JPH0726072Y2 - 粉末成形装置 - Google Patents
粉末成形装置Info
- Publication number
- JPH0726072Y2 JPH0726072Y2 JP1988152785U JP15278588U JPH0726072Y2 JP H0726072 Y2 JPH0726072 Y2 JP H0726072Y2 JP 1988152785 U JP1988152785 U JP 1988152785U JP 15278588 U JP15278588 U JP 15278588U JP H0726072 Y2 JPH0726072 Y2 JP H0726072Y2
- Authority
- JP
- Japan
- Prior art keywords
- upper punch
- punch body
- end surface
- green compact
- powder
- Prior art date
- Legal status (The legal status is an assumption and is not a legal conclusion. Google has not performed a legal analysis and makes no representation as to the accuracy of the status listed.)
- Expired - Lifetime
Links
Landscapes
- Powder Metallurgy (AREA)
Description
【考案の詳細な説明】 〔産業上の利用分野〕 本考案は、ダイスの透孔内に上パンチと下パンチとを嵌
め込んで、下パンチ側の表面に凹所が形成された圧粉体
を成形する粉末成形装置に関する。
め込んで、下パンチ側の表面に凹所が形成された圧粉体
を成形する粉末成形装置に関する。
従来、例えば、第２図と第３図に示すような中空状の圧
粉体１、すなわち、中心部に中心孔1aを有し、かつ周縁
部に多数の小孔1bが形成された円板状の本体1cと、この
本体1cに一体的に形成された円筒部1dとからなると共
に、前記本体1cの下面1eに凹所1fが形成された圧粉体１
を粉末成形する場合には、第４図に示すような粉末成形
装置を用いている。この粉末成形装置は、前記圧粉体１
の本体1cの外周を形成するためのダイス２の透孔2a内
に、圧粉体１の上面1gの、前記凹所1fに対応する部位を
形成する第１上パンチ体３と前記部位以外の圧粉体１の
上面1gを形成する第２上パンチ体４とからなる上パンチ
５と、本体1cの下面1e及び円筒部1dの外周面を形成する
アウター下パンチ体６と円筒部1dの下面を形成するイン
ナー下パンチ体７とからなる下パンチ８と、中心孔1aを
形成する内コアロッド９と、小孔1bを形成する外コアロ
ッド10とが嵌入されることにより、前記圧粉体１を成形
するようになっている。そして、前記第１上パンチ体３
は、第２上パンチ体４内を上下に貫通し、また、インナ
ー下パンチ体７は、アウター下パンチ体６内を上下に貫
通するように構成されている。さらに、内コアロッド９
は、インナー下パンチ体７及び第２上パンチ体４内を上
下に挿通し、かつ外コアロッド10は、アウター下パンチ
体６及び第２上パンチ体４を上下に挿通するようになっ
ている。
粉体１、すなわち、中心部に中心孔1aを有し、かつ周縁
部に多数の小孔1bが形成された円板状の本体1cと、この
本体1cに一体的に形成された円筒部1dとからなると共
に、前記本体1cの下面1eに凹所1fが形成された圧粉体１
を粉末成形する場合には、第４図に示すような粉末成形
装置を用いている。この粉末成形装置は、前記圧粉体１
の本体1cの外周を形成するためのダイス２の透孔2a内
に、圧粉体１の上面1gの、前記凹所1fに対応する部位を
形成する第１上パンチ体３と前記部位以外の圧粉体１の
上面1gを形成する第２上パンチ体４とからなる上パンチ
５と、本体1cの下面1e及び円筒部1dの外周面を形成する
アウター下パンチ体６と円筒部1dの下面を形成するイン
ナー下パンチ体７とからなる下パンチ８と、中心孔1aを
形成する内コアロッド９と、小孔1bを形成する外コアロ
ッド10とが嵌入されることにより、前記圧粉体１を成形
するようになっている。そして、前記第１上パンチ体３
は、第２上パンチ体４内を上下に貫通し、また、インナ
ー下パンチ体７は、アウター下パンチ体６内を上下に貫
通するように構成されている。さらに、内コアロッド９
は、インナー下パンチ体７及び第２上パンチ体４内を上
下に挿通し、かつ外コアロッド10は、アウター下パンチ
体６及び第２上パンチ体４を上下に挿通するようになっ
ている。
ところで、上記従来の粉末成形装置を用いて、前記圧粉
体１を成形する場合には、第４図に示すように、ダイス
２の透孔2a内に、下パンチ８及び内、外コアロッド9,10
を装着し、ダイスキャビティ内に原料粉末を充填した状
態において、まず、第１上パンチ体３を下降させて、ア
ウター下パンチ体６の突起部6aと、この突起部6aと同径
の第１上パンチ体３との間の粉末の一部を周囲に逃がし
ながら圧縮した後に、第２上パンチ体４をダイス２内に
嵌入して、ダイスキャビティ内の原料粉末を圧縮し圧粉
体１を成形するようにしている。この場合、まず、第１
上パンチ体３が下降し、次いで、第２上パンチ体４が下
降するために、前記第１上パンチ体３とアウター下パン
チ体６の突起部6aとの間の原料粉末の圧縮が先に始まっ
てこの部分の密度が急に上がり、その後、第２上パンチ
体３と下パンチ８との間の圧縮が始まって密度が上昇す
る。この結果、両者の間の圧縮工程に時間差が生じるた
め、第４図に示すように、第１上パンチ体３とアウター
下パンチ体６の突起部6aとの間の圧粉体と、その周囲の
部分との間に断層11が生じ、これにより、クラックが発
生するという問題がある。
体１を成形する場合には、第４図に示すように、ダイス
２の透孔2a内に、下パンチ８及び内、外コアロッド9,10
を装着し、ダイスキャビティ内に原料粉末を充填した状
態において、まず、第１上パンチ体３を下降させて、ア
ウター下パンチ体６の突起部6aと、この突起部6aと同径
の第１上パンチ体３との間の粉末の一部を周囲に逃がし
ながら圧縮した後に、第２上パンチ体４をダイス２内に
嵌入して、ダイスキャビティ内の原料粉末を圧縮し圧粉
体１を成形するようにしている。この場合、まず、第１
上パンチ体３が下降し、次いで、第２上パンチ体４が下
降するために、前記第１上パンチ体３とアウター下パン
チ体６の突起部6aとの間の原料粉末の圧縮が先に始まっ
てこの部分の密度が急に上がり、その後、第２上パンチ
体３と下パンチ８との間の圧縮が始まって密度が上昇す
る。この結果、両者の間の圧縮工程に時間差が生じるた
め、第４図に示すように、第１上パンチ体３とアウター
下パンチ体６の突起部6aとの間の圧粉体と、その周囲の
部分との間に断層11が生じ、これにより、クラックが発
生するという問題がある。
本考案は、上記事情に鑑みてなされたもので、その目的
とするところは、圧粉体内に断層が生じることを防止で
きて、クラックが発生することがない粉末成形装置を提
供することにある。
とするところは、圧粉体内に断層が生じることを防止で
きて、クラックが発生することがない粉末成形装置を提
供することにある。
上記の課題は、本考案の、ダイスの透孔内に嵌め込まれ
た上パンチと下パンチとにより原料粉末を圧縮して前記
下パンチ側の表面に凹所が凹設されている圧粉体を成形
する粉末成形装置であって、前記下パンチの上端面には
前記凹所を成形する突起部が突設され、前記上パンチ
が、前記圧粉体の前記上パンチ側の表面の、前記凹所に
対向する部位を形成する第１上パンチ体と、この第１上
パンチ体が貫通するとともに前記凹所に対向する部位以
外の部分を形成する第２上パンチ体とに分割され、かつ
前記第１上パンチ体を下降させて前記下パンチの突起部
との間に位置する前記原料粉末の一部を周囲に逃がしな
がら圧縮した後に、前記第２上パンチ体をその下端面が
前記第１上パンチ体の下端面よりも下側となる位置まで
下降させて、前記原料粉末の残りの部分を圧縮するよう
にされている粉末成形装置において、前記第１上パンチ
体の前記下端面の縁部が、この縁部に対向する前記突起
部の上端面の縁部よりも、前記第１上パンチ体の軸線に
対して半径方向外側に位置するようにされていることを
特徴とする粉末成形装置によって達成することができ
る。
た上パンチと下パンチとにより原料粉末を圧縮して前記
下パンチ側の表面に凹所が凹設されている圧粉体を成形
する粉末成形装置であって、前記下パンチの上端面には
前記凹所を成形する突起部が突設され、前記上パンチ
が、前記圧粉体の前記上パンチ側の表面の、前記凹所に
対向する部位を形成する第１上パンチ体と、この第１上
パンチ体が貫通するとともに前記凹所に対向する部位以
外の部分を形成する第２上パンチ体とに分割され、かつ
前記第１上パンチ体を下降させて前記下パンチの突起部
との間に位置する前記原料粉末の一部を周囲に逃がしな
がら圧縮した後に、前記第２上パンチ体をその下端面が
前記第１上パンチ体の下端面よりも下側となる位置まで
下降させて、前記原料粉末の残りの部分を圧縮するよう
にされている粉末成形装置において、前記第１上パンチ
体の前記下端面の縁部が、この縁部に対向する前記突起
部の上端面の縁部よりも、前記第１上パンチ体の軸線に
対して半径方向外側に位置するようにされていることを
特徴とする粉末成形装置によって達成することができ
る。
本考案の粉末成形装置にあっては、前記第１上パンチ体
の前記下端面の縁部が、この縁部に対向する前記突起部
の上端面の縁部よりも、前記第１上パンチ体の軸線に対
して半径方向外側に位置するようにされているので、前
記第１上パンチ体と前記突起部とにより圧縮される部分
と、その周囲の部分との境界が不明確になって、圧粉体
に断層が生じることがない。
の前記下端面の縁部が、この縁部に対向する前記突起部
の上端面の縁部よりも、前記第１上パンチ体の軸線に対
して半径方向外側に位置するようにされているので、前
記第１上パンチ体と前記突起部とにより圧縮される部分
と、その周囲の部分との境界が不明確になって、圧粉体
に断層が生じることがない。
以下、第１図に基づいて本考案の一実施例を説明する。
なお、本実施例において、第４図に示す上記従来例と同
様の構成の部分については同符号を付して説明を省略す
る。
なお、本実施例において、第４図に示す上記従来例と同
様の構成の部分については同符号を付して説明を省略す
る。
本実施例は、前記従来例の上パンチ５の代わりに新規の
上パンチ20を設けたものである。この上パンチ20は、圧
粉体１の上パンチ20側の表面の、前記凹所1fに対向する
部位を形成する第１上パンチ体21と、この第１上パンチ
体21が貫通するとともに前記部位以外の部分を形成する
第２上パンチ体22とに分割されている。前記第１上パン
チ体21は、その下端面の縁部が、この縁部に対向するア
ウター下パンチ体６の突起部6aの上端面の縁部よりも、
前記第１上パンチ体21の軸線に対して半径方向外側に位
置するようにされている。すなわち、第１図に示すよう
に断面として見た場合に、前記第１上パンチ体21の下端
面の縁部間の幅寸法Ｂが、前記突起部6aの下端面の縁部
間の幅寸法Ａよりも１〜6mm、好ましくは4mm大きくされ
ている。そして、前記上パンチ20にあっては、圧縮行程
完了時に、第２上パンチ体22の下端面が第１上パンチ体
21の下端面よりも下側となるようにされ、もって0.15mm
以下の段差ｄが設定されている。
上パンチ20を設けたものである。この上パンチ20は、圧
粉体１の上パンチ20側の表面の、前記凹所1fに対向する
部位を形成する第１上パンチ体21と、この第１上パンチ
体21が貫通するとともに前記部位以外の部分を形成する
第２上パンチ体22とに分割されている。前記第１上パン
チ体21は、その下端面の縁部が、この縁部に対向するア
ウター下パンチ体６の突起部6aの上端面の縁部よりも、
前記第１上パンチ体21の軸線に対して半径方向外側に位
置するようにされている。すなわち、第１図に示すよう
に断面として見た場合に、前記第１上パンチ体21の下端
面の縁部間の幅寸法Ｂが、前記突起部6aの下端面の縁部
間の幅寸法Ａよりも１〜6mm、好ましくは4mm大きくされ
ている。そして、前記上パンチ20にあっては、圧縮行程
完了時に、第２上パンチ体22の下端面が第１上パンチ体
21の下端面よりも下側となるようにされ、もって0.15mm
以下の段差ｄが設定されている。
上記のように構成された粉末成形装置にあっては、ダイ
ス２の透孔2a内に、下パンチ８及び内、外コアロッド9,
10を装着し、ダイスキャビティ内に原料粉末を充填した
状態において、まず、第１上パンチ体21を下降させて、
圧縮工程前に、アウター下パンチ体６の突起部6aと第１
上パンチ体21との間の粉末の一部を周囲に逃がしながら
圧縮した後に、第２上パンチ体22をダイス２内に嵌入し
て、ダイスキャビティ内の原料粉末を圧縮し圧粉体１を
成形する。
ス２の透孔2a内に、下パンチ８及び内、外コアロッド9,
10を装着し、ダイスキャビティ内に原料粉末を充填した
状態において、まず、第１上パンチ体21を下降させて、
圧縮工程前に、アウター下パンチ体６の突起部6aと第１
上パンチ体21との間の粉末の一部を周囲に逃がしながら
圧縮した後に、第２上パンチ体22をダイス２内に嵌入し
て、ダイスキャビティ内の原料粉末を圧縮し圧粉体１を
成形する。
この場合、第１上パンチ体21の下端面の縁部が、この縁
部に対向するアウター下パンチ体６の突起部6aの上端面
の縁部よりも、前記第１上パンチ体21の軸線に対して半
径方向外側に位置するように設定されていることによ
り、第１上パンチ体21を下降させたときに、圧粉体１の
第１上パンチ体21とアウター下パンチ体６の突起部6aと
により圧縮される部分の密度だけが急激に上昇すること
が無く、次いで、第２上パンチ体22を下降させるにつ
れ、その周囲の部分の密度が順次上昇していくから、圧
粉体１の第１上パンチ体21とアウター下パンチ体６の突
起部6aとにより圧縮される部分と、その周囲の部分との
境界が不明確になって、断層が生じることが無い。
部に対向するアウター下パンチ体６の突起部6aの上端面
の縁部よりも、前記第１上パンチ体21の軸線に対して半
径方向外側に位置するように設定されていることによ
り、第１上パンチ体21を下降させたときに、圧粉体１の
第１上パンチ体21とアウター下パンチ体６の突起部6aと
により圧縮される部分の密度だけが急激に上昇すること
が無く、次いで、第２上パンチ体22を下降させるにつ
れ、その周囲の部分の密度が順次上昇していくから、圧
粉体１の第１上パンチ体21とアウター下パンチ体６の突
起部6aとにより圧縮される部分と、その周囲の部分との
境界が不明確になって、断層が生じることが無い。
〔考案の効果〕 以上説明したように、本考案の粉末成形装置は、上記の
ように構成したので、第１上パンチ体と下パンチの突起
部とにより圧縮される原料粉末の部分と、その周囲の部
分との境界が不明確になる。これにより圧粉体内に断層
が生じることを防止することができるから、クラックの
発生を無くすことができ、もって良好な品質の製品を円
滑に製造することができる。
ように構成したので、第１上パンチ体と下パンチの突起
部とにより圧縮される原料粉末の部分と、その周囲の部
分との境界が不明確になる。これにより圧粉体内に断層
が生じることを防止することができるから、クラックの
発生を無くすことができ、もって良好な品質の製品を円
滑に製造することができる。
なお、本考案は、下パンチを分割すると肉薄となって粉
末の充填が円滑に行えないため上パンチを分割する構成
の粉末成形装置において、極めて有効である。
末の充填が円滑に行えないため上パンチを分割する構成
の粉末成形装置において、極めて有効である。
第１図は本考案の一実施例を示す断面図、第２図と第３
図は対象となる圧粉体の一例を示すもので、第２図は断
面図、第３図は下面図、第４図は従来の粉末成形装置の
断面図である。 １……圧粉体、1e……下面（一方の面）、1f……凹所、
1g……上面（他方の面）、２……ダイス、2a……透孔、
6a……突起部、８……下パンチ、20……上パンチ、21…
…第１上パンチ体、22……第２上パンチ体。
図は対象となる圧粉体の一例を示すもので、第２図は断
面図、第３図は下面図、第４図は従来の粉末成形装置の
断面図である。 １……圧粉体、1e……下面（一方の面）、1f……凹所、
1g……上面（他方の面）、２……ダイス、2a……透孔、
6a……突起部、８……下パンチ、20……上パンチ、21…
…第１上パンチ体、22……第２上パンチ体。
Claims (1)
- 【請求項１】ダイスの透孔内に嵌め込まれた上パンチと
下パンチとにより原料粉末を圧縮して、前記下パンチ側
の表面に凹所が凹設されている圧粉体を成形する粉末成
形装置であって、 前記下パンチの上端面には前記凹所を成形する突起部が
突設され、 前記上パンチが、前記圧粉体の前記上パンチ側の表面
の、前記凹所に対向する部位を形成する第１上パンチ体
と、この第１上パンチ体が貫通するとともに前記凹所に
対向する部位以外の部分を形成する第２上パンチ体とに
分割され、 かつ前記第１上パンチ体を下降させて前記下パンチの突
起部との間に位置する前記原料粉末の一部を周囲に逃が
しながら圧縮した後に、前記第２上パンチ体をその下端
面が前記第１上パンチ体の下端面よりも下側となる位置
まで下降させて、前記原料粉末の残りの部分を圧縮する
ようにされている粉末成形装置において、 前記第１上パンチ体の前記下端面の縁部が、この縁部に
対向する前記突起部の上端面の縁部よりも、前記第１上
パンチ体の軸線に対して半径方向外側に位置するように
されていることを特徴とする粉末成形装置。
Priority Applications (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP1988152785U JPH0726072Y2 (ja) | 1988-11-24 | 1988-11-24 | 粉末成形装置 |
Applications Claiming Priority (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP1988152785U JPH0726072Y2 (ja) | 1988-11-24 | 1988-11-24 | 粉末成形装置 |
Publications (2)
| Publication Number | Publication Date |
|---|---|
| JPH0276694U JPH0276694U (ja) | 1990-06-12 |
| JPH0726072Y2 true JPH0726072Y2 (ja) | 1995-06-14 |
Family
ID=31428026
Family Applications (1)
| Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
|---|---|---|---|
| JP1988152785U Expired - Lifetime JPH0726072Y2 (ja) | 1988-11-24 | 1988-11-24 | 粉末成形装置 |
Country Status (1)
| Country | Link |
|---|---|
| JP (1) | JPH0726072Y2 (ja) |
Families Citing this family (1)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| JP2501820Y2 (ja) * | 1990-08-16 | 1996-06-19 | 三菱マテリアル株式会社 | 粉末成形用金型 |
Family Cites Families (1)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| JPS588742U (ja) * | 1981-07-10 | 1983-01-20 | マツダ株式会社 | 気化器用空燃比制御装置 |
-
1988
- 1988-11-24 JP JP1988152785U patent/JPH0726072Y2/ja not_active Expired - Lifetime
Also Published As
| Publication number | Publication date |
|---|---|
| JPH0276694U (ja) | 1990-06-12 |
Similar Documents
| Publication | Publication Date | Title |
|---|---|---|
| JPH0726072Y2 (ja) | 粉末成形装置 | |
| JPH0285304A (ja) | ボス付き成形体の粉末成形方法およびその装置 | |
| JP2000326100A (ja) | 傾斜面を有する圧粉体の成形方法 | |
| JP3857116B2 (ja) | 粉末成形金型及び粉末成形品の製造方法 | |
| JP2926686B2 (ja) | 粉末成形装置 | |
| JP3151798B2 (ja) | 粉末成形用金型 | |
| JPH0726071Y2 (ja) | 粉末成形用金型 | |
| JP2745817B2 (ja) | 圧粉体の成形方法および圧粉体の成形装置 | |
| JPH08215790A (ja) | 中子成形用型の上型押出構造 | |
| JP3361870B2 (ja) | 成形型 | |
| JPH0492384A (ja) | 点火プラグ基体の製造装置 | |
| JP2936856B2 (ja) | 等方静水圧加圧用型および加圧成形体の製造方法 | |
| JPS6127536U (ja) | 鍛造金型 | |
| JPS639561B2 (ja) | ||
| JPH04275829A (ja) | 鍛造金型の成形方法 | |
| JP2913513B2 (ja) | 原子燃料用ペレットの製造方法 | |
| JPS63103004A (ja) | 斜歯歯車の成形装置 | |
| JPH10328896A (ja) | 圧粉成形方法、圧粉成形装置および圧粉成形焼結部品 | |
| JPS6150733U (ja) | ||
| JPH11199903A (ja) | 焼結用圧粉成形装置 | |
| JPH0261001A (ja) | 渦巻状焼結部品のプレス成形装置 | |
| JP2892598B2 (ja) | プーリの成形装置 | |
| JP2501820Y2 (ja) | 粉末成形用金型 | |
| JPH0740493Y2 (ja) | 粉末成形用金型への原料供給装置 | |
| JP2001105091A (ja) | ドグ歯付き成形品の鍛造成形方法 |