JPH07277430A - セラミックスライニングの構造 - Google Patents
セラミックスライニングの構造Info
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- JPH07277430A JPH07277430A JP9906094A JP9906094A JPH07277430A JP H07277430 A JPH07277430 A JP H07277430A JP 9906094 A JP9906094 A JP 9906094A JP 9906094 A JP9906094 A JP 9906094A JP H07277430 A JPH07277430 A JP H07277430A
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- ceramics
- ground wire
- conductive
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- Rigid Pipes And Flexible Pipes (AREA)
- Chutes (AREA)
- Air Transport Of Granular Materials (AREA)
- Filling Or Emptying Of Bunkers, Hoppers, And Tanks (AREA)
Abstract
(57)【要約】 （修正有）
【目的】 耐摩耗性に極めて優れ、且つ、粉粒体への汚
染が非常に少なく、輸送粉粒体の帯電を防止するために
静電気対策を施したセラミックスライニングの構造を提
供する。 【構成】 内側よりセラミックス１、充填材または接着
剤２、母材３の３層よりなるセラミックスライニングの
構造において、セラミックス１が導電性を有し、該セラ
ミックス１にアース線４を接続し母材外部に引き出すこ
とを特徴とするセラミックスライニングの構造。
染が非常に少なく、輸送粉粒体の帯電を防止するために
静電気対策を施したセラミックスライニングの構造を提
供する。 【構成】 内側よりセラミックス１、充填材または接着
剤２、母材３の３層よりなるセラミックスライニングの
構造において、セラミックス１が導電性を有し、該セラ
ミックス１にアース線４を接続し母材外部に引き出すこ
とを特徴とするセラミックスライニングの構造。
Description
【０００１】
【産業上の利用分野】本発明は、粉粒体の輸送等に適し
たセラミックスライニングの構造に関するものであり、
特に、静電気対策を必要とする粉粒体輸送プロセスに適
したセラミックスライニング管に関するものである。
たセラミックスライニングの構造に関するものであり、
特に、静電気対策を必要とする粉粒体輸送プロセスに適
したセラミックスライニング管に関するものである。
【０００２】
【従来の技術】粉粒体を取り扱う工程において、ホッパ
ーやシュート、あるいは配管の内壁に粉粒体が接触する
ために発生する減肉摩耗や、部材の摩耗による粉粒体へ
の汚染は大きな問題である。特に帯電しやすい粉粒体を
扱う場合には、これらの摩耗や汚染の問題の他に、発火
や粉塵爆発の危険性の問題、あるいは粉粒体の凝集によ
る配管の目詰まりの問題等も生じ得る。これらの問題に
対して、特に、粉粒体への金属の混入を避ける必要があ
る接粒・接粉部材には、一般には、部材表面に導電性塗
料を塗布した樹脂製部材が用いられている。しかしなが
ら、他の素材と比較して耐摩耗性が非常に低いという欠
点を有しているため、摩耗による損耗が激しく、減肉や
穴が開く頻度が高いという問題が生じる。このため、樹
脂製部材を用いた場合、損耗が大きくなる前に、頻繁に
部材を交換するといった対策が必要となる。このこと
は、交換作業に要するコストがかさむばかりでなく、交
換作業には設備の休転を余儀なくされるので、生産面か
らも好ましくない。一方、鋼製部材の場合は、樹脂製部
材と比較して耐摩耗性に優れるが、摩耗による粉粒体へ
の汚染があり、金属の混入を避ける必要のある部材には
使用できない。
ーやシュート、あるいは配管の内壁に粉粒体が接触する
ために発生する減肉摩耗や、部材の摩耗による粉粒体へ
の汚染は大きな問題である。特に帯電しやすい粉粒体を
扱う場合には、これらの摩耗や汚染の問題の他に、発火
や粉塵爆発の危険性の問題、あるいは粉粒体の凝集によ
る配管の目詰まりの問題等も生じ得る。これらの問題に
対して、特に、粉粒体への金属の混入を避ける必要があ
る接粒・接粉部材には、一般には、部材表面に導電性塗
料を塗布した樹脂製部材が用いられている。しかしなが
ら、他の素材と比較して耐摩耗性が非常に低いという欠
点を有しているため、摩耗による損耗が激しく、減肉や
穴が開く頻度が高いという問題が生じる。このため、樹
脂製部材を用いた場合、損耗が大きくなる前に、頻繁に
部材を交換するといった対策が必要となる。このこと
は、交換作業に要するコストがかさむばかりでなく、交
換作業には設備の休転を余儀なくされるので、生産面か
らも好ましくない。一方、鋼製部材の場合は、樹脂製部
材と比較して耐摩耗性に優れるが、摩耗による粉粒体へ
の汚染があり、金属の混入を避ける必要のある部材には
使用できない。
【０００３】
【発明が解決しようとする課題】従って、本発明の目的
は、耐摩耗性に極めて優れ、且つ、粉粒体への汚染が非
常に少ない、静電気対策を施したセラミックスのライニ
ング構造を提供することにある。
は、耐摩耗性に極めて優れ、且つ、粉粒体への汚染が非
常に少ない、静電気対策を施したセラミックスのライニ
ング構造を提供することにある。
【０００４】
【課題を解決するための手段】上述の目的を達成するた
めに、この発明によれば、内側より、セラミックス、充
填材または接着剤、母材の３層よりなるセラミックスラ
イニングの構造において、セラミックスが導電性を有す
ることを特徴とする。
めに、この発明によれば、内側より、セラミックス、充
填材または接着剤、母材の３層よりなるセラミックスラ
イニングの構造において、セラミックスが導電性を有す
ることを特徴とする。
【０００５】導電性を有するセラミックスとしては、例
えばＳｉＣ、ＴｉＣ、ＴｉＮ、ＺｒＢ２、ＴｉＢ２等が
あるが、勿論これらの複合物も使用できる。ここで、帯
電除去の為に、セラミックスは１×１０５Ωｃｍ以下の
体積固有抵抗を示すものが好ましい。また、その形状
は、粉粒体の配管の場合、使用される管の形状により、
一体物、長さ方向に分割されたスリーブ形状のピースを
組み合わせたもの、あるいはタイル形状等、用途に合わ
せて選択できる。一方、母材は、使用環境やコスト面に
おける諸々の条件等にあわせて金属や有機素材等が用い
られる。
えばＳｉＣ、ＴｉＣ、ＴｉＮ、ＺｒＢ２、ＴｉＢ２等が
あるが、勿論これらの複合物も使用できる。ここで、帯
電除去の為に、セラミックスは１×１０５Ωｃｍ以下の
体積固有抵抗を示すものが好ましい。また、その形状
は、粉粒体の配管の場合、使用される管の形状により、
一体物、長さ方向に分割されたスリーブ形状のピースを
組み合わせたもの、あるいはタイル形状等、用途に合わ
せて選択できる。一方、母材は、使用環境やコスト面に
おける諸々の条件等にあわせて金属や有機素材等が用い
られる。
【０００６】
【作用】本発明によるセラミックスライニングの構造
は、内壁に導電性のセラミックスを用いることにより、
帯電性を有する粉粒体の輸送等において内部に発生する
静電気を母材外部に逃す。
は、内壁に導電性のセラミックスを用いることにより、
帯電性を有する粉粒体の輸送等において内部に発生する
静電気を母材外部に逃す。
【０００７】
【実施例】以下に、この発明のセラミックスライニング
の構造を実施例を用いて更に詳しく説明するが、下記の
実施例はこの発明を何等限定するものではなく、前後の
趣旨に徴して設計変更することは、いずれもこの発明の
技術的範囲に含まれるものである。
の構造を実施例を用いて更に詳しく説明するが、下記の
実施例はこの発明を何等限定するものではなく、前後の
趣旨に徴して設計変更することは、いずれもこの発明の
技術的範囲に含まれるものである。
【０００８】図１は本発明の第一実施例である。図１に
おいて、本発明のセラミックスライニングの構造は内側
より導電性セラミックス１、充填材または接着剤２、母
材３の３層からなり、導電性セラミックス１にアース線
４の一端４ａを直接接続して固定する。前記アース線４
は、該アース線４の一端４ａを、導電性接着剤や超音波
半田等により直接セラミックス１に接続固定して、他端
４ｂを母材３の外面に引き出す。充填材または接着剤２
は、一般の接着剤やセメント系充填材のような非導電性
の充填材または接着剤で十分であり、この場合は、導電
性セラミックス１に固定したアース線４をあらかじめ開
けた穴５から母材３外部に引き出した後、充填材または
接着剤２を充填施工する。
おいて、本発明のセラミックスライニングの構造は内側
より導電性セラミックス１、充填材または接着剤２、母
材３の３層からなり、導電性セラミックス１にアース線
４の一端４ａを直接接続して固定する。前記アース線４
は、該アース線４の一端４ａを、導電性接着剤や超音波
半田等により直接セラミックス１に接続固定して、他端
４ｂを母材３の外面に引き出す。充填材または接着剤２
は、一般の接着剤やセメント系充填材のような非導電性
の充填材または接着剤で十分であり、この場合は、導電
性セラミックス１に固定したアース線４をあらかじめ開
けた穴５から母材３外部に引き出した後、充填材または
接着剤２を充填施工する。
【０００９】図２は本発明の第二実施例である。本発明
のセラミックスライニングの構造は内側より導電性セラ
ミックス１、非導電性充填材または接着剤２、母材３の
３層からなり、母材３の外面よりセラミックス１の外表
面まで穴５を開け、この穴５からアース線４の一端４ａ
を充填層部分に引き込んだ後、導電性充填材または導電
性接着剤２ａを充填し、固定する。本発明に使用する導
電性充填材または導電性接着剤２ａとしては、合成樹脂
にカーボン等の導電性フィラーを添加した接着剤がよく
知られているが、帯電除去の為には、１×１０５Ωｃｍ
以下の体積固有抵抗を示すものが好ましい。導電性の充
填材または接着剤２ａは、特に、使用するセラミックス
１が一体物である場合、この実施例２に示すように、一
部に導電性充填材２ａを施工すれば問題は解決されるた
め、充填層全体が導電性である必要は特にない。またこ
の場合、導電性の母材を使用する場合には、アース線４
を母材外面に接続しても良い。
のセラミックスライニングの構造は内側より導電性セラ
ミックス１、非導電性充填材または接着剤２、母材３の
３層からなり、母材３の外面よりセラミックス１の外表
面まで穴５を開け、この穴５からアース線４の一端４ａ
を充填層部分に引き込んだ後、導電性充填材または導電
性接着剤２ａを充填し、固定する。本発明に使用する導
電性充填材または導電性接着剤２ａとしては、合成樹脂
にカーボン等の導電性フィラーを添加した接着剤がよく
知られているが、帯電除去の為には、１×１０５Ωｃｍ
以下の体積固有抵抗を示すものが好ましい。導電性の充
填材または接着剤２ａは、特に、使用するセラミックス
１が一体物である場合、この実施例２に示すように、一
部に導電性充填材２ａを施工すれば問題は解決されるた
め、充填層全体が導電性である必要は特にない。またこ
の場合、導電性の母材を使用する場合には、アース線４
を母材外面に接続しても良い。
【００１０】一方、粉粒体の輸送プロセスにおける配管
等で、セラミックス部が複数個からなる場合、即ち、使
用するセラミックスが長さ方向に分割されたスリーブ形
状で、これを幾つか繋ぎ合わせて施工する場合のアース
線の取り付け方法は、ピース毎に前記実施例１の通り、
アース線を直接固定後、充填材または接着剤で施工した
り、前記実施例２の通り、充填施工後、母材外面より穴
をあけてアース線を固定することも可能である。しかし
ながら、作業が煩雑になるため、施工作業性が悪く、あ
まり好ましくない。この場合、図３に示すように充填層
全体に導電性充填材又は導電性接着剤２ａを用いること
が好ましい。図３において、本発明のセラミックスライ
ニングの構造は内側より複数個のスリーブ形状のピース
を組み合わせた導電性セラミックス１、導電性充填材ま
たは導電性接着剤２ａ、母材３からなり、アース線４の
固定は母材３に穴５をあけ、アース線４の一端４ａを充
填層部分に引き込んだ後、導電性充填材または導電性接
着剤２ａにより充填して固定したり、導電性充填材また
は導電性接着剤２ａでセラミックス１と母材３を接続
後、母材３の外面から穴５を開け、導電性充填材または
接着剤２ａによりアース線４の一端を固定する等いずれ
でも良い。またこの場合も、導電性の母材を使用する場
合は、アース線４を母材３の外面に接続すれば良い。
等で、セラミックス部が複数個からなる場合、即ち、使
用するセラミックスが長さ方向に分割されたスリーブ形
状で、これを幾つか繋ぎ合わせて施工する場合のアース
線の取り付け方法は、ピース毎に前記実施例１の通り、
アース線を直接固定後、充填材または接着剤で施工した
り、前記実施例２の通り、充填施工後、母材外面より穴
をあけてアース線を固定することも可能である。しかし
ながら、作業が煩雑になるため、施工作業性が悪く、あ
まり好ましくない。この場合、図３に示すように充填層
全体に導電性充填材又は導電性接着剤２ａを用いること
が好ましい。図３において、本発明のセラミックスライ
ニングの構造は内側より複数個のスリーブ形状のピース
を組み合わせた導電性セラミックス１、導電性充填材ま
たは導電性接着剤２ａ、母材３からなり、アース線４の
固定は母材３に穴５をあけ、アース線４の一端４ａを充
填層部分に引き込んだ後、導電性充填材または導電性接
着剤２ａにより充填して固定したり、導電性充填材また
は導電性接着剤２ａでセラミックス１と母材３を接続
後、母材３の外面から穴５を開け、導電性充填材または
接着剤２ａによりアース線４の一端を固定する等いずれ
でも良い。またこの場合も、導電性の母材を使用する場
合は、アース線４を母材３の外面に接続すれば良い。
【００１１】粉粒体の輸送配管への適用を中心に述べて
きたが、母材に対して充填材または接着剤によりセラミ
ックスをライニングした構造であれば、他のプロセスに
もこの発明を応用することができる。例えば、粉粒体の
粉砕・混合プロセスにおいては、乾式媒体混合ミルや、
乾式攪拌混合ミル等が用いられるが、内面の耐摩耗化を
図るために、セラミックスのライニングがよく施され
る。このセラミックスライニング構造に、上記構造を適
用することにより、粉砕・混合される粉粒体の凝集を防
ぐことができ、粉砕・混合効率の向上を図ることができ
る。また、粉粒体の輸送や、計量、貯蔵等のプロセスで
は、種々のホッパーやシュート類が使用されるが、セラ
ミックスのライニングにより、耐摩耗対策あるいは粉粒
体への汚染対策が行われている。このプロセスに続く、
例えば粉粒体の輸送プロセス等を考えた場合、上記発明
をホッパー等に適用することによって、ライン全体での
静電気対策の効果を更に高めることができる。
きたが、母材に対して充填材または接着剤によりセラミ
ックスをライニングした構造であれば、他のプロセスに
もこの発明を応用することができる。例えば、粉粒体の
粉砕・混合プロセスにおいては、乾式媒体混合ミルや、
乾式攪拌混合ミル等が用いられるが、内面の耐摩耗化を
図るために、セラミックスのライニングがよく施され
る。このセラミックスライニング構造に、上記構造を適
用することにより、粉砕・混合される粉粒体の凝集を防
ぐことができ、粉砕・混合効率の向上を図ることができ
る。また、粉粒体の輸送や、計量、貯蔵等のプロセスで
は、種々のホッパーやシュート類が使用されるが、セラ
ミックスのライニングにより、耐摩耗対策あるいは粉粒
体への汚染対策が行われている。このプロセスに続く、
例えば粉粒体の輸送プロセス等を考えた場合、上記発明
をホッパー等に適用することによって、ライン全体での
静電気対策の効果を更に高めることができる。
【００１２】次にこの発明のセラミックスライニング管
を使用例および比較例を用いて更に説明する。 ［使用例１］内径４０ｍｍ、外径５０ｍｍ、曲率９０
°、曲率半径３６０ｍｍの、体積固有抵抗が１×１０２
Ωｃｍである炭化珪素製セラミックスベンド管に、外表
面の端部から５ｃｍの位置にアース線の一端を導電性接
着剤で固定した。このセラミックス管を端面から５ｃｍ
の位置に直径５ｍｍの穴を設けた内径７０ｍｍ、外径８
０ｍｍ、曲率９０°、曲率半径３６０ｍｍのフランジ付
き鋼製ベンド管内に、セラミックス管に取り付けたアー
ス線を鋼管に設けた穴から引き出しながら設置した。次
に、セメント系充填材をセラミックス管と鋼管の間に充
填し、２４時間養生した。セラミックス内管とアース線
に導通があることを確認した後、この配管を無機フィラ
ーを含有する平均粒径０．８ｍｍの樹脂ペレットの輸送
ラインに適用した。ペレットを９００ｋｇ／ｈの流量で
輸送する条件で運転したところ、４８００時間経過後に
おいても、粉粒体の詰まりは発生せず、摩耗は殆ど認め
られなかった。
を使用例および比較例を用いて更に説明する。 ［使用例１］内径４０ｍｍ、外径５０ｍｍ、曲率９０
°、曲率半径３６０ｍｍの、体積固有抵抗が１×１０２
Ωｃｍである炭化珪素製セラミックスベンド管に、外表
面の端部から５ｃｍの位置にアース線の一端を導電性接
着剤で固定した。このセラミックス管を端面から５ｃｍ
の位置に直径５ｍｍの穴を設けた内径７０ｍｍ、外径８
０ｍｍ、曲率９０°、曲率半径３６０ｍｍのフランジ付
き鋼製ベンド管内に、セラミックス管に取り付けたアー
ス線を鋼管に設けた穴から引き出しながら設置した。次
に、セメント系充填材をセラミックス管と鋼管の間に充
填し、２４時間養生した。セラミックス内管とアース線
に導通があることを確認した後、この配管を無機フィラ
ーを含有する平均粒径０．８ｍｍの樹脂ペレットの輸送
ラインに適用した。ペレットを９００ｋｇ／ｈの流量で
輸送する条件で運転したところ、４８００時間経過後に
おいても、粉粒体の詰まりは発生せず、摩耗は殆ど認め
られなかった。
【００１３】［使用例２］内径７０ｍｍ、外径８０ｍ
ｍ、曲率９０°、曲率半径３６０ｍｍのフランジ付き鋼
製ベンド管に、実施例１と同じ内径４０ｍｍ、外径５０
ｍｍ、曲率９０°、曲率半径３６０ｍｍの、体積固有抵
抗が１×１０２Ωｃｍである炭化珪素製セラミックスベ
ンド管を設置した。次に、セメント系充填材をセラミッ
クス管と鋼管の間に充填した。２４時間養生後、鋼管の
外表面から、セラミックス内管の外表面まで、直径１０
ｍｍの穴を開け、セラミックス外表面を完全に露出させ
た。この穴にアース線の一端を差し込み、導電性接着剤
を充填して固定した。セラミックス内管とアース線に導
通があることを確認した後、この輸送管を、実施例１と
同様の輸送ラインに適用した結果、４４００時間経過後
においても、粉粒体の詰まりは発生せず、摩耗も殆ど認
められなかった。
ｍ、曲率９０°、曲率半径３６０ｍｍのフランジ付き鋼
製ベンド管に、実施例１と同じ内径４０ｍｍ、外径５０
ｍｍ、曲率９０°、曲率半径３６０ｍｍの、体積固有抵
抗が１×１０２Ωｃｍである炭化珪素製セラミックスベ
ンド管を設置した。次に、セメント系充填材をセラミッ
クス管と鋼管の間に充填した。２４時間養生後、鋼管の
外表面から、セラミックス内管の外表面まで、直径１０
ｍｍの穴を開け、セラミックス外表面を完全に露出させ
た。この穴にアース線の一端を差し込み、導電性接着剤
を充填して固定した。セラミックス内管とアース線に導
通があることを確認した後、この輸送管を、実施例１と
同様の輸送ラインに適用した結果、４４００時間経過後
においても、粉粒体の詰まりは発生せず、摩耗も殆ど認
められなかった。
【００１４】［使用例３］体積固有抵抗が３×１０−４
Ωｃｍである炭化チタン製セラミックスを使用して、曲
率９０°、曲率半径３６０ｍｍのベンド管になるよう
な、内径４０ｍｍ、外径５０ｍｍのスリーブ（最大長さ
６０．５ｍｍ、最小長さ５２．６ｍｍ）１０個を作製し
た。このスリーブ１０個を用いて、曲率９０°、曲率半
径３６０ｍｍのベンド形状になるように治具を用いて固
定した。これを、アース線の一端を外表面に取り付けた
内径７０ｍｍ、外径８０ｍｍ、曲率９０°、曲率半径３
６０ｍｍのフランジ付き銅製ベンド管内に設置し、導電
性充填材をセラミックスと鋼管の間に充填した。２４時
間養生後、全てのセラミックスピースとアース線に導通
があることを確認した。この輸送管を、実施例１と同様
の輸送ラインに適用した結果、８８００時間経過後にお
いても、粉粒体の詰まりは発生せず、摩耗も殆ど認めら
れなかった。
Ωｃｍである炭化チタン製セラミックスを使用して、曲
率９０°、曲率半径３６０ｍｍのベンド管になるよう
な、内径４０ｍｍ、外径５０ｍｍのスリーブ（最大長さ
６０．５ｍｍ、最小長さ５２．６ｍｍ）１０個を作製し
た。このスリーブ１０個を用いて、曲率９０°、曲率半
径３６０ｍｍのベンド形状になるように治具を用いて固
定した。これを、アース線の一端を外表面に取り付けた
内径７０ｍｍ、外径８０ｍｍ、曲率９０°、曲率半径３
６０ｍｍのフランジ付き銅製ベンド管内に設置し、導電
性充填材をセラミックスと鋼管の間に充填した。２４時
間養生後、全てのセラミックスピースとアース線に導通
があることを確認した。この輸送管を、実施例１と同様
の輸送ラインに適用した結果、８８００時間経過後にお
いても、粉粒体の詰まりは発生せず、摩耗も殆ど認めら
れなかった。
【００１５】［使用例４］実施例３と同様に、体積固有
抵抗が３×１０−４Ωｃｍである炭化チタン製セラミッ
クスを使用して、曲率９０°、曲率半径３６０ｍｍのベ
ンド管になるような、内径４０ｍｍ、外形５０ｍｍのス
リーブ（最大長さ６０．５ｍｍ、最小長さ５２．６ｍ
ｍ）１０個を作製した。このスリーブ１０個を用いて、
曲率９０°、曲率半径３６０ｍｍのベンド形状になるよ
うに治具を用いて固定した。これを、内径７０ｍｍ、外
径８０ｍｍ、曲率９０°、曲率半径３６０ｍｍのフラン
ジ付き樹脂製ベンド管内に設置し、導電性充填材をセラ
ミックスと樹脂管の間に充填した。２４時間養生した
後、樹脂管外表面に１２ｍｍの深さまで直径３ｍｍの穴
を開けた。この穴にアース線を差し込み、導電性接着剤
で固定した。全てのセラミックスピースとアース線に導
通があることを確認した後、この輸送管を、実施例１と
同様の輸送ラインに適用した結果、８８００時間経過後
においても、粉粒体の詰まりは発生せず、摩耗も殆ど認
められなかった。
抵抗が３×１０−４Ωｃｍである炭化チタン製セラミッ
クスを使用して、曲率９０°、曲率半径３６０ｍｍのベ
ンド管になるような、内径４０ｍｍ、外形５０ｍｍのス
リーブ（最大長さ６０．５ｍｍ、最小長さ５２．６ｍ
ｍ）１０個を作製した。このスリーブ１０個を用いて、
曲率９０°、曲率半径３６０ｍｍのベンド形状になるよ
うに治具を用いて固定した。これを、内径７０ｍｍ、外
径８０ｍｍ、曲率９０°、曲率半径３６０ｍｍのフラン
ジ付き樹脂製ベンド管内に設置し、導電性充填材をセラ
ミックスと樹脂管の間に充填した。２４時間養生した
後、樹脂管外表面に１２ｍｍの深さまで直径３ｍｍの穴
を開けた。この穴にアース線を差し込み、導電性接着剤
で固定した。全てのセラミックスピースとアース線に導
通があることを確認した後、この輸送管を、実施例１と
同様の輸送ラインに適用した結果、８８００時間経過後
においても、粉粒体の詰まりは発生せず、摩耗も殆ど認
められなかった。
【００１６】［使用例５］鋼製のホッパーにおいて、円
筒部の長さ２０００ｍｍ、直径７００ｍｍで、円錐部の
傾斜角６０°、出口直径１００ｍｍの当該ホッパーの内
面に、寸法が１０×１０×５ｍｍで、体積固有抵抗が４
×１０−５Ωｃｍであるホウ化ジルコニウム製タイルを
導電性接着剤を用いて接着した。更にホッパー外面に接
着したアース線を接地した。このホッパーに無機フィラ
ーを含有する平均粒径２．５ｍｍの樹脂ペレットを充填
し、２５０ｋｇ／ｈの割合でペレットを排出したとこ
ろ、３２００時間経過後においても粉粒体の詰まりは発
生せず、タイルの摩耗は殆ど認められなかった。
筒部の長さ２０００ｍｍ、直径７００ｍｍで、円錐部の
傾斜角６０°、出口直径１００ｍｍの当該ホッパーの内
面に、寸法が１０×１０×５ｍｍで、体積固有抵抗が４
×１０−５Ωｃｍであるホウ化ジルコニウム製タイルを
導電性接着剤を用いて接着した。更にホッパー外面に接
着したアース線を接地した。このホッパーに無機フィラ
ーを含有する平均粒径２．５ｍｍの樹脂ペレットを充填
し、２５０ｋｇ／ｈの割合でペレットを排出したとこ
ろ、３２００時間経過後においても粉粒体の詰まりは発
生せず、タイルの摩耗は殆ど認められなかった。
【００１７】［使用例６］鋼製のホッパーにおいて、円
筒部の長さ２０００ｍｍ、直径７００ｍｍで、円錐部の
傾斜角６０°、出口直径１００ｍｍの当該ホッパーの内
面に、寸法が１０×１０×５ｍｍで、体積固有抵抗が３
×１０−５Ωｃｍであるホウ化チタン製タイルを導電性
接着剤を用いて接着した。更にホッパー外面に接着した
アース線を接地した。このホッパーに無機フィラーを含
有する平均粒径０．８ｍｍの樹脂ペレットを充填し、２
５０ｋｇ／ｈの割合でペレットを排出したところ、８８
００時間経過後においても粉粒体の詰まりは発生せず、
タイルの摩耗は殆ど認められなかった。
筒部の長さ２０００ｍｍ、直径７００ｍｍで、円錐部の
傾斜角６０°、出口直径１００ｍｍの当該ホッパーの内
面に、寸法が１０×１０×５ｍｍで、体積固有抵抗が３
×１０−５Ωｃｍであるホウ化チタン製タイルを導電性
接着剤を用いて接着した。更にホッパー外面に接着した
アース線を接地した。このホッパーに無機フィラーを含
有する平均粒径０．８ｍｍの樹脂ペレットを充填し、２
５０ｋｇ／ｈの割合でペレットを排出したところ、８８
００時間経過後においても粉粒体の詰まりは発生せず、
タイルの摩耗は殆ど認められなかった。
【００１８】［比較例１］内径４０ｍｍ、外径５０ｍ
ｍ、曲率９０°、曲率半径３６０ｍｍのフランジ付き樹
脂ベンド管を実施例１と同様の輸送ラインに適用した。
この結果、３時間経過後、粉粒体が詰まり、ベンド部が
閉塞した。
ｍ、曲率９０°、曲率半径３６０ｍｍのフランジ付き樹
脂ベンド管を実施例１と同様の輸送ラインに適用した。
この結果、３時間経過後、粉粒体が詰まり、ベンド部が
閉塞した。
【００１９】［比較例２］内表面に導電性樹脂を厚さ３
ｍｍで均一に塗布した、内径４０ｍｍ、外径５０ｍｍ、
曲率９０°、曲率半径３６０ｍｍのフランジ付き樹脂ベ
ンド管にφ３ｍｍの穴を開け、アース線をＭ３のボルト
ナットで係止した。ベンド管内表面とアース線に導通が
あることを確認した後、この輸送管を実施例１と同様の
輸送ラインに適用した。この結果、２００時間経過後、
粉粒体の詰まりは発生しなかったものの、損耗によって
穴が発生し、使用不能となった。
ｍｍで均一に塗布した、内径４０ｍｍ、外径５０ｍｍ、
曲率９０°、曲率半径３６０ｍｍのフランジ付き樹脂ベ
ンド管にφ３ｍｍの穴を開け、アース線をＭ３のボルト
ナットで係止した。ベンド管内表面とアース線に導通が
あることを確認した後、この輸送管を実施例１と同様の
輸送ラインに適用した。この結果、２００時間経過後、
粉粒体の詰まりは発生しなかったものの、損耗によって
穴が発生し、使用不能となった。
【００２０】［比較例３］内表面に布状のカーボンファ
イバー製の布を導電性樹脂で張り付けた、内径４０ｍ
ｍ、外径５０ｍｍ、曲率９０°、曲率半径３６０ｍｍの
フランジ付き樹脂ベンド管にφ３ｍｍの穴を開け、アー
ス線をＭ３のボルトナットで係止した。ベンド管内表面
とアース線に導通があることを確認した後、この輸送管
を、実施例１と同様の輸送ラインに適用した。この結
果、３００時間経過後、粉粒体の詰まりは発生しなかっ
たものの、損耗によって穴が発生し、使用不能となっ
た。
イバー製の布を導電性樹脂で張り付けた、内径４０ｍ
ｍ、外径５０ｍｍ、曲率９０°、曲率半径３６０ｍｍの
フランジ付き樹脂ベンド管にφ３ｍｍの穴を開け、アー
ス線をＭ３のボルトナットで係止した。ベンド管内表面
とアース線に導通があることを確認した後、この輸送管
を、実施例１と同様の輸送ラインに適用した。この結
果、３００時間経過後、粉粒体の詰まりは発生しなかっ
たものの、損耗によって穴が発生し、使用不能となっ
た。
【００２１】［比較例４］金属による汚染を避けるた
め、５ｍｍ厚さのウレタン樹脂でライニングした実施例
５と同様の寸法・形状の鋼製ホッパーを、実施例５の条
件で使用したところ、即座にホッパー出口が粉粒体で閉
塞し、使用不能となった。
め、５ｍｍ厚さのウレタン樹脂でライニングした実施例
５と同様の寸法・形状の鋼製ホッパーを、実施例５の条
件で使用したところ、即座にホッパー出口が粉粒体で閉
塞し、使用不能となった。
【００２２】
【発明の効果】以上のようなセラミックスライニング構
造は、特に、粉粒体への金属の混入を避ける必要があ
り、且つ静電気対策が必要な部材に適する。粉粒体との
接触部がセラミックスであるため、他の素材と比較し
て、摩耗による粉粒体への汚染が非常に少なく、特に粉
粒体への金属汚染に対する心配が全くない。また、導電
性セラミックスを用い、管内部に発生する静電気を母材
外部に逃がすことが出来る構造であるため、特に配管プ
ロセスにおいて、静電気による粉粒体の詰まりといった
問題も解消される。更に、対摩耗性に優れたセラミック
スを使用するため、他の素材では損耗の激しい部位にお
いても、長期にわたり連続使用することが出来る。この
ことから、配管のメンテナンスにかかる労力、コストが
低減され、且つプラントの長期連続操業が可能となる。
造は、特に、粉粒体への金属の混入を避ける必要があ
り、且つ静電気対策が必要な部材に適する。粉粒体との
接触部がセラミックスであるため、他の素材と比較し
て、摩耗による粉粒体への汚染が非常に少なく、特に粉
粒体への金属汚染に対する心配が全くない。また、導電
性セラミックスを用い、管内部に発生する静電気を母材
外部に逃がすことが出来る構造であるため、特に配管プ
ロセスにおいて、静電気による粉粒体の詰まりといった
問題も解消される。更に、対摩耗性に優れたセラミック
スを使用するため、他の素材では損耗の激しい部位にお
いても、長期にわたり連続使用することが出来る。この
ことから、配管のメンテナンスにかかる労力、コストが
低減され、且つプラントの長期連続操業が可能となる。
【図１】本発明の実施例を示す概略図である。
【図２】本発明の実施例を示す概略図である。
【図３】本発明の実施例を示す概略図である。
１ 導電性セラミックス ２ 充填材または接着剤 ２ａ 導電性充填材または導電性接着剤 ３ 母材 ４ アース線 ４ａ アース線の一端 ４ｂ アース線の他端 ５ 穴
───────────────────────────────────────────────────── フロントページの続き (51)Int.Cl.6 識別記号 庁内整理番号 ＦＩ 技術表示箇所 Ｈ０１Ｒ 4/66 Ｃ
Claims (4)
- 【請求項１】 内側より、セラミックス、充填材または
接着剤、母材の３層よりなるセラミックスライニングの
構造において、セラミックスが導電性を有することを特
徴とするセラミックスライニングの構造。 - 【請求項２】 導電性セラミックスにアース線を接続
し、該アース線の他端を母材外部に引き出すことを特徴
とする請求項１記載のセラミックスライニングの構造。 - 【請求項３】 充填材または接着剤が導電性を有し、且
つ充填層又は接着層よりアース線を母材外部に引き出す
ことを特徴とする請求項１記載のセラミックスライニン
グの構造。 - 【請求項４】 母材が導電性を有すると共に、充填材ま
たは接着剤が導電性を有し、アース線の一端を母材に取
り付けることを特徴とする請求項１記載のセラミックス
ライニングの構造。
Priority Applications (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP9906094A JPH07277430A (ja) | 1994-03-31 | 1994-03-31 | セラミックスライニングの構造 |
Applications Claiming Priority (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP9906094A JPH07277430A (ja) | 1994-03-31 | 1994-03-31 | セラミックスライニングの構造 |
Publications (1)
| Publication Number | Publication Date |
|---|---|
| JPH07277430A true JPH07277430A (ja) | 1995-10-24 |
Family
ID=14237184
Family Applications (1)
| Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
|---|---|---|---|
| JP9906094A Pending JPH07277430A (ja) | 1994-03-31 | 1994-03-31 | セラミックスライニングの構造 |
Country Status (1)
| Country | Link |
|---|---|
| JP (1) | JPH07277430A (ja) |
Cited By (2)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| JP2011523694A (ja) * | 2009-07-09 | 2011-08-18 | シエスピ カンパニー リミテッド | 複合材パイプ及びその製造方法 |
| JP2014125650A (ja) * | 2012-12-26 | 2014-07-07 | Shinagawa Refractories Co Ltd | エジェクター式溶射装置用のデフューザー |
-
1994
- 1994-03-31 JP JP9906094A patent/JPH07277430A/ja active Pending
Cited By (2)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| JP2011523694A (ja) * | 2009-07-09 | 2011-08-18 | シエスピ カンパニー リミテッド | 複合材パイプ及びその製造方法 |
| JP2014125650A (ja) * | 2012-12-26 | 2014-07-07 | Shinagawa Refractories Co Ltd | エジェクター式溶射装置用のデフューザー |
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Legal Events
| Date | Code | Title | Description |
|---|---|---|---|
| A131 | Notification of reasons for refusal |
Effective date: 20040803 Free format text: JAPANESE INTERMEDIATE CODE: A131 |
|
| A02 | Decision of refusal |
Effective date: 20041221 Free format text: JAPANESE INTERMEDIATE CODE: A02 |