JPH07278637A - 製鋼用助剤 - Google Patents
製鋼用助剤Info
- Publication number
- JPH07278637A JPH07278637A JP9790794A JP9790794A JPH07278637A JP H07278637 A JPH07278637 A JP H07278637A JP 9790794 A JP9790794 A JP 9790794A JP 9790794 A JP9790794 A JP 9790794A JP H07278637 A JPH07278637 A JP H07278637A
- Authority
- JP
- Japan
- Prior art keywords
- slag
- pts
- steel
- auxiliary material
- electric furnace
- Prior art date
- Legal status (The legal status is an assumption and is not a legal conclusion. Google has not performed a legal analysis and makes no representation as to the accuracy of the status listed.)
- Pending
Links
Classifications
-
- Y—GENERAL TAGGING OF NEW TECHNOLOGICAL DEVELOPMENTS; GENERAL TAGGING OF CROSS-SECTIONAL TECHNOLOGIES SPANNING OVER SEVERAL SECTIONS OF THE IPC; TECHNICAL SUBJECTS COVERED BY FORMER USPC CROSS-REFERENCE ART COLLECTIONS [XRACs] AND DIGESTS
- Y02—TECHNOLOGIES OR APPLICATIONS FOR MITIGATION OR ADAPTATION AGAINST CLIMATE CHANGE
- Y02P—CLIMATE CHANGE MITIGATION TECHNOLOGIES IN THE PRODUCTION OR PROCESSING OF GOODS
- Y02P10/00—Technologies related to metal processing
- Y02P10/20—Recycling
Landscapes
- Treatment Of Steel In Its Molten State (AREA)
- Carbon Steel Or Casting Steel Manufacturing (AREA)
Abstract
(57)【要約】
【目的】 転炉，電気炉，平炉等を用いて製鋼精錬を行
うに当り、産業廃棄物プラスチック，炉ダストおよびア
ルミニウム残灰を混練，溶融，押出し，成型して得た製
鋼用助剤を酸素と共に熔鋼に吹き込むことにより、製鋼
用熱源の使用を節減できる製鋼用助剤の提供。 【構成】 産業廃棄物プラスチックを重量比で１５〜９
０％、電気炉ダストもしくは転炉ダストを４〜３５％、
酸化アルミニウムを３０％以上含有するアルミニウム残
灰６〜５０％からなる混合物を１００〜３００℃に加
熱、溶融、混練した後成型を行って製鋼用助剤とする。
うに当り、産業廃棄物プラスチック，炉ダストおよびア
ルミニウム残灰を混練，溶融，押出し，成型して得た製
鋼用助剤を酸素と共に熔鋼に吹き込むことにより、製鋼
用熱源の使用を節減できる製鋼用助剤の提供。 【構成】 産業廃棄物プラスチックを重量比で１５〜９
０％、電気炉ダストもしくは転炉ダストを４〜３５％、
酸化アルミニウムを３０％以上含有するアルミニウム残
灰６〜５０％からなる混合物を１００〜３００℃に加
熱、溶融、混練した後成型を行って製鋼用助剤とする。
Description
【０００１】
【産業上の利用分野】本発明は、転炉，電気炉，平炉等
による製鋼・精錬に当って、溶鋼及びスラグの加熱昇温
・燃焼を促進する製鋼用助剤に関する。
による製鋼・精錬に当って、溶鋼及びスラグの加熱昇温
・燃焼を促進する製鋼用助剤に関する。
【０００２】
【従来の技術】転炉，電気炉，平炉等を用いて鉄鋼を製
造する場合、原料銑鉄，鉄屑等を製鋼炉に投入、酸素ガ
ス，電力，ガス，重油等の熱源を使用して熔落，酸化精
錬，還元精錬を行っている。かくして、これら熱源のコ
ストは鉄鋼の製造コストの中で大きなウェイトを占め、
そのコスト削減が強く要望されており、各種の方策が試
みられている。
造する場合、原料銑鉄，鉄屑等を製鋼炉に投入、酸素ガ
ス，電力，ガス，重油等の熱源を使用して熔落，酸化精
錬，還元精錬を行っている。かくして、これら熱源のコ
ストは鉄鋼の製造コストの中で大きなウェイトを占め、
そのコスト削減が強く要望されており、各種の方策が試
みられている。
【０００３】例えば、酸化精錬を行った後除滓し、還元
精錬に当って、造滓剤として石灰石，フッ化カルシウ
ム，カルシウムシリコン，フエロシリコンを加える方
法、また酸素吹錬後のクロム合金鋼のスラグにアルミニ
ウム残灰またはアルミニウムの少量を含むアルミニウム
残灰を用いて還元スラグの生成を促進せしめて精錬を効
率化する方法（特公昭４５−２８６９８）。
精錬に当って、造滓剤として石灰石，フッ化カルシウ
ム，カルシウムシリコン，フエロシリコンを加える方
法、また酸素吹錬後のクロム合金鋼のスラグにアルミニ
ウム残灰またはアルミニウムの少量を含むアルミニウム
残灰を用いて還元スラグの生成を促進せしめて精錬を効
率化する方法（特公昭４５−２８６９８）。
【０００４】酸化アルミニウムを３０％以上含有するア
ルミニウム残灰，ポルトランドセメント若しくはアルミ
ナセメント，炭酸カルシウムまたは水酸化カルシウム、
および塩化マグネシウム若しくは塩化ナトリウムを混合
成型した造滓剤を用いることによって、アルミニウム灰
の飛散防止とスラグ生成を促進することによって精錬効
率を高め、ひいては熱源の使用量低減を図る方法が知ら
れている（特公昭５０−６４１０）が、これらはいずれ
も間接的な熱源コストの削減方法であり、未だ満足すべ
きものでない。
ルミニウム残灰，ポルトランドセメント若しくはアルミ
ナセメント，炭酸カルシウムまたは水酸化カルシウム、
および塩化マグネシウム若しくは塩化ナトリウムを混合
成型した造滓剤を用いることによって、アルミニウム灰
の飛散防止とスラグ生成を促進することによって精錬効
率を高め、ひいては熱源の使用量低減を図る方法が知ら
れている（特公昭５０−６４１０）が、これらはいずれ
も間接的な熱源コストの削減方法であり、未だ満足すべ
きものでない。
【０００５】
【発明が解決しようとする課題】本発明は、転炉，電気
炉，平炉等による製鋼・精錬に当って、溶鋼およびスラ
グの加熱昇温と燃焼を促進して熱源コストの大巾低減を
可能とする製鋼用助剤を提供することを目的とする。さ
らに、本発明は、炭酸ガスによるボイリング撹拌によっ
て、均一なスラグが得られると共に、流動性が高く、ス
ラグと溶鋼表面との密着性に優れた還元性ホワイトスラ
グの製造法を提供することをも、目的とする。
炉，平炉等による製鋼・精錬に当って、溶鋼およびスラ
グの加熱昇温と燃焼を促進して熱源コストの大巾低減を
可能とする製鋼用助剤を提供することを目的とする。さ
らに、本発明は、炭酸ガスによるボイリング撹拌によっ
て、均一なスラグが得られると共に、流動性が高く、ス
ラグと溶鋼表面との密着性に優れた還元性ホワイトスラ
グの製造法を提供することをも、目的とする。
【０００６】本発明者は、熱硬化性、熱軟化性または熱
可塑性樹脂等のプラスチック性産業廃棄物を重量比で１
５〜９０部、電気炉ダスト若しくは転炉ダストを４〜３
５部、および酸化アルミニウムを３０％以上含有するア
ルミニウム残灰６〜５０部とからなる混合物を１００〜
３００℃に加熱して混練した後成型した製鋼用助剤を、
酸素または空気と共に鉄ランスパイプを通して吹き込ん
で加熱製鋼を行うことによって、溶鋼の昇温が大巾に加
速され、その結果熱源コストが大巾に節減されることを
見出し、本発明を完成した。
可塑性樹脂等のプラスチック性産業廃棄物を重量比で１
５〜９０部、電気炉ダスト若しくは転炉ダストを４〜３
５部、および酸化アルミニウムを３０％以上含有するア
ルミニウム残灰６〜５０部とからなる混合物を１００〜
３００℃に加熱して混練した後成型した製鋼用助剤を、
酸素または空気と共に鉄ランスパイプを通して吹き込ん
で加熱製鋼を行うことによって、溶鋼の昇温が大巾に加
速され、その結果熱源コストが大巾に節減されることを
見出し、本発明を完成した。
【０００７】また、本発明者は、従来技術によれば酸化
反応剤であるアルミニウムが溶鋼中に入り込み成分調整
に困難を来たしたり、酸化反応生成物であるアルミナ
（Ａｌ2 Ｏ3 ）が溶鋼中に混入して製品中にキズや穴を
もたらす不良製品の生成を避け難かったのに対し、上記
燃焼助剤をガス状酸素と共に吹き込んで加熱溶鋼するこ
とによってこれらの欠点も回避されることを見出した。
反応剤であるアルミニウムが溶鋼中に入り込み成分調整
に困難を来たしたり、酸化反応生成物であるアルミナ
（Ａｌ2 Ｏ3 ）が溶鋼中に混入して製品中にキズや穴を
もたらす不良製品の生成を避け難かったのに対し、上記
燃焼助剤をガス状酸素と共に吹き込んで加熱溶鋼するこ
とによってこれらの欠点も回避されることを見出した。
【０００８】更にまた、本発明者は、還元精錬工程にお
いて、生石灰、螢石等の通常の添加物と共に上記燃焼助
剤を使用して精錬を行うことによって、生成するスラグ
はＣa Ｏ−ＳｉＯ2 系のスラグから塩基度が変ることな
くＣａＯ−ＳｉＯ2 −Ａｌ2Ｏ3 系のスラグとなって、
低融点で且つ流動性と、スラグと溶鋼表面との密着性に
優れた還元性白滓（ホワイト・スラグ）が得られること
をも見出し、本発明を完成したものである。
いて、生石灰、螢石等の通常の添加物と共に上記燃焼助
剤を使用して精錬を行うことによって、生成するスラグ
はＣa Ｏ−ＳｉＯ2 系のスラグから塩基度が変ることな
くＣａＯ−ＳｉＯ2 −Ａｌ2Ｏ3 系のスラグとなって、
低融点で且つ流動性と、スラグと溶鋼表面との密着性に
優れた還元性白滓（ホワイト・スラグ）が得られること
をも見出し、本発明を完成したものである。
【０００９】本発明の製鋼用助剤は次の如くして製造さ
れる。例えば、ニクロム線による加熱溶融部分を内蔵す
る混練押出し成型機に、所定量のプラスチック性産業廃
棄物、電気炉ダストもしくは転炉ダスト、および酸化ア
ルミニウムを３０％以上含有するアルミニウム残灰を投
入し、
れる。例えば、ニクロム線による加熱溶融部分を内蔵す
る混練押出し成型機に、所定量のプラスチック性産業廃
棄物、電気炉ダストもしくは転炉ダスト、および酸化ア
ルミニウムを３０％以上含有するアルミニウム残灰を投
入し、
【００１０】１００乃至３００℃、好ましくは１６０〜
２５０℃に加熱する。この際、加圧してもよい。混合物
が均一に混練・溶融したところで押出し冷却後細断、切
断、解砕を行って目的物を得る。本目的物は、粒状，球
状，多角球体，粉状（但し２００メッシュ以上），板状
のいずれの形状であってもよいが、使用に当って通常、
直径１０ｍｍ乃至５０ｍｍの鉄ランス・パイプを酸素ま
たは空気と共に製鋼炉内に送入される大きさであればよ
い。例えば、直径３ｍｍ、長さ５ｍｍ程度の固型物が良
好な結果をもたらす。
２５０℃に加熱する。この際、加圧してもよい。混合物
が均一に混練・溶融したところで押出し冷却後細断、切
断、解砕を行って目的物を得る。本目的物は、粒状，球
状，多角球体，粉状（但し２００メッシュ以上），板状
のいずれの形状であってもよいが、使用に当って通常、
直径１０ｍｍ乃至５０ｍｍの鉄ランス・パイプを酸素ま
たは空気と共に製鋼炉内に送入される大きさであればよ
い。例えば、直径３ｍｍ、長さ５ｍｍ程度の固型物が良
好な結果をもたらす。
【００１１】使用される産業廃棄物プラスチックとして
は熱硬化性、熱軟化性あるいは熱可塑性のポリエチレ
ン，ポリプロピレン，ポリスチレン，ポリエステル，塩
化ビニール，ポリエチレンテレフタレート，アクリル樹
脂等があげられる。その使用量は、生成する燃焼用助剤
中、重量比で１５〜９０％であり、１０％未満では成型
物とするのが困難な上に、炉内に添加する前に崩壊する
ので好ましくない。
は熱硬化性、熱軟化性あるいは熱可塑性のポリエチレ
ン，ポリプロピレン，ポリスチレン，ポリエステル，塩
化ビニール，ポリエチレンテレフタレート，アクリル樹
脂等があげられる。その使用量は、生成する燃焼用助剤
中、重量比で１５〜９０％であり、１０％未満では成型
物とするのが困難な上に、炉内に添加する前に崩壊する
ので好ましくない。
【００１２】電気炉ダスト、転炉ダストは４〜３５％の
範囲で配合される。また、酸化アルミニウムを３０％以
上含有するアルミニウム残灰は、６〜５０％の範囲で使
用される。
範囲で配合される。また、酸化アルミニウムを３０％以
上含有するアルミニウム残灰は、６〜５０％の範囲で使
用される。
【００１３】更に、生石灰を５〜１５、好ましくは５〜
１０部混合することによって、一層好ましい製品が得ら
れる。即ち、アルミニウム残灰中の酸化アルミニウムと
ダスト中のＳｉＯ2 が反応して、ＣａＯ−ＳｉＯ2 の二
元系のスラグが、ＣａＯ−ＳｉＯ2 −Ａｌ2 Ｏ3 の三元
系スラグとなって融点を低下せしめると共に流動性の良
好なスラグが生成することは公知であるが、かくして得
られた本発明製品を生石灰及び螢石等の通常の添加物と
共に還元工程において使用した場合、一層流動性と、ス
ラグと溶鋼表面との密着性に優れた還元性白滓が得られ
る。
１０部混合することによって、一層好ましい製品が得ら
れる。即ち、アルミニウム残灰中の酸化アルミニウムと
ダスト中のＳｉＯ2 が反応して、ＣａＯ−ＳｉＯ2 の二
元系のスラグが、ＣａＯ−ＳｉＯ2 −Ａｌ2 Ｏ3 の三元
系スラグとなって融点を低下せしめると共に流動性の良
好なスラグが生成することは公知であるが、かくして得
られた本発明製品を生石灰及び螢石等の通常の添加物と
共に還元工程において使用した場合、一層流動性と、ス
ラグと溶鋼表面との密着性に優れた還元性白滓が得られ
る。
【００１４】かくして得られた製鋼用助剤は、酸素，空
気と共に製鋼用転炉，電気炉，平炉にインジェクション
パイプやランスパイプを通して溶鋼表面、溶鋼中に添加
する。特に、熔落，酸化精錬，除滓を行った後、還元精
錬期に使用するとき短時間で高い昇熱効果が得られ、大
巾な熱源コストの節減がはかれる。また、この還元精練
期に使用すると、プラスチックの燃焼により炭酸ガスを
発生。これによるボイリング効果によってスラグを効果
的に撹拌する結果、均一度の高いスラグが短時間に生成
する。あるいは、サブランスを用いて、黒煙やガス発生
の多いときに集中的に用いても効果が高い。更に、スク
ラップ予熱炉用に、スクラップの間にサンドイッチ状に
敷き込んで使用することもできる。
気と共に製鋼用転炉，電気炉，平炉にインジェクション
パイプやランスパイプを通して溶鋼表面、溶鋼中に添加
する。特に、熔落，酸化精錬，除滓を行った後、還元精
錬期に使用するとき短時間で高い昇熱効果が得られ、大
巾な熱源コストの節減がはかれる。また、この還元精練
期に使用すると、プラスチックの燃焼により炭酸ガスを
発生。これによるボイリング効果によってスラグを効果
的に撹拌する結果、均一度の高いスラグが短時間に生成
する。あるいは、サブランスを用いて、黒煙やガス発生
の多いときに集中的に用いても効果が高い。更に、スク
ラップ予熱炉用に、スクラップの間にサンドイッチ状に
敷き込んで使用することもできる。
【００１５】
【実施例】以下実施例によって、本発明を説明する。 （実施例１）製鋼用助剤の製造 下記の化学組成を有するポリエチレン廃棄物、転炉ダス
ト及びアルミニウム残灰を表１の如き重量ずつ混合、各
混合物をニクロム線による加熱溶融器を内蔵する混練押
出機に投入、２００℃で３０分間混練・溶融後押し出し
を行った。冷風を用いて５０℃まで冷却した後、切断
し、直径３ｍｍ、長さ５ｍｍの柱状の燃焼助剤組成物各
１００トンを得た。
ト及びアルミニウム残灰を表１の如き重量ずつ混合、各
混合物をニクロム線による加熱溶融器を内蔵する混練押
出機に投入、２００℃で３０分間混練・溶融後押し出し
を行った。冷風を用いて５０℃まで冷却した後、切断
し、直径３ｍｍ、長さ５ｍｍの柱状の燃焼助剤組成物各
１００トンを得た。
【００１６】
【００１７】
【表１】
【００１８】次に、本発明の溶鋼用助燃焼剤を用いた溶
鋼実施例により昇熱・昇温の試験例及びホワイトスラグ
生成の試験例を示す。 （試験例１）図１は、本発明の製品を使用してアルミキ
ルド鋼を精錬したときに用いた転炉の断面図である。図
１において、取鍋１内の溶鋼２の上面にキャップ型浸漬
管３が配置されている。取鍋溶鋼２を撹拌するために取
鍋１の底部にポーラスプラグ６が埋設されている。
鋼実施例により昇熱・昇温の試験例及びホワイトスラグ
生成の試験例を示す。 （試験例１）図１は、本発明の製品を使用してアルミキ
ルド鋼を精錬したときに用いた転炉の断面図である。図
１において、取鍋１内の溶鋼２の上面にキャップ型浸漬
管３が配置されている。取鍋溶鋼２を撹拌するために取
鍋１の底部にポーラスプラグ６が埋設されている。
【００１９】昇熱作業にあたって、浸漬管３を１００ト
ンのアルミキルド鋼の溶鋼２内に浸漬するに先立ち、ポ
ーラスプラグ６からアルゴンガスを４５０リットル／分
の速度で吹き込んで、取鍋１内のスラグ７を排除した
後、浸漬管３を溶鋼２に浸漬した。次いで、本発明の製
品投入管４から実施例１で得た各発明製品を、２７Kg／
分の速度にて初期投入し、次に上吹酸素ランス５から上
吹酸素量１１００ｍ3 ／時にて連続的に送酸素を行っ
て、本発明製品を完全に燃焼させた。
ンのアルミキルド鋼の溶鋼２内に浸漬するに先立ち、ポ
ーラスプラグ６からアルゴンガスを４５０リットル／分
の速度で吹き込んで、取鍋１内のスラグ７を排除した
後、浸漬管３を溶鋼２に浸漬した。次いで、本発明の製
品投入管４から実施例１で得た各発明製品を、２７Kg／
分の速度にて初期投入し、次に上吹酸素ランス５から上
吹酸素量１１００ｍ3 ／時にて連続的に送酸素を行っ
て、本発明製品を完全に燃焼させた。
【００２０】１０分間の燃焼により、アルミキルド溶鋼
の昇熱度を表２に示す。
の昇熱度を表２に示す。
【００２１】
【表２】
【００２２】（試験例２）通常の転炉操業において、取
鍋に受鋼し、取鍋内の転炉スラグを除去した後、溶鋼表
面にスラグを添加した。二次精錬に当り、アルゴンガス
を吹き込んで溶鋼撹拌を行いながら、酸素ガスを湯面に
向けて吹付け、その吹付け点に本発明製品（ロ）をサブ
ランスを通して供給、燃焼させた。その結果、燃焼時間
１０分間で、酸素吹き付けのみの場合に比べて溶鋼の昇
温度は５℃高かった。
鍋に受鋼し、取鍋内の転炉スラグを除去した後、溶鋼表
面にスラグを添加した。二次精錬に当り、アルゴンガス
を吹き込んで溶鋼撹拌を行いながら、酸素ガスを湯面に
向けて吹付け、その吹付け点に本発明製品（ロ）をサブ
ランスを通して供給、燃焼させた。その結果、燃焼時間
１０分間で、酸素吹き付けのみの場合に比べて溶鋼の昇
温度は５℃高かった。
【００２３】操業条件： 取鍋容量 １００トン 受鋼重量 ８０トン 鋼 種 アルミキルド鋼 アルゴン上吹量 １．５ｍ3 ／分 酸素上吹量 １８ｍ3 ／分 熔湯との距離 ３００ｍｍ 本発明製品（ロ）の供給量 １．８Ｋｇ／分（但
し５ｍｍ角状）
し５ｍｍ角状）
【００２４】（試験例３）電気炉操業によりスクラップ
を炉内に投入、助燃剤として実施例１で得た本発明製品
（イ）を酸素と共に吹き込みながら１５分間燃焼させ
た。その後は通常通り電気炉精錬を行った。カッティン
グ作業も通常通り実施した。
を炉内に投入、助燃剤として実施例１で得た本発明製品
（イ）を酸素と共に吹き込みながら１５分間燃焼させ
た。その後は通常通り電気炉精錬を行った。カッティン
グ作業も通常通り実施した。
【００２５】操業条件： 電気炉熔解量 ６０トン 鋼種 ＳＳ−４１ 酸素吹込量 ８ｍ3 ／分 酸素ランス ２０Ａ 本発明製品供給量 １０Ｋｇ／分 本発明製品の形状 ５ｍｍ角状 その結果、通常操業による溶解時間は５５分を要すると
ころ、本発明製品を使用したときは、４５分を要するに
とどまった。
ころ、本発明製品を使用したときは、４５分を要するに
とどまった。
【００２６】（実施例２）ポリエチレン廃棄物２０Ｋ
ｇ、電炉ダスト１５Ｋｇ、アルミニウム残灰５０Ｋｇお
よび生石灰１５Ｋｇを実施例１と同様にして混練、過熱
溶融した後押出し成型して、円柱状製鋼用助剤１００Ｋ
ｇを得た。電気炉操業で、酸化精錬終了後除滓を行な
い、次いで還元精錬を行なうに当り、合金鉄、生石灰、
螢石等、通常の添加物と共に上に得た本発明製品を３Ｋ
ｇ／トン添加して還元精錬を行った。
ｇ、電炉ダスト１５Ｋｇ、アルミニウム残灰５０Ｋｇお
よび生石灰１５Ｋｇを実施例１と同様にして混練、過熱
溶融した後押出し成型して、円柱状製鋼用助剤１００Ｋ
ｇを得た。電気炉操業で、酸化精錬終了後除滓を行な
い、次いで還元精錬を行なうに当り、合金鉄、生石灰、
螢石等、通常の添加物と共に上に得た本発明製品を３Ｋ
ｇ／トン添加して還元精錬を行った。
【００２７】操業条件： 電気炉熔解量 １５トン 鋼種 一般構造用鋼 還元精錬時間 １３分 スラグ除去 除去率８０％（残留スラグ量約６
００Ｋｇ）
００Ｋｇ）
【００２８】その結果、本発明製品は、その添加直後に
スラグ溶鋼の顕熱により、直ちに燃焼し、表３に示した
如く、スラグの温度降下を防止乃至昇温度が良好に図
れ、また、炭酸ガスの発生に伴いガスのボイリング効果
によってスラグが均一に攪拌されて、５分間で良好なホ
ワイトスラグが生成した。一方従来法によるときは、ホ
ワイトスラグの生成に１０分を要している。
スラグ溶鋼の顕熱により、直ちに燃焼し、表３に示した
如く、スラグの温度降下を防止乃至昇温度が良好に図
れ、また、炭酸ガスの発生に伴いガスのボイリング効果
によってスラグが均一に攪拌されて、５分間で良好なホ
ワイトスラグが生成した。一方従来法によるときは、ホ
ワイトスラグの生成に１０分を要している。
【００２９】
【表３】
【００３０】 (i) Ｓｉ歩留 ７２％（通常方法では６４％） (ii)Ｆｅ−Ｓｉ使用量 ３．７Ｋｇ／トン（通常方法
４．３Ｋｇ／トン） (iii) スラグの性状 ＣａＯ−ＳｉＯ2 −Ａｌ2 Ｏ3
三元系スラグが生成しており、また流動性の良好なホワ
イトスラグであった。スラグ成分の分析値を表４に示
す。
４．３Ｋｇ／トン） (iii) スラグの性状 ＣａＯ−ＳｉＯ2 −Ａｌ2 Ｏ3
三元系スラグが生成しており、また流動性の良好なホワ
イトスラグであった。スラグ成分の分析値を表４に示
す。
【００３１】
【表４】
【００３２】
【発明の効果】本発明の製品である製鋼用助剤を製鋼時
に使用することによって、溶鋼の昇温度が早まり、また
燃焼時間が大巾に短縮される結果、製鋼に当って使用す
る熱源コストが大巾に節減でき、製造コストの削減が図
れる。また、還元精錬に当って本発明製品を造滓剤とし
ても使用することにより、流動性に優れたホワイトスラ
グが得られると共に、Ｓｉの歩留りが大巾に改善され、
またＦｅ−Ｓｉの使用量（補充量）も節減される。
に使用することによって、溶鋼の昇温度が早まり、また
燃焼時間が大巾に短縮される結果、製鋼に当って使用す
る熱源コストが大巾に節減でき、製造コストの削減が図
れる。また、還元精錬に当って本発明製品を造滓剤とし
ても使用することにより、流動性に優れたホワイトスラ
グが得られると共に、Ｓｉの歩留りが大巾に改善され、
またＦｅ−Ｓｉの使用量（補充量）も節減される。
【図１】図１は、本発明によって得られる製鋼用助剤を
使用して製鋼を行うに当り用いられる転炉の断面図であ
る。
使用して製鋼を行うに当り用いられる転炉の断面図であ
る。
１ 取鍋 ２ 溶鋼 ３ 浸漬管 ４ 本発明の製品を投入するサブランス ５ 上吹酸素ランス ６ ポーラスプラグ ７ スラグ
Claims (2)
- 【請求項１】 産業廃棄物プラスチックを重量比で１５
〜９０部、電気炉ダスト若しくは転炉ダストを４〜３５
部、および酸化アルミニウムを３０％以上含有するアル
ミニウム残灰６〜５０部とからなる混合物を１００〜３
００℃に加熱して混練した後成型してなる製鋼用助剤。 - 【請求項２】 産業廃棄物プラスチックを重量比で１０
〜５０部、電気炉ダスト若しくは転炉ダストを４〜３５
部、酸化アルミニウムを３０％以上含有するアルミニウ
ム残灰６〜５０部、および生石灰を５〜１５部からなる
混合物を１００〜３００℃に加熱して混練した後成型し
てなる製鋼用助剤。
Priority Applications (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP9790794A JPH07278637A (ja) | 1994-04-13 | 1994-04-13 | 製鋼用助剤 |
Applications Claiming Priority (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP9790794A JPH07278637A (ja) | 1994-04-13 | 1994-04-13 | 製鋼用助剤 |
Publications (1)
| Publication Number | Publication Date |
|---|---|
| JPH07278637A true JPH07278637A (ja) | 1995-10-24 |
Family
ID=14204796
Family Applications (1)
| Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
|---|---|---|---|
| JP9790794A Pending JPH07278637A (ja) | 1994-04-13 | 1994-04-13 | 製鋼用助剤 |
Country Status (1)
| Country | Link |
|---|---|
| JP (1) | JPH07278637A (ja) |
Cited By (4)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| EP0894846A3 (de) * | 1997-07-22 | 1999-04-14 | Mutabor GmbH, Management für Umwelt Technologie, Abfallwirtschaft Beratung Organisation und Verkauf Recycling | Feinteiliger Brennstoff, sowie Verfahren zur Herstellung desselben |
| US6902832B2 (en) | 2000-07-07 | 2005-06-07 | Chisso Corporation | Charge-transporting material containing diazapentacene derivative, luminescent material, and organic electroluminescent element employing these |
| CN107937657A (zh) * | 2017-11-24 | 2018-04-20 | 张洪战 | 一种转炉高效升温剂 |
| JP2018178171A (ja) * | 2017-04-06 | 2018-11-15 | 株式会社アビヅ | 製鋼用副資材 |
-
1994
- 1994-04-13 JP JP9790794A patent/JPH07278637A/ja active Pending
Cited By (4)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| EP0894846A3 (de) * | 1997-07-22 | 1999-04-14 | Mutabor GmbH, Management für Umwelt Technologie, Abfallwirtschaft Beratung Organisation und Verkauf Recycling | Feinteiliger Brennstoff, sowie Verfahren zur Herstellung desselben |
| US6902832B2 (en) | 2000-07-07 | 2005-06-07 | Chisso Corporation | Charge-transporting material containing diazapentacene derivative, luminescent material, and organic electroluminescent element employing these |
| JP2018178171A (ja) * | 2017-04-06 | 2018-11-15 | 株式会社アビヅ | 製鋼用副資材 |
| CN107937657A (zh) * | 2017-11-24 | 2018-04-20 | 张洪战 | 一种转炉高效升温剂 |
Similar Documents
| Publication | Publication Date | Title |
|---|---|---|
| US3374085A (en) | Process for producing aggregate containing oxygen steel process dust | |
| US4451293A (en) | Slag-forming agent and process for producing the agent | |
| JPH07278637A (ja) | 製鋼用助剤 | |
| JPH0447004B2 (ja) | ||
| JPS62290841A (ja) | 含クロム銑の製造方法 | |
| US4529442A (en) | Method for producing steel in a top oxygen blown vessel | |
| JP5082678B2 (ja) | 竪型スクラップ溶解炉を用いた溶銑製造方法 | |
| US3579325A (en) | Steel-making process employing an auxiliary composition | |
| US3666445A (en) | Auxiliary composition for steel-making furnaces | |
| JP2001181723A (ja) | 溶鉄脱燐用フラックス及び低燐溶銑の製造方法 | |
| JP3750928B2 (ja) | 加炭材およびそれを用いた製鋼方法 | |
| US3834899A (en) | Method of manufacturing low-carbon ferrochromium | |
| JP3692856B2 (ja) | 転炉の熱間補修方法 | |
| WO2023054345A1 (ja) | 溶銑製造方法 | |
| JPH09118911A (ja) | 顆粒状複合精錬材 | |
| JP2010138428A (ja) | 転炉スラグのＭｇＯ濃度調整材及び転炉製鋼法 | |
| JP2002003917A (ja) | 竪型溶解炉の酸素供給方法 | |
| JPH09118907A (ja) | 竪型迅速溶解炉 | |
| JPH1025155A (ja) | 焼結或いは溶融法によるアルミナ基材の製造 | |
| JP2005133117A (ja) | 低燐溶銑の製造方法 | |
| JPH08269521A (ja) | 鋼滓のフォーミング現象鎮静剤 | |
| GB2199025A (en) | Modifying metallurgical slag | |
| UA152050U (uk) | Спосіб спінювання металургійних шлаків | |
| SU1142514A1 (ru) | Способ рафинировани расплавленного металла | |
| JPH01195211A (ja) | 酸化鉄の溶融還元方法 |