JPH07270134A - 表面ひずみ判定方法 - Google Patents
表面ひずみ判定方法Info
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- JPH07270134A JPH07270134A JP6107894A JP6107894A JPH07270134A JP H07270134 A JPH07270134 A JP H07270134A JP 6107894 A JP6107894 A JP 6107894A JP 6107894 A JP6107894 A JP 6107894A JP H07270134 A JPH07270134 A JP H07270134A
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- product
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Abstract
(57)【要約】
【目的】製品の表面ひずみを許容できるか否かを含めて
容易に判定することのできる表面ひずみ判定方法を提供
することを目的とする。 【構成】製品の表面形状を測定し（ステップＳ１０）、
得られた測定表面形状データとＣＡＤ装置から供給され
る基準表面形状データとの偏差データを求め（ステップ
Ｓ４０）、前記偏差データを所定のランクからなる段階
偏差データとし（ステップＳ５０）、前記各ランクに対
応した着色を行って前記段階偏差データを表示すること
により（ステップＳ６０）、表面ひずみの状態の把握を
容易とする。
容易に判定することのできる表面ひずみ判定方法を提供
することを目的とする。 【構成】製品の表面形状を測定し（ステップＳ１０）、
得られた測定表面形状データとＣＡＤ装置から供給され
る基準表面形状データとの偏差データを求め（ステップ
Ｓ４０）、前記偏差データを所定のランクからなる段階
偏差データとし（ステップＳ５０）、前記各ランクに対
応した着色を行って前記段階偏差データを表示すること
により（ステップＳ６０）、表面ひずみの状態の把握を
容易とする。
Description
【０００１】
【産業上の利用分野】本発明は、製品表面のひずみの良
否を判定する表面ひずみ判定方法に関する。
否を判定する表面ひずみ判定方法に関する。
【０００２】
【従来の技術】ＮＣ加工、プレス加工等によって製造さ
れた金型やパネル等の製品には、取り扱い上の不具合等
により、その表面に凹凸やくぼみ、突起、ゆがみ等の表
面ひずみが生じる場合がある。製品表面にこのようなひ
ずみが生じていると、後工程において重大な問題が惹起
する。例えば、金型からなる製品にひずみがあると、そ
れによって製造される全製品に同様のひずみが発生する
ことになる。また、パネル製品にひずみがあると、後工
程で塗装を行った場合に、そのひずみが目立ち、塗装さ
れた製品の全てが使用できなくなるおそれがある。従っ
て、これらの製品には、次の製造工程に導入される前に
製品検査工程が不可欠である。
れた金型やパネル等の製品には、取り扱い上の不具合等
により、その表面に凹凸やくぼみ、突起、ゆがみ等の表
面ひずみが生じる場合がある。製品表面にこのようなひ
ずみが生じていると、後工程において重大な問題が惹起
する。例えば、金型からなる製品にひずみがあると、そ
れによって製造される全製品に同様のひずみが発生する
ことになる。また、パネル製品にひずみがあると、後工
程で塗装を行った場合に、そのひずみが目立ち、塗装さ
れた製品の全てが使用できなくなるおそれがある。従っ
て、これらの製品には、次の製造工程に導入される前に
製品検査工程が不可欠である。
【０００３】このような製品検査を行う方法（装置）と
して、例えば、特公平６−１２４９号公報および特開平
３−１７５０００号公報に開示された従来技術がある。
特公平６−１２４９号公報に開示された従来技術では、
検査対象となる製品であるパネル表面に照明光を照射
し、前記照明光の反射光を逆反射エレメントで前記パネ
ル表面に戻して再反射させ、その再反射光により形成さ
れる像の明暗から凹凸を検出するようにしている。ま
た、特開平３−１７５０００号公報に開示された従来技
術では、パネル表面全体を均一の照度で照明し、その画
像を読み取り、得られた画像の濃淡より凹凸を検出する
ようにしている。
して、例えば、特公平６−１２４９号公報および特開平
３−１７５０００号公報に開示された従来技術がある。
特公平６−１２４９号公報に開示された従来技術では、
検査対象となる製品であるパネル表面に照明光を照射
し、前記照明光の反射光を逆反射エレメントで前記パネ
ル表面に戻して再反射させ、その再反射光により形成さ
れる像の明暗から凹凸を検出するようにしている。ま
た、特開平３−１７５０００号公報に開示された従来技
術では、パネル表面全体を均一の照度で照明し、その画
像を読み取り、得られた画像の濃淡より凹凸を検出する
ようにしている。
【０００４】この場合、パネル表面の凹凸を検出するこ
とはできるが、凹凸の程度まで検出することはできな
い。従って、前記凹凸が実際に製品の不良と判定すべき
ものか否かまでの情報を得ることはできず、最終的には
オペレータが実際の製品を目視で確認して判定を行わな
ければならなかった。
とはできるが、凹凸の程度まで検出することはできな
い。従って、前記凹凸が実際に製品の不良と判定すべき
ものか否かまでの情報を得ることはできず、最終的には
オペレータが実際の製品を目視で確認して判定を行わな
ければならなかった。
【０００５】また、特開平１−１３２９０８号公報に開
示された従来技術では、被検体のウェルドラインと直交
する方向から均一光を照射し、その画像を読み取って得
られる前記ウェルドラインの画像より当該線分の連続性
を検出している。しかしながら、この従来技術では、ウ
ェルドラインの大きなうねりまでは検出することが困難
であり、また、凹状のひずみの検出も不可能である。
示された従来技術では、被検体のウェルドラインと直交
する方向から均一光を照射し、その画像を読み取って得
られる前記ウェルドラインの画像より当該線分の連続性
を検出している。しかしながら、この従来技術では、ウ
ェルドラインの大きなうねりまでは検出することが困難
であり、また、凹状のひずみの検出も不可能である。
【０００６】一方、以上の不具合を改善するものとし
て、本出願人は、特開平５−３２２５３４号公報および
特開平５−３２２５３５号公報に示す技術を提案してい
る。これらの従来技術では、ライン状のレーザ光の物品
表面からの反射光をカメラによって捕らえ、得られた画
像を前記物品の基準形状データであるＣＡＤデータと比
較し、その誤差の正負を色別にグラフィック表示するよ
うにしている。
て、本出願人は、特開平５−３２２５３４号公報および
特開平５−３２２５３５号公報に示す技術を提案してい
る。これらの従来技術では、ライン状のレーザ光の物品
表面からの反射光をカメラによって捕らえ、得られた画
像を前記物品の基準形状データであるＣＡＤデータと比
較し、その誤差の正負を色別にグラフィック表示するよ
うにしている。
【０００７】しかしながら、この従来技術では、誤差の
有無を確認することはできるが、その誤差が許容できる
ものであるか否か、までの判定をすることはできなかっ
た。
有無を確認することはできるが、その誤差が許容できる
ものであるか否か、までの判定をすることはできなかっ
た。
【０００８】
【発明が解決しようとする課題】本発明は、前記の不具
合を解消するためになされたものであって、製品の表面
ひずみを許容できるか否かを含めて容易に判定すること
のできる表面ひずみ判定方法を提供することを目的とす
る。
合を解消するためになされたものであって、製品の表面
ひずみを許容できるか否かを含めて容易に判定すること
のできる表面ひずみ判定方法を提供することを目的とす
る。
【０００９】
【課題を解決するための手段】前記の目的を達成するた
めに、本発明は、製品表面のひずみの良否を判定する方
法において、製品の表面形状を測定し、測定表面形状デ
ータを得る第１ステップと、前記製品の基準表面形状デ
ータと前記測定表面形状データとの偏差データを表面形
状の所定ピッチで求める第２ステップと、前記偏差デー
タをその偏差に応じて分類した複数のランクからなる段
階偏差データに変換する第３ステップと、前記段階偏差
データに対してランク別の色を設定し、前記製品の表面
形状に対応して前記段階偏差データを着色表示する第４
ステップと、からなり、前記第４ステップにおける着色
表示に基づき製品の表面ひずみを判定することを特徴と
する。
めに、本発明は、製品表面のひずみの良否を判定する方
法において、製品の表面形状を測定し、測定表面形状デ
ータを得る第１ステップと、前記製品の基準表面形状デ
ータと前記測定表面形状データとの偏差データを表面形
状の所定ピッチで求める第２ステップと、前記偏差デー
タをその偏差に応じて分類した複数のランクからなる段
階偏差データに変換する第３ステップと、前記段階偏差
データに対してランク別の色を設定し、前記製品の表面
形状に対応して前記段階偏差データを着色表示する第４
ステップと、からなり、前記第４ステップにおける着色
表示に基づき製品の表面ひずみを判定することを特徴と
する。
【００１０】また、本発明は、製品表面のひずみの良否
を判定する方法において、製品の表面形状を測定し、測
定表面形状データを得る第１ステップと、前記製品の基
準表面形状データと前記測定表面形状データとの偏差デ
ータを表面形状の所定ピッチで求める第２ステップと、
少なくとも、前記偏差データが０とならない範囲におけ
る前記基準表面形状データからなる形状に基づき、判定
基準データを設定する第３ステップと、前記判定基準デ
ータと前記範囲における偏差データとを比較し、製品の
表面ひずみを判定する第４ステップと、からなることを
特徴とする。
を判定する方法において、製品の表面形状を測定し、測
定表面形状データを得る第１ステップと、前記製品の基
準表面形状データと前記測定表面形状データとの偏差デ
ータを表面形状の所定ピッチで求める第２ステップと、
少なくとも、前記偏差データが０とならない範囲におけ
る前記基準表面形状データからなる形状に基づき、判定
基準データを設定する第３ステップと、前記判定基準デ
ータと前記範囲における偏差データとを比較し、製品の
表面ひずみを判定する第４ステップと、からなることを
特徴とする。
【００１１】
【作用】本発明の表面ひずみ判定方法では、測定して得
られる製品の測定表面形状データと、前記製品の作成に
用いられる基準表面形状データとの偏差データを求め、
前記偏差データをその偏差に応じた複数のランクに分類
し、各ランク毎に異なる着色をして表示する。この場
合、隣接する部位の色の変化の程度から、表面ひずみの
程度を容易に認識することができる。
られる製品の測定表面形状データと、前記製品の作成に
用いられる基準表面形状データとの偏差データを求め、
前記偏差データをその偏差に応じた複数のランクに分類
し、各ランク毎に異なる着色をして表示する。この場
合、隣接する部位の色の変化の程度から、表面ひずみの
程度を容易に認識することができる。
【００１２】また、本発明の表面ひずみ判定方法では、
前記偏差データが０とならない範囲の前記基準表面形状
データの形状に対応して判定基準データを設定し、前記
判定基準データと前記偏差データとを比較することによ
り、必要な部分に対して効率的に表面ひずみの判定を行
うことができる。
前記偏差データが０とならない範囲の前記基準表面形状
データの形状に対応して判定基準データを設定し、前記
判定基準データと前記偏差データとを比較することによ
り、必要な部分に対して効率的に表面ひずみの判定を行
うことができる。
【００１３】
【実施例】図１は本発明に係わる表面ひずみ判定方法が
適用されるシステムの概略構成を示す。このシステム
は、形状測定対象である製品Ｗの表面形状を測定する形
状測定ロボット１０と、前記形状測定ロボット１０を制
御するロボットコントローラ１２と、ＣＲＴディスプレ
イ１３およびキーボード１５を備え、前記形状測定ロボ
ット１０から得られた製品Ｗの測定表面形状データを評
価する形状評価装置１４と、前記形状評価装置１４に対
して製品Ｗの設計データからなる基準表面形状データを
供給するＣＡＤ装置１６とから基本的に構成される。
適用されるシステムの概略構成を示す。このシステム
は、形状測定対象である製品Ｗの表面形状を測定する形
状測定ロボット１０と、前記形状測定ロボット１０を制
御するロボットコントローラ１２と、ＣＲＴディスプレ
イ１３およびキーボード１５を備え、前記形状測定ロボ
ット１０から得られた製品Ｗの測定表面形状データを評
価する形状評価装置１４と、前記形状評価装置１４に対
して製品Ｗの設計データからなる基準表面形状データを
供給するＣＡＤ装置１６とから基本的に構成される。
【００１４】形状測定ロボット１０は、製品Ｗが載置さ
れる水平な上面を有するテーブル１８を有し、前記テー
ブル１８の一端側には、２本の支柱２０ａ、２０ｂが立
設され、前記テーブル１８の上端部間には、Ｙ軸ガイド
レール２２が配設される。前記Ｙ軸ガイドレール２２に
は、Ｘ軸ガイドレール２４の一端部が移動自在に装着さ
れ、このＸ軸ガイドレール２４には、Ｚ軸ガイドロッド
２６が移動自在に装着される。そして、前記Ｚ軸ガイド
ロッド２６の下端部には、製品Ｗに対してＹ方向に線状
に広がるレーザ光を照射する測定ヘッド２８と、前記製
品Ｗによって反射されたレーザ光を受光するカメラ３０
とからなる測定ユニット３２が装着される。この場合、
前記測定ユニット３２は、Ｙ軸ガイドレール２２を介し
てＹ方向に移動し、Ｘ軸ガイドレール２４を介してＸ方
向に移動し、さらに、Ｚ軸ガイドロッド２６を介してＺ
方向に移動するように構成されている。また、カメラ３
０は、図２に示すように、測定ヘッド２８から出力され
るレーザ光の光軸に対して角度θ（＞０）だけ傾斜して
設定されている。
れる水平な上面を有するテーブル１８を有し、前記テー
ブル１８の一端側には、２本の支柱２０ａ、２０ｂが立
設され、前記テーブル１８の上端部間には、Ｙ軸ガイド
レール２２が配設される。前記Ｙ軸ガイドレール２２に
は、Ｘ軸ガイドレール２４の一端部が移動自在に装着さ
れ、このＸ軸ガイドレール２４には、Ｚ軸ガイドロッド
２６が移動自在に装着される。そして、前記Ｚ軸ガイド
ロッド２６の下端部には、製品Ｗに対してＹ方向に線状
に広がるレーザ光を照射する測定ヘッド２８と、前記製
品Ｗによって反射されたレーザ光を受光するカメラ３０
とからなる測定ユニット３２が装着される。この場合、
前記測定ユニット３２は、Ｙ軸ガイドレール２２を介し
てＹ方向に移動し、Ｘ軸ガイドレール２４を介してＸ方
向に移動し、さらに、Ｚ軸ガイドロッド２６を介してＺ
方向に移動するように構成されている。また、カメラ３
０は、図２に示すように、測定ヘッド２８から出力され
るレーザ光の光軸に対して角度θ（＞０）だけ傾斜して
設定されている。
【００１５】表面ひずみを判定するシステムは、概略以
上のように構成されるものであり、次に、その判定方法
の第１実施例につき、図３に示すフローチャートに基づ
き詳細に説明する。
上のように構成されるものであり、次に、その判定方法
の第１実施例につき、図３に示すフローチャートに基づ
き詳細に説明する。
【００１６】先ず、ロボットコントローラ１２の制御に
より、Ｘ軸ガイドレール２４をＹ軸ガイドレール２２に
沿ってΔＹずつ移動させ、測定ヘッド２８から出力され
たレーザ光により製品ＷをＹ方向に走査する。製品Ｗの
表面によって反射されたレーザ光は、カメラ３０によっ
て受光される。この場合、カメラ３０は、Ｙ方向に線状
に広がったレーザ光を角度θで読み取るため、その画像
は図４の二点鎖線または実線で示す線状像３４ａ〜３４
ｃのいずれかの状態となる。そこで、ロボットコントロ
ーラ１２は、カメラ３０から供給される前記線状像３４
ａ〜３４ｃが前記カメラ３０の撮像範囲３６の中心３８
を通過するようにＺ軸ガイドロッド２６を駆動し、測定
ユニット３２をＺ方向にΔＺだけ変位させる。一方、Ｙ
方向の一走査が終了すると、測定ユニット３２をＸ軸ガ
イドレール２４に沿ってΔＸだけ移動させ、同様にして
Ｙ方向に対する走査を行う（ステップＳ１０）。このよ
うにして得られた測定ユニット３２の変位量ΔＸ、Δ
Ｙ、ΔＺは、形状評価装置１４に供給され、これから製
品Ｗの測定表面形状データが生成される（ステップＳ２
０）。
より、Ｘ軸ガイドレール２４をＹ軸ガイドレール２２に
沿ってΔＹずつ移動させ、測定ヘッド２８から出力され
たレーザ光により製品ＷをＹ方向に走査する。製品Ｗの
表面によって反射されたレーザ光は、カメラ３０によっ
て受光される。この場合、カメラ３０は、Ｙ方向に線状
に広がったレーザ光を角度θで読み取るため、その画像
は図４の二点鎖線または実線で示す線状像３４ａ〜３４
ｃのいずれかの状態となる。そこで、ロボットコントロ
ーラ１２は、カメラ３０から供給される前記線状像３４
ａ〜３４ｃが前記カメラ３０の撮像範囲３６の中心３８
を通過するようにＺ軸ガイドロッド２６を駆動し、測定
ユニット３２をＺ方向にΔＺだけ変位させる。一方、Ｙ
方向の一走査が終了すると、測定ユニット３２をＸ軸ガ
イドレール２４に沿ってΔＸだけ移動させ、同様にして
Ｙ方向に対する走査を行う（ステップＳ１０）。このよ
うにして得られた測定ユニット３２の変位量ΔＸ、Δ
Ｙ、ΔＺは、形状評価装置１４に供給され、これから製
品Ｗの測定表面形状データが生成される（ステップＳ２
０）。
【００１７】次に、図５に示すように、得られた測定表
面形状データ（点線で接続されたドット）をＸ、Ｙ方向
に滑らかに接続する曲線群（実線で示す）を求める、い
わゆる、スムージング処理を行う（ステップＳ３０）。
このスムージング処理を行うことにより、前記測定表面
形状データに含まれるノイズ（異常データ）を除去する
ことができる。そして、前記のようにして生成された曲
線群より、ノイズの除去された測定表面形状データを生
成する。
面形状データ（点線で接続されたドット）をＸ、Ｙ方向
に滑らかに接続する曲線群（実線で示す）を求める、い
わゆる、スムージング処理を行う（ステップＳ３０）。
このスムージング処理を行うことにより、前記測定表面
形状データに含まれるノイズ（異常データ）を除去する
ことができる。そして、前記のようにして生成された曲
線群より、ノイズの除去された測定表面形状データを生
成する。
【００１８】次いで、形状評価装置１４は、ＣＡＤ装置
１６より製品Ｗの基準表面形状データを読み込み、Δ
Ｘ、ΔＹの間隔で前記測定表面形状データとのＺ方向の
偏差データＨを算出する（ステップＳ４０）。偏差デー
タＨは、さらに、所定の間隔δｈによって分割され、段
階偏差データ［Ｈ／δｈ］が算出される（ステップＳ５
０）。ここで、［ ］は、Ｈ／δｈの値を切り捨てて整
数化するガウス記号を表す。そして、前記段階偏差デー
タ［Ｈ／δｈ］に対して夫々所定の色が設定され、その
色に従って各部位が着色された製品Ｗの段階偏差データ
［Ｈ／δｈ］がその形状に対応してＣＲＴディスプレイ
１３に表示される（ステップＳ６０、図６参照）。
１６より製品Ｗの基準表面形状データを読み込み、Δ
Ｘ、ΔＹの間隔で前記測定表面形状データとのＺ方向の
偏差データＨを算出する（ステップＳ４０）。偏差デー
タＨは、さらに、所定の間隔δｈによって分割され、段
階偏差データ［Ｈ／δｈ］が算出される（ステップＳ５
０）。ここで、［ ］は、Ｈ／δｈの値を切り捨てて整
数化するガウス記号を表す。そして、前記段階偏差デー
タ［Ｈ／δｈ］に対して夫々所定の色が設定され、その
色に従って各部位が着色された製品Ｗの段階偏差データ
［Ｈ／δｈ］がその形状に対応してＣＲＴディスプレイ
１３に表示される（ステップＳ６０、図６参照）。
【００１９】図７は、製品ＷのＸ方向の各位置における
偏差データＨと、段階偏差データ［Ｈ／δｈ］との関係
を示したものである。同図において、段階偏差データ
［Ｈ／δｈ］＝−３、−２、−１、０、１、２、３に対
して夫々所定の色が設定される。この場合、例えば、各
特性ａ、ｂ、ｃにおける偏差データＨの最大値と最小値
との差ΔＨが段階偏差データ［Ｈ／δｈ］にして４段階
以上ある場合には、ＣＲＴディスプレイ１３上での色が
４色以上にわたって変化しているため、それから製品Ｗ
の表面形状に異常があると判定することができる。
偏差データＨと、段階偏差データ［Ｈ／δｈ］との関係
を示したものである。同図において、段階偏差データ
［Ｈ／δｈ］＝−３、−２、−１、０、１、２、３に対
して夫々所定の色が設定される。この場合、例えば、各
特性ａ、ｂ、ｃにおける偏差データＨの最大値と最小値
との差ΔＨが段階偏差データ［Ｈ／δｈ］にして４段階
以上ある場合には、ＣＲＴディスプレイ１３上での色が
４色以上にわたって変化しているため、それから製品Ｗ
の表面形状に異常があると判定することができる。
【００２０】次に、図８に示すフローチャートに基づ
き、表面ひずみ判定方法の第２実施例を詳細に説明す
る。
き、表面ひずみ判定方法の第２実施例を詳細に説明す
る。
【００２１】先ず、第１実施例の場合と同様に、形状測
定ロボット１０を用いて製品Ｗの表面形状を測定し（ス
テップＳ１０）、測定表面形状データを生成し（ステッ
プＳ２０）、形状評価装置１４において前記測定表面形
状データのスムージング処理を行って、曲線群を生成す
る（ステップＳ３０）。
定ロボット１０を用いて製品Ｗの表面形状を測定し（ス
テップＳ１０）、測定表面形状データを生成し（ステッ
プＳ２０）、形状評価装置１４において前記測定表面形
状データのスムージング処理を行って、曲線群を生成す
る（ステップＳ３０）。
【００２２】次いで、前記曲線群を等ピッチに分割し、
夫々の曲率データｒ1 、ｒ2 、…を求める（ステップＳ
１００、図５参照）。
夫々の曲率データｒ1 、ｒ2 、…を求める（ステップＳ
１００、図５参照）。
【００２３】一方、前記第１実施例のステップＳ４０の
場合と同様に、ＣＡＤ装置１６より製品Ｗの基準表面形
状データを読み込み、ΔＸ、ΔＹの間隔で前記測定表面
形状データとのＺ方向の偏差データＨを算出する（ステ
ップＳ１１０）。
場合と同様に、ＣＡＤ装置１６より製品Ｗの基準表面形
状データを読み込み、ΔＸ、ΔＹの間隔で前記測定表面
形状データとのＺ方向の偏差データＨを算出する（ステ
ップＳ１１０）。
【００２４】さらに、前記偏差データＨに基づき、偏差
範囲データＬを算出する（ステップＳ１２０）。この偏
差範囲データＬは、図９に示すように、曲率データＲを
有する製品Ｗの基準表面に対して、曲率ｒを有する表面
ひずみがある場合、偏差データＨが０とならない範囲を
表すものとする。
範囲データＬを算出する（ステップＳ１２０）。この偏
差範囲データＬは、図９に示すように、曲率データＲを
有する製品Ｗの基準表面に対して、曲率ｒを有する表面
ひずみがある場合、偏差データＨが０とならない範囲を
表すものとする。
【００２５】ここで、図１０Ａに示すように、Ｈ＞０、
ｒ≒Ｈ≒Ｌの場合には、偏差データＨが小さくても表面
ひずみが目立ち易い。図１０Ｂに示すように、Ｈ＞０、
ｒ＜＜Ｈ≪Ｌの場合には、偏差データＨが大きくても表
面ひずみは目立ち難いが、曲率ｒが小さくなると目立ち
易くなる。また、図１０Ｃに示すように、Ｈ＜０、ｒ≒
Ｒ≒∞の場合には、偏差データＨが大きくても表面ひず
みは目立ち難い。さらに、図１０Ｄに示すように、Ｈ＜
０の場合には、偏差データＨが小さくても曲率データＲ
の大きさによっては目立ち易くなる場合がある。
ｒ≒Ｈ≒Ｌの場合には、偏差データＨが小さくても表面
ひずみが目立ち易い。図１０Ｂに示すように、Ｈ＞０、
ｒ＜＜Ｈ≪Ｌの場合には、偏差データＨが大きくても表
面ひずみは目立ち難いが、曲率ｒが小さくなると目立ち
易くなる。また、図１０Ｃに示すように、Ｈ＜０、ｒ≒
Ｒ≒∞の場合には、偏差データＨが大きくても表面ひず
みは目立ち難い。さらに、図１０Ｄに示すように、Ｈ＜
０の場合には、偏差データＨが小さくても曲率データＲ
の大きさによっては目立ち易くなる場合がある。
【００２６】そこで、前記の事実に鑑みて、例えば、図
１１に示す判定基準データＴＨ1 〜ＴＨ3 を設定する。
この場合、判定基準データＴＨ1 〜ＴＨ3 は、曲率デー
タｒまたはＲが大きくなるにつれて傾きが大きくなるよ
うに設定される。形状評価装置１４では、図１１に示す
判定基準データＴＨ1 〜ＴＨ3 から、製品Ｗの測定表面
形状データの曲率ｒと当該部位での基準表面形状データ
の曲率Ｒとに対応する判定基準データを選択する（ステ
ップＳ１３０）。
１１に示す判定基準データＴＨ1 〜ＴＨ3 を設定する。
この場合、判定基準データＴＨ1 〜ＴＨ3 は、曲率デー
タｒまたはＲが大きくなるにつれて傾きが大きくなるよ
うに設定される。形状評価装置１４では、図１１に示す
判定基準データＴＨ1 〜ＴＨ3 から、製品Ｗの測定表面
形状データの曲率ｒと当該部位での基準表面形状データ
の曲率Ｒとに対応する判定基準データを選択する（ステ
ップＳ１３０）。
【００２７】次いで、図１１において、製品Ｗの各部位
における偏差データＨおよび偏差範囲データＬの交点Ａ
が判定基準データを境界としてどちらにあるのかを求
め、その結果から当該個所における表面ひずみの良否を
判定する（ステップＳ１４０）。例えば、判定基準デー
タがＴＨ1 の場合、交点Ａが判定基準データＴＨ1 より
も上にあれば表面ひずみが大きいと判定し、下にあれば
小さいと判定することができる。
における偏差データＨおよび偏差範囲データＬの交点Ａ
が判定基準データを境界としてどちらにあるのかを求
め、その結果から当該個所における表面ひずみの良否を
判定する（ステップＳ１４０）。例えば、判定基準デー
タがＴＨ1 の場合、交点Ａが判定基準データＴＨ1 より
も上にあれば表面ひずみが大きいと判定し、下にあれば
小さいと判定することができる。
【００２８】
【発明の効果】以上のように、本発明の表面ひずみ判定
方法によれば、測定表面形状データと基準表面形状デー
タとの偏差をその大きさに応じた段階に分けて色別に表
示することにより、表面ひずみの程度を明確に把握する
ことができ、これから、表面ひずみを許容できるか否か
を容易に判定することができる。
方法によれば、測定表面形状データと基準表面形状デー
タとの偏差をその大きさに応じた段階に分けて色別に表
示することにより、表面ひずみの程度を明確に把握する
ことができ、これから、表面ひずみを許容できるか否か
を容易に判定することができる。
【００２９】また、本発明の表面ひずみ判定方法によれ
ば、前記表面ひずみの判定基準を偏差の生じている範囲
の基準表面形状に基づき設定し、この判定基準に従って
判定を行うため、視覚的に目立ち易い表面ひずみのみを
主観によらず自動的に抽出することが可能となる。
ば、前記表面ひずみの判定基準を偏差の生じている範囲
の基準表面形状に基づき設定し、この判定基準に従って
判定を行うため、視覚的に目立ち易い表面ひずみのみを
主観によらず自動的に抽出することが可能となる。
【図１】本発明に係わる表面ひずみ判定方法が適用され
るシステムの概略構成図である。
るシステムの概略構成図である。
【図２】図１に示す測定ユニットの構成説明図である。
【図３】本発明に係わる表面ひずみ判定方法の第１実施
例を示すフローチャートである。
例を示すフローチャートである。
【図４】図１に示す形状測定ロボットによる形状測定原
理の説明図である。
理の説明図である。
【図５】測定表面形状データのスムージング処理の説明
図である。
図である。
【図６】本発明に係わる表面ひずみ判定方法の第１実施
例におけるＣＲＴディスプレイの表示の説明図である。
例におけるＣＲＴディスプレイの表示の説明図である。
【図７】本発明に係わる表面ひずみ判定方法の第１実施
例における段階偏差データの説明図である。
例における段階偏差データの説明図である。
【図８】本発明に係わる表面ひずみ判定方法の第２実施
例を示すフローチャートである。
例を示すフローチャートである。
【図９】表面ひずみの大きさを規定するためのパラメー
タの説明図である。
タの説明図である。
【図１０】図１０Ａ〜図１０Ｄは、図９に示すパラメー
タにより表される表面ひずみの各モードの説明図であ
る。
タにより表される表面ひずみの各モードの説明図であ
る。
【図１１】判定基準データと図９に示すパラメータとの
関係を示す説明図である。
関係を示す説明図である。
１０…形状測定ロボット １２…ロボット
コントローラ １４…形状評価装置 １６…ＣＡＤ装
置 ２８…測定ヘッド ３０…カメラ ３２…測定ユニット
コントローラ １４…形状評価装置 １６…ＣＡＤ装
置 ２８…測定ヘッド ３０…カメラ ３２…測定ユニット
───────────────────────────────────────────────────── フロントページの続き (72)発明者 海津 義和 埼玉県狭山市新狭山１−10−１ ホンダエ ンジニアリング株式会社内 (72)発明者 永尾 信弘 埼玉県狭山市新狭山１−10−１ ホンダエ ンジニアリング株式会社内
Claims (2)
- 【請求項１】製品表面のひずみの良否を判定する方法に
おいて、 製品の表面形状を測定し、測定表面形状データを得る第
１ステップと、 前記製品の基準表面形状データと前記測定表面形状デー
タとの偏差データを表面形状の所定ピッチで求める第２
ステップと、 前記偏差データをその偏差に応じて分類した複数のラン
クからなる段階偏差データに変換する第３ステップと、 前記段階偏差データに対してランク別の色を設定し、前
記製品の表面形状に対応して前記段階偏差データを着色
表示する第４ステップと、 からなり、前記第４ステップにおける着色表示に基づき
製品の表面ひずみを判定することを特徴とする表面ひず
み判定方法。 - 【請求項２】製品表面のひずみの良否を判定する方法に
おいて、 製品の表面形状を測定し、測定表面形状データを得る第
１ステップと、 前記製品の基準表面形状データと前記測定表面形状デー
タとの偏差データを表面形状の所定ピッチで求める第２
ステップと、 少なくとも、前記偏差データが０とならない範囲におけ
る前記基準表面形状データからなる形状に基づき、判定
基準データを設定する第３ステップと、 前記判定基準データと前記範囲における偏差データとを
比較し、製品の表面ひずみを判定する第４ステップと、 からなることを特徴とする表面ひずみ判定方法。
Priority Applications (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP6107894A JP2859124B2 (ja) | 1994-03-30 | 1994-03-30 | 表面ひずみ判定方法 |
Applications Claiming Priority (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP6107894A JP2859124B2 (ja) | 1994-03-30 | 1994-03-30 | 表面ひずみ判定方法 |
Publications (2)
| Publication Number | Publication Date |
|---|---|
| JPH07270134A true JPH07270134A (ja) | 1995-10-20 |
| JP2859124B2 JP2859124B2 (ja) | 1999-02-17 |
Family
ID=13160741
Family Applications (1)
| Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
|---|---|---|---|
| JP6107894A Expired - Fee Related JP2859124B2 (ja) | 1994-03-30 | 1994-03-30 | 表面ひずみ判定方法 |
Country Status (1)
| Country | Link |
|---|---|
| JP (1) | JP2859124B2 (ja) |
Cited By (7)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| JP2007256240A (ja) * | 2006-03-27 | 2007-10-04 | Aisin Seiki Co Ltd | 表面歪み欠陥検査装置、検査方法及びコンピュータプログラム |
| JP2010210577A (ja) * | 2009-03-12 | 2010-09-24 | Daihatsu Motor Co Ltd | 形状認識装置 |
| JP2010210576A (ja) * | 2009-03-12 | 2010-09-24 | Daihatsu Motor Co Ltd | 形状認識装置 |
| CN103307984A (zh) * | 2013-05-20 | 2013-09-18 | 华中科技大学 | 一种用于可调桨叶片的激光测量装置、系统及方法 |
| JP2014163813A (ja) * | 2013-02-26 | 2014-09-08 | Nippon Steel & Sumitomo Metal | 圧延ロールのカリバー投影システム |
| JP2016519312A (ja) * | 2013-05-10 | 2016-06-30 | ゼネラル・エレクトリック・カンパニイ | インベストメント鋳造で使用される鋳型および坩堝を非破壊評価するシステムおよび方法 |
| WO2017056929A1 (ja) * | 2015-09-28 | 2017-04-06 | 株式会社ドリーム・ジーピー | 三次元計測装置 |
-
1994
- 1994-03-30 JP JP6107894A patent/JP2859124B2/ja not_active Expired - Fee Related
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| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
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| US9721044B2 (en) | 2013-05-10 | 2017-08-01 | General Electric Company | Systems and methods for non-destructive evaluation of molds and crucibles used in investment casting |
| CN103307984A (zh) * | 2013-05-20 | 2013-09-18 | 华中科技大学 | 一种用于可调桨叶片的激光测量装置、系统及方法 |
| WO2017056929A1 (ja) * | 2015-09-28 | 2017-04-06 | 株式会社ドリーム・ジーピー | 三次元計測装置 |
Also Published As
| Publication number | Publication date |
|---|---|
| JP2859124B2 (ja) | 1999-02-17 |
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