としては、ソルト浸漬処理後硝酸
水溶液中で電解酸洗処理する方法、あるいは中性塩溶液
中で電解処理後硝酸水溶液中で電解酸洗処理する方法が
とられている。前者の方法では、４５０℃程度の高温の
ソルト（ＮａＯＨとＮａＮＯ3 の溶融塩）処理を行い、
続いて硝酸水溶液中で０．０２〜０．１Ａ／ｃｍ2 の電
解電流密度で電解酸洗処理を行っている。また、後者の
方法では、中性塩（Ｎａ2 ＳＯ4 ）中で０．０２〜０．
１Ａ／ｃｍ2 の電解処理を行い、続いて硝酸水溶液中で
０．０２〜０．１Ａ／ｃｍ2 の電解電流密度で電解酸洗
処理を行っている。
【０００３】また、特開平１−１７２５９９号公報に記
載されるステンレス焼鈍鋼帯の電解脱スケール方法で
は、ステンレス冷延焼鈍鋼帯を電解脱スケールする際
に、予めステンレス鋼の成分および硝酸や硫酸等の電解
溶液の種類によって定まるアノード分極曲線を求めてお
き、アノード分極曲線上の活性態の最高電流密度を超
え、かつ電位１．８Ｖ（飽和カロメル電極基準）に対応
する電流密度以上の領域（過不動態域）で一定電流を用
いて電解を行う方法が開示されている。
載されるステンレス焼鈍鋼帯の電解脱スケール方法で
は、ステンレス冷延焼鈍鋼帯を電解脱スケールする際
に、予めステンレス鋼の成分および硝酸や硫酸等の電解
溶液の種類によって定まるアノード分極曲線を求めてお
き、アノード分極曲線上の活性態の最高電流密度を超
え、かつ電位１．８Ｖ（飽和カロメル電極基準）に対応
する電流密度以上の領域（過不動態域）で一定電流を用
いて電解を行う方法が開示されている。
【０００４】
【発明が解決しようとする課題】従来のソルト浸漬処理
後硝酸水溶液中で電解酸洗処理する方法、あるいは中性
塩溶液中で電解処理後硝酸水溶液中で電解酸洗処理する
方法では、板厚が１．０ｍｍ以上の厚手のステンレス鋼
帯を処理した場合に、ステンレス鋼本来の優れた光沢が
損なわれるという大きな問題がある。これは、焼鈍工程
において板厚が厚くなると、再結晶させるために長時間
の焼鈍が必要となり、スケール厚みが厚くなるためであ
る。
後硝酸水溶液中で電解酸洗処理する方法、あるいは中性
塩溶液中で電解処理後硝酸水溶液中で電解酸洗処理する
方法では、板厚が１．０ｍｍ以上の厚手のステンレス鋼
帯を処理した場合に、ステンレス鋼本来の優れた光沢が
損なわれるという大きな問題がある。これは、焼鈍工程
において板厚が厚くなると、再結晶させるために長時間
の焼鈍が必要となり、スケール厚みが厚くなるためであ
る。
【０００５】また、前記の特開平１−１７２５９９号公
報に開示された方法では、ソルト浸漬処理あるいは中性
塩溶液中での電解処理のような予備処理を行わずに、硝
酸等の電解溶液中での電解処理のみで脱スケールを行う
ために、０．４Ａ／ｃｍ2 以上の非常に大きな電解電流
密度が必要になり、設備費用、変動費用が高くなるとい
う問題がある。
報に開示された方法では、ソルト浸漬処理あるいは中性
塩溶液中での電解処理のような予備処理を行わずに、硝
酸等の電解溶液中での電解処理のみで脱スケールを行う
ために、０．４Ａ／ｃｍ2 以上の非常に大きな電解電流
密度が必要になり、設備費用、変動費用が高くなるとい
う問題がある。
【０００６】本発明は、以上のような従来技術の問題点
を解決し、焼鈍で生成した厚い表面スケール材において
も、表面光沢の優れたステンレス鋼板を安価に製造する
ための脱スケール方法を提供することを目的とするもの
である。
を解決し、焼鈍で生成した厚い表面スケール材において
も、表面光沢の優れたステンレス鋼板を安価に製造する
ための脱スケール方法を提供することを目的とするもの
である。
【０００７】
【課題を解決するための手段】本発明は、このような問
題点を解決するためになされたもので、その要旨とする
ところは、フェライト系ステンレス冷延焼鈍鋼帯をソル
ト処理し、続いて硝酸水溶液中で電解酸洗処理して脱ス
ケールする方法において、前記硝酸電解酸洗処理を、硝
酸濃度４０〜２００ｇ／ｌ、温度４０〜６０℃の硝酸水
溶液中で（１）式を満足する電解電流密度で処理する硝
酸電解酸洗とすることを特徴とするフェライト系ステン
レス冷延焼鈍鋼帯の脱スケール方法にある。
題点を解決するためになされたもので、その要旨とする
ところは、フェライト系ステンレス冷延焼鈍鋼帯をソル
ト処理し、続いて硝酸水溶液中で電解酸洗処理して脱ス
ケールする方法において、前記硝酸電解酸洗処理を、硝
酸濃度４０〜２００ｇ／ｌ、温度４０〜６０℃の硝酸水
溶液中で（１）式を満足する電解電流密度で処理する硝
酸電解酸洗とすることを特徴とするフェライト系ステン
レス冷延焼鈍鋼帯の脱スケール方法にある。
【０００８】 ０．２５×Ｂ＋０．０７５≦Ａ≦０．３ …（１） Ａ：電解電流密度（Ａ／ｃｍ2 ） Ｂ：焼鈍後のスケール厚み（μｍ）
【０００９】
【作用】本発明者らは、ソルト浸漬処理と硝酸水溶液中
での電解処理の条件について種々検討を行い、脱スケー
ル後の表面光沢を確保するためには、硝酸水溶液中での
電解処理における電解電流密度が重要であり、かつ適正
な電解電流密度は、焼鈍後のスケール厚みに依存するこ
とを見出し、本発明を完成した。
での電解処理の条件について種々検討を行い、脱スケー
ル後の表面光沢を確保するためには、硝酸水溶液中での
電解処理における電解電流密度が重要であり、かつ適正
な電解電流密度は、焼鈍後のスケール厚みに依存するこ
とを見出し、本発明を完成した。
【００１０】まず、硝酸水溶液の硝酸濃度の条件につい
て説明する。図１にフェライト系ステンレス冷延焼鈍鋼
帯をソルト処理し、続いて硝酸水溶液中で電解処理を行
った時の、硝酸水溶液の硝酸濃度と脱スケールに要した
時間（硝酸電解処理に要した時間）の関係を示す。な
お、目標の脱スケール時間は生産性の面から１５秒以下
とした。硝酸水溶液の硝酸濃度が高くなるに従い、脱ス
ケールに要する時間が短くなり、硝酸水溶液の硝酸濃度
が４０ｇ／ｌ以上でほぼ一定になる。短時間で脱スケー
ルを行うために、硝酸水溶液の硝酸濃度の下限は４０ｇ
／ｌとし、またコスト面から上限は２００ｇ／ｌとし
た。中でも望ましい範囲は、７０〜１２０ｇ／ｌであ
る。
て説明する。図１にフェライト系ステンレス冷延焼鈍鋼
帯をソルト処理し、続いて硝酸水溶液中で電解処理を行
った時の、硝酸水溶液の硝酸濃度と脱スケールに要した
時間（硝酸電解処理に要した時間）の関係を示す。な
お、目標の脱スケール時間は生産性の面から１５秒以下
とした。硝酸水溶液の硝酸濃度が高くなるに従い、脱ス
ケールに要する時間が短くなり、硝酸水溶液の硝酸濃度
が４０ｇ／ｌ以上でほぼ一定になる。短時間で脱スケー
ルを行うために、硝酸水溶液の硝酸濃度の下限は４０ｇ
／ｌとし、またコスト面から上限は２００ｇ／ｌとし
た。中でも望ましい範囲は、７０〜１２０ｇ／ｌであ
る。
【００１１】次に、硝酸水溶液の温度の条件について説
明する。図２に硝酸水溶液の温度と脱スケールに要した
時間の関係を示す。硝酸水溶液の温度が高くなるに従
い、脱スケールに要する時間が短くなり、硝酸水溶液の
温度が４０℃以上でほぼ安定になる。短時間で脱スケー
ルを行うために、硝酸水溶液の温度の下限は４０℃と
し、またコスト面から上限は６０℃とした。中でも望ま
しい範囲は、５０〜６０℃である。
明する。図２に硝酸水溶液の温度と脱スケールに要した
時間の関係を示す。硝酸水溶液の温度が高くなるに従
い、脱スケールに要する時間が短くなり、硝酸水溶液の
温度が４０℃以上でほぼ安定になる。短時間で脱スケー
ルを行うために、硝酸水溶液の温度の下限は４０℃と
し、またコスト面から上限は６０℃とした。中でも望ま
しい範囲は、５０〜６０℃である。
【００１２】次に、本発明の主要要件となる電解電流密
度の条件について説明する。図３にガス燃焼雰囲気中で
焼鈍したフェライト系ステンレス鋼のスケール厚みおよ
び硝酸水溶液中での電解電流密度が脱スケール後の表面
光沢に及ぼす影響を示す。焼鈍後のスケール厚みは、グ
ロー放電発光分析法で測定した深さ方向の酸素濃度のプ
ロフィールから決定した（図４参照）。ソルト浸漬処理
は、４５０℃のＮａＯＨ−ＮａＮＯ3 溶融塩中に１０秒
浸漬した。電解酸洗処理は、前記実験の結果から、８０
ｇ／ｌ、４０℃の硝酸水溶液中で、電解電流密度を０．
０５〜０．４Ａ／ｃｍ2 の範囲で変えて脱スケールが完
了するまで定電流電解を行った。表面光沢の評価は、焼
鈍前の素材（冷延材）と脱スケール完了材の光沢度を４
５°入射−４５°反射の光沢度（Ｇｓ４５°）で測定
し、（２）式に示す光沢度残存率（％）で評価した。目
標の光沢度残存率Ｒ（％）は９０％以上とした。
度の条件について説明する。図３にガス燃焼雰囲気中で
焼鈍したフェライト系ステンレス鋼のスケール厚みおよ
び硝酸水溶液中での電解電流密度が脱スケール後の表面
光沢に及ぼす影響を示す。焼鈍後のスケール厚みは、グ
ロー放電発光分析法で測定した深さ方向の酸素濃度のプ
ロフィールから決定した（図４参照）。ソルト浸漬処理
は、４５０℃のＮａＯＨ−ＮａＮＯ3 溶融塩中に１０秒
浸漬した。電解酸洗処理は、前記実験の結果から、８０
ｇ／ｌ、４０℃の硝酸水溶液中で、電解電流密度を０．
０５〜０．４Ａ／ｃｍ2 の範囲で変えて脱スケールが完
了するまで定電流電解を行った。表面光沢の評価は、焼
鈍前の素材（冷延材）と脱スケール完了材の光沢度を４
５°入射−４５°反射の光沢度（Ｇｓ４５°）で測定
し、（２）式に示す光沢度残存率（％）で評価した。目
標の光沢度残存率Ｒ（％）は９０％以上とした。
【００１３】 光沢度残存率Ｒ＝（脱スケール完了材の光沢度ｄt ／焼鈍前素材の光沢度ｄ0 ）×１００ …（２） 図３から明らかなように、Ｒ≧９０％を満足する下限の
電解電流密度はスケール厚みが増加すると高くなる。光
沢良好材と不良材について脱スケール後の表面を光学顕
微鏡で観察した結果、低電解電流密度域で表面光沢の低
下する原因は長時間の電解処理で結晶粒界の浸食が生じ
たものであることが確認された。光沢良好材においては
結晶粒界の浸食は認められなかった。
電解電流密度はスケール厚みが増加すると高くなる。光
沢良好材と不良材について脱スケール後の表面を光学顕
微鏡で観察した結果、低電解電流密度域で表面光沢の低
下する原因は長時間の電解処理で結晶粒界の浸食が生じ
たものであることが確認された。光沢良好材においては
結晶粒界の浸食は認められなかった。
【００１４】図３には本発明におけるスケール厚みと電
解電流密度の条件範囲である（１）式も併せて示した。
光沢度残存率を９０％以上確保できれば実用上充分であ
ることから、電解電流密度の最低値を規定した。一方、
過大な電解電流密度とすることは設備コスト、変動コス
トが多大になるため、電解電流密度の上限は０．３Ａ／
ｃｍ2 とした。
解電流密度の条件範囲である（１）式も併せて示した。
光沢度残存率を９０％以上確保できれば実用上充分であ
ることから、電解電流密度の最低値を規定した。一方、
過大な電解電流密度とすることは設備コスト、変動コス
トが多大になるため、電解電流密度の上限は０．３Ａ／
ｃｍ2 とした。
【００１５】
【実施例】表１に各種フェライト系ステンレス冷延鋼帯
について、焼鈍、ソルト処理、硝酸電解処理を行った本
発明の実施例を比較例と併記して示す。本発明の条件を
満たすものは、１０秒以下の短時間で脱スケールがで
き、かつ光沢度残存率９０％以上が確保されており、脱
スケール後にも優れた光沢が確保されていることは明ら
かである。
について、焼鈍、ソルト処理、硝酸電解処理を行った本
発明の実施例を比較例と併記して示す。本発明の条件を
満たすものは、１０秒以下の短時間で脱スケールがで
き、かつ光沢度残存率９０％以上が確保されており、脱
スケール後にも優れた光沢が確保されていることは明ら
かである。
【００１６】
【表１】
【００１７】
【発明の効果】本発明により、焼鈍酸洗後の表面光沢が
優れたフェライト系ステンレス鋼帯の安価、安定製造が
可能となった。
優れたフェライト系ステンレス鋼帯の安価、安定製造が
可能となった。
【図１】脱スケール時間に及ぼす硝酸水溶液濃度の影響
を示す図である。
を示す図である。
【図２】脱スケール時間に及ぼす硝酸水溶液温度の影響
を示す図である。
を示す図である。
【図３】焼鈍後スケール厚みと硝酸水溶液中での電解電
流密度の光沢度残存率に及ぼす影響を示す図である。
流密度の光沢度残存率に及ぼす影響を示す図である。
【図４】焼鈍材スケールのグロー放電発光分析による深
さ方向の元素分析結果例とスケール厚みの決定方法の説
明図である。
さ方向の元素分析結果例とスケール厚みの決定方法の説
明図である。
Claims (1)
- 【請求項１】 フェライト系ステンレス冷延焼鈍鋼帯を
ソルト処理し、続いて硝酸水溶液中で電解酸洗処理して
脱スケールする方法において、前記硝酸電解酸洗処理
を、硝酸濃度４０〜２００ｇ／ｌ、温度４０〜６０℃の
硝酸水溶液中で（１）式を満足する電解電流密度で処理
する硝酸電解酸洗とすることを特徴とするフェライト系
ステンレス冷延焼鈍鋼帯の脱スケール方法。 ０．２５×Ｂ＋０．０７５≦Ａ≦０．３ …（１） Ａ：電解電流密度（Ａ／ｃｍ2 ） Ｂ：焼鈍後のスケール厚み（μｍ）
Priority Applications (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP9763994A JPH07305200A (ja) | 1994-05-11 | 1994-05-11 | フェライト系ステンレス冷延焼鈍鋼帯の脱スケール方法 |
Applications Claiming Priority (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP9763994A JPH07305200A (ja) | 1994-05-11 | 1994-05-11 | フェライト系ステンレス冷延焼鈍鋼帯の脱スケール方法 |
Publications (1)
| Publication Number | Publication Date |
|---|---|
| JPH07305200A true JPH07305200A (ja) | 1995-11-21 |
Family
ID=14197710
Family Applications (1)
| Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
|---|---|---|---|
| JP9763994A Withdrawn JPH07305200A (ja) | 1994-05-11 | 1994-05-11 | フェライト系ステンレス冷延焼鈍鋼帯の脱スケール方法 |
Country Status (1)
| Country | Link |
|---|---|
| JP (1) | JPH07305200A (ja) |
Cited By (1)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| KR100576044B1 (ko) * | 2001-12-22 | 2006-05-03 | 주식회사 포스코 | 스테인리스강의 전해 산세방법 |
-
1994
- 1994-05-11 JP JP9763994A patent/JPH07305200A/ja not_active Withdrawn
Cited By (1)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| KR100576044B1 (ko) * | 2001-12-22 | 2006-05-03 | 주식회사 포스코 | 스테인리스강의 전해 산세방법 |
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Legal Events
| Date | Code | Title | Description |
|---|---|---|---|
| A300 | Withdrawal of application because of no request for examination |
Free format text: JAPANESE INTERMEDIATE CODE: A300 Effective date: 20010731 |