JPH07242923A - 取鍋内溶鋼用蓋および溶鋼の転炉出鋼方法 - Google Patents

Abstract

(57)【要約】 【目的】 溶鋼を転炉から出鋼する際に、溶鋼中に懸濁
するスラグを完全に除去する。 【構成】 転炉から取鍋に溶鋼を出鋼するにあたり、予
め取鍋内底面上に入れ置きして置く板状の蓋であって、
取鍋内上面の面積の２５〜１００％の面積を有し、比重
がスラグの比重超かつ溶鋼の比重未満であって、少なく
とも１つの偏心した溶鋼流入用孔を有する取鍋内溶鋼用
蓋。また、少なくとも１つの偏心した溶鋼流入用孔と蓋
中心部を結ぶ直線上以外に、少なくとも１つのスラグ流
出用孔を有してもよい。さらに、該蓋の上面内に溶鋼流
入用孔に至る溝状の流路を少なくとも１条有し、および
／または該蓋の縁から溶鋼流入用孔に延びる溝状の流路
を少なくとも１条有するのが好ましい。さらにこれらを
用いて効率的に出鋼脱酸を行う。

Description

【発明の詳細な説明】

【０００１】

【産業上の利用分野】本発明は取鍋内溶鋼用蓋および溶
鋼の転炉出鋼方法に関する。

【０００２】

【従来の技術】従来、溶鋼を転炉から出鋼する際には、
転炉内で発生したスラグが取鍋に流出するのを防止する
ため、出鋼のため傾動した転炉を迅速に元の位置に戻
す方法や、実開昭５６−１０５３７７号公報に示され
るようなスラグ分離用のボールを転炉内に投げ込む方
法、また、出鋼口にスライディングノズルなどの流量
制御装置やストッパーや浮子を設ける方法などがある。
しかし、これらの方法では、出鋼孔を塞ぐ前に、出鋼流
によってできる渦に巻き込まれて溶鋼中に懸濁したスラ
グが出鋼流に混入して取鍋に持ち来されてしまう。この
ため、より早期に出鋼孔を閉塞してスラグの完全分離を
図ろうとすると、溶鋼歩留りが悪化するという問題があ
った。

【０００３】また、特開昭５１−８１７０８号公報や特
開昭５８−１１７１６号公報に示されるように、気泡吹
込みによる転炉炉内スラグの取鍋内への混入防止方法
や、特開平３−３１６９０号公報に示されるように、転
炉出鋼孔レンガ近傍の側壁から不活性ガスを噴射してス
ラグの混入を防ぐ方法があるが、これらの方法では、出
鋼時の大きな溶鋼流速によって、気泡および気泡に吸着
されたスラグの浮上が妨げられて、結局取鍋内に溶鋼と
ともに流出してしまっていた。

【０００４】さらに、特公昭５５−５１４８９号公報に
示されるように、出鋼末期にその底面に溶鋼流出用孔を
有するスラグ分離容器を介し、このスラグ分離容器内に
前述のスラグボールを入れ置きする方法もあるが、この
場合、スラグ分離容器の底面に当たって溶鋼飛沫が飛散
するという操業上の問題や、出鋼初期に流出したスラグ
によって、溶鋼流出用孔が閉塞して溶鋼が大量にオーバ
ーフローし、溶鋼歩留りが悪化するなどの問題があっ
た。

【０００５】また、スラグ分離容器によりスラグを完全
に分離してしまうと、取鍋内の溶鋼が直接空気に触れて
しまい、酸化されるという問題もあった。

【０００６】

【発明が解決しようとする課題】本発明は、溶鋼中に懸
濁するスラグを完全に除去し、溶鋼中のトータル酸素濃
度を低減するための取鍋内溶鋼用蓋および該蓋を用いた
溶鋼の転炉出鋼方法を提供することを目的とするもので
ある。

【０００７】

【課題を解決するための手段】本発明は、上記課題を解
決するためになされたもので、その要旨とするところは
下記のとおりである。 （１）転炉から取鍋に溶鋼を出鋼するにあたり、予め取
鍋内底面上に入れ置きしておく板状の蓋であって、取鍋
内上面の面積の２５〜１００％の面積を有し、比重がス
ラグの比重超かつ溶鋼の比重未満であって、少なくとも
１つの偏心した溶鋼流入用孔を有することを特徴とする
取鍋内溶鋼用蓋。

【０００８】（２）少なくとも１つの偏心した溶鋼流入
用孔と蓋中心部を結ぶ直線上以外に、少なくとも１つの
スラグ流出用孔を有することを特徴とする前記（１）記
載の取鍋内溶鋼用蓋。 （３）前記（１）または（２）記載の取鍋内溶鋼用の蓋
であって、該蓋の上面内に溶鋼流入用孔に至る溝状の流
路を少なくとも１条有し、および／または該蓋の縁から
溶鋼流入用孔に延びる溝状の流路を少なくとも１条有す
ることを特徴とする取鍋内溶鋼用蓋。

【０００９】（４）前記（１）、（２）または（３）の
何れか１項に記載の取鍋内溶鋼用の蓋であって、該蓋の
上層を鉄または鋼製とし、残部をＣａＯおよび／または
Ａｌ ₂ Ｏ₃ としたことを特徴とする取鍋内溶鋼用蓋。 （５）前記（１）、（２）、（３）または（４）の何れ
か１項に記載の取鍋内溶鋼用の蓋の少なくとも１つを用
いて、該蓋の中心に対し偏心した溶鋼流入用孔を転炉出
鋼孔の反対側に位置させ、溶鋼を転炉から出鋼すること
を特徴とする溶鋼の転炉出鋼方法。

【００１０】（６）溶鋼を転炉から出鋼する前に、予め
取鍋内溶鋼用蓋の下面と取鍋内底面との間にメタルＣａ
および／またはＭｇを入れ置きすることを特徴とする前
記（５）記載の溶鋼の転炉出鋼方法。

【００１１】

【作用】本発明の実施態様である図１〜図４、図５
（ａ）、（ｂ）、図６により作用を説明する。取鍋内溶
鋼用蓋３は、出鋼流に耐えることができる充分な強度を
持たせるために、その内部に鉄板を有するのが好まし
く、厚みも、材質・構造にもよるが、１００ｍｍ以上が
好ましい。また材質は、現行の取鍋２の湯当たり部に用
いるマグネシア系やアルミナ系、あるいはカルシア系で
よい。

【００１２】取鍋内溶鋼用蓋３の形状は、図１の場合、
本発明により取鍋２内溶鋼表面にスラグがなくなった場
合に、蓋３で覆われていない溶鋼表面が空気酸化または
冷却されることを防止するため、取鍋２の横断面形状と
同様に円形にして、取鍋２内壁と蓋３側面との間隔を極
力低減したものであるが、必ずしも円形である必要はな
く、図２に示すように、取鍋２内上面の面積より小さい
面積（１つが取鍋２内上面の面積の少なくとも２５％）
を有する多角形の蓋３ａ〜３ｄを４枚以上使用する方法
にすることによって、運搬・取扱いおよび蓋の製作が容
易になると同時に、蓋３ａ〜３ｄの内、損傷したものの
み交換でき、他は再使用できて費用が安く済むという効
果を得ることも可能である。

【００１３】また、図３に示すように、蓋３ａ〜３ｄを
互いにその一部を重ねて入れ置きすれば、見かけの断面
積を小さくすることができ、取鍋２底面上に全て乗せる
ことができる。出鋼の経過に伴って溶鋼量が増大する
と、蓋３ａ〜３ｄが水平方向に移動することにより、蓋
の見かけの断面積が増大するので、取鍋２の形状が上拡
がり状の時には好ましい。

【００１４】蓋３の断面積は、取鍋２内上面の断面積と
同一、つまり１００％の面積にすれば、取鍋２内に予め
入れ置きする場合に、取鍋２内の最上部に配することが
できるが、取鍋２と蓋３の形状を完全に一致させる必要
があり、実操業上困難である。従って、取鍋２内に入れ
置きできるようにするには、取鍋２内上面の断面積未満
が望ましい。但し、あまり蓋３ａ〜３ｄが小さい場合
は、落下溶鋼の衝突の衝撃に耐えられず、取鍋２内溶鋼
中に浸漬してしまったり、入れ置き作業回数が増えすぎ
て好ましくない。従って、図３のように１つの蓋の大き
さは、重ね入れする際の作業性を考慮して、取鍋２内上
面を４分割した大きさ、すなわち２５％以上が好まし
い。

【００１５】転炉１から溶鋼を出鋼し始める出鋼初期
は、転炉１内溶鋼湯面に乗っているスラグが流出してく
るが、図５（ａ）に示すように、転炉１の傾動角度が少
ないため、この流速の遅いスラグ流が、取鍋２内に入れ
置きした蓋３に衝突する位置は、転炉出鋼孔６に近い範
囲である。従って、転炉出鋼孔６に近い蓋３の範囲に貫
通孔を設けないようにすれば、蓋３より軽いスラグは蓋
３上面を流れることはあっても、蓋３の下に流入するこ
とはない。また、スラグは量も少なく、融点も低いた
め、蓋３上面を流れるうちに外気により冷却されて固化
するか、または粘性が増大して流動性が悪くなって、蓋
３の端から蓋３の下側に流れ込む可能性は低い。

【００１６】さらに、図４のようにスラグ流の衝突部に
当たる蓋３の上面に凹部８を設けたり、この凹部８と溶
鋼流入用孔５との間に堰９を設けることによって、スラ
グを蓋３の上面の転炉出鋼孔６側にため込むことも可能
である。転炉１の傾動角度を十分大きくし、溶鋼主体の
出鋼流になる出鋼中期においては、図５（ｂ）に示すよ
うに、出鋼流の勢いも増大して、取鍋２内の蓋３に衝突
する位置は転炉出鋼孔６と対称位置（転炉出鋼孔６から
遠い範囲）に移る。この範囲には出鋼初期に流出したス
ラグはほとんどないため、蓋３上に乗っているスラグを
巻き込むことはない。また、この時の溶鋼流速は大きい
ため、溶鋼は蓋３上面上を速やかに流れて、転炉出鋼孔
６と対称位置の蓋３の端側面と取鍋２内壁面との間から
蓋３下に流れ込む。

【００１７】この時、蓋３上面上を流れる間に空気酸化
されないように、図１のように蓋３の転炉出鋼孔６から
遠い範囲に溶鋼流入用孔５を設けておけば、蓋３上面上
を流れることなく、直接蓋３の下に流入させることがで
きる。仮に、溶鋼中に懸濁したスラグが溶鋼流ととも
に、この溶鋼流入用孔５から蓋３の下方に流入しても、
スラグは溶鋼および蓋３より軽いために、溶鋼と蓋３の
圧力によって蓋３の側面と取鍋２内壁面との間隙を通っ
て蓋３上面上に押し上げられるか、噴出する。このよう
にして、確実に溶鋼とスラグを濾過・分離することがで
きる。

【００１８】また、スラグは蓋３側面と取鍋２内壁面と
の間を通って浮上・噴出するが、図４に示すように、溶
鋼流入用孔５と蓋３の中心点を結ぶ直線上以外に、スラ
グ流出用孔４を１つ以上設けることにより、スラグが出
鋼流に妨げられることなく、蓋３下から蓋３上に円滑に
浮上・噴出することが可能となるため、溶鋼とスラグと
の分離上好ましい。

【００１９】蓋３の比重は溶鋼より軽く、スラグより重
く調整してあるため、蓋３の下に蓋３より重い溶鋼が流
入することによって蓋３は押し上げられる。蓋３の位置
が取鍋２の上方になればなるほど、転炉出鋼孔６から放
物線を描いて落下する出鋼流の蓋３上面との衝突位置は
さらに転炉出鋼孔６から遠い位置になり、分離上有利に
なるが、反対に転炉１内溶鋼湯面高さが減じて、出鋼流
速が衰えるため、出鋼流の蓋３上面との衝突位置は転炉
出鋼孔６側になる。従って、出鋼中期全体にわたって、
出鋼流と蓋３上面との落下衝突位置は一定に保たれるの
で、この範囲に溶鋼流入用孔５を配し、出鋼中期に清浄
な溶鋼流を直接蓋３の下に流入させ続けるのが好まし
い。

【００２０】出鋼末期においては、再びスラグを懸濁し
た溶鋼が流出してくるが、転炉１内の残溶鋼湯面高さは
低くなっており、その流出流速は弱くなる。従って、再
び転炉１出鋼流の蓋３上落下衝突位置は、転炉出鋼孔６
近くに戻る。そのため、出鋼初期と同様にしてスラグと
溶鋼を分離することができる。また、出鋼流の流速が衰
えず、出鋼流と蓋３上面との落下衝突位置が比較的転炉
出鋼孔から遠い範囲に維持される場合は、転炉１の傾動
角度の増大割合を落とすのが好ましい。

【００２１】特に図４に示すように、蓋３の上面内に、
転炉出鋼孔６側から溶鋼流入用孔５に至る溝状の流路
７、および／または図２に示すような蓋３の縁の一部か
ら溶鋼流入用孔５に向かって延びる溝状の溶鋼用流路７
ａを少なくとも１条配しておけば、出鋼中期の出鋼流の
衝突による衝撃により板状の蓋３の一部が削られて窪ん
でしまっても、その凹部に溶鋼が溜まるのを防止でき
る。

【００２２】また、蓋３の上層を鉄または鋼製として強
度を持たせることにより、出鋼流の衝突による衝撃によ
り板状の蓋３の一部が窪むことを防止できる。さらに、
蓋３の残部である下層をＣａＯおよび／またはＡｌ₂ Ｏ
₃ とすれば、蓋３の重さを溶鋼より軽く、スラグより重
い範囲の比重に自在に調整できる。特に、出鋼中の転炉
１内にＡｌなどを投入して脱酸する場合には、出鋼流中
にＡｌ₂ Ｏ₃ などの脱酸生成物が懸濁する。これを蓋３
により除去するため、蓋３の上表面の一部または下面に
ＣａＯを用いることにより、溶鋼が蓋３上面を流れる間
に、Ａｌ₂ Ｏ₃ を吸着除去することができる。

【００２３】また、転炉１出鋼中に脱酸剤を投入、また
は取鍋内に入れ置きして、いわゆる出鋼脱酸を行う場合
で、比較的沸点が高く、ガス化や散逸し難いＡｌなどの
脱酸剤を用いる場合は特に本発明を用いる必要はない
が、メタルＣａまたはＭｇなどといった沸点の低い脱酸
剤を用いる出鋼脱酸を行う場合には、本発明を用いるの
が好ましい。

【００２４】すなわち、図６に示すように、溶鋼を転炉
１から出鋼する前に、予め蓋３の下面と取鍋２内の底面
との間にメタルＣａおよび／またはＭｇの脱酸剤１０を
入れ置きし、メタルＣａおよび／またはＭｇが溶鋼の熱
によりガス化しても、蓋３が溶鋼湯面を覆っているため
散逸を抑制できる。蓋３にスラグ流出用孔４および溶鋼
流入用孔５を設けた場合でも、スラグ流出用孔４の直下
には溶鋼から分離したスラグが浮上してできた層がある
ためガスは流出し難く、かつまた溶鋼流入用孔５には上
から出鋼された溶鋼流が激しく流れ込んで来るため、ガ
スは上に流出することはない。

【００２５】本発明の取鍋内溶鋼用蓋３を用いることに
より、転炉１から取鍋２に出鋼する際に、簡便にスラグ
を分離除去することが可能となると同時に、溶鋼湯面の
空気酸化や冷却も防止できるようになり、かつガス化し
やすい脱酸剤による脱酸が可能になった。この結果、転
炉内にスラグボールを投入する従来の方法に比べて、取
鍋内に流出するスラグ量は、取鍋内スラグ厚みで３０％
程度にまで削減できた。

【００２６】

【実施例】以下図面に基づいて実施例を説明する。 （実施例１）転炉１から取鍋２に溶鋼を出鋼するにあた
り、取鍋２内上面の面積の９０％の面積を有し、出鋼流
に対して充分な強度を持たせるため２００ｍｍの厚みと
し、蓋の中心部に対して転炉出鋼孔６と反対側に偏心し
た上面から下面に貫通する直径４００ｍｍの溶鋼流入用
孔５を１つ有する円板状の蓋３を、予め取鍋２内底面上
に入れ置きした。

【００２７】この結果、転炉から取鍋に溶鋼を出鋼した
場合に、簡便に溶鋼とスラグを分離・除去することが可
能となり、スラグボールを用いてスラグの流出を防止す
る従来法に比べて、取鍋へのスラグ流出量の指標とし
て、取鍋内溶鋼湯面のスラグ厚みを調べたところ、２０
％削減できた。 （実施例２）実施例１記載の取鍋内溶鋼用蓋３およびそ
れを用いた溶鋼の出鋼方法であって、蓋３の下に流入し
たスラグが、蓋３側面と取鍋２内壁面との間から蓋３上
面上に噴出し難かったため、図７（ａ）に示すように、
蓋３上面に上面から下面に貫通し、溶鋼流入用孔５と蓋
３の中心点を結ぶ直線上以外にスラグ流出用孔４を２つ
配した。

【００２８】この結果、蓋３の下に一旦流入したスラグ
が、蓋３側面と取鍋２内壁面との間から蓋３上面上に噴
出しやすくなり、スラグボールを用いてスラグの流出を
防止する従来法に比べて、取鍋へのスラグ流出量の指標
として、取鍋内溶鋼湯面のスラグ厚みを調べたところ、
３０％削減できた。 （実施例３）実施例２記載の取鍋内溶鋼用蓋３およびそ
れを用いた溶鋼の出鋼方法であって、出鋼流が激しく、
蓋３上面に凹部ができて、この凹部に５００ｋｇの溶鋼
が溜まって溶鋼歩留りが悪化したため、図７（ｂ）に示
すように、蓋３の上面の溶鋼流入用孔５と反対側の出鋼
流落下位置から溶鋼流入用孔５に向けて溶鋼流路となる
溝７を設けた。

【００２９】この結果、スラグを蓋３上面上に溜めた
上、出鋼溶鋼流により蓋３上面に凹部ができても、溶鋼
が溶鋼流入用孔５に円滑に流れ、溶鋼歩留りの悪化代は
ゼロになり、蓋３の重さの変動がなくなった。さらに、
転炉から取鍋に溶鋼を出鋼した場合に、簡便に溶鋼とス
ラグを分離・除去することが可能となり、スラグボール
を用いてスラグの流出を防止する従来法に比べて、取鍋
へのスラグ流出量の指標として、取鍋内溶鋼湯面のスラ
グ厚みを調べたところ、３５％削減できた。

【００３０】（実施例４）実施例３記載の取鍋内溶鋼用
蓋３およびそれを用いた溶鋼の出鋼方法であって、スラ
グを懸濁した出鋼流と清浄な出鋼流が蓋３上面の凹部８
内で混合されてしまうため、図４に示すように蓋３上面
の凹部８と溝７との間に堰９を配した。この結果、スラ
グを蓋３上面の凹部８内に溜め置くことが可能となると
同時に、清浄な出鋼流は溝７を通って溶鋼流入用孔５に
円滑に流れ、溶鋼歩留りの悪化代はゼロになり、蓋３の
重さの変動がなくなった。

【００３１】さらに、転炉から取鍋に溶鋼を出鋼した場
合に、簡便に溶鋼とスラグを分離・除去することが可能
となり、スラグボールを用いてスラグの流出を防止する
従来法に比べて、取鍋へのスラグ流出量の指標として、
取鍋内溶鋼湯面のスラグ厚みを調べたところ、４０％削
減できた。 （実施例５）図２、図３に示すような１つの蓋の断面積
が取鍋２上面の円形の横断面積の２５％であり、その形
状が円の４分の１相当の扇形に近い多角形をなす取鍋内
溶鋼用蓋３ａ〜３ｄを、それぞれの隣合う長辺を互いに
１００ｍｍ重ねるように取鍋２底面上に入れ置きした。
出鋼の経過に伴って取鍋内溶鋼用蓋３ａ〜３ｄは水平方
向に移動しながら、１００ｍｍの重なり部分がなくなる
ようになって見かけの断面積を増大させた。

【００３２】この結果、取鍋内溶鋼湯面の上昇に伴って
蓋３側面と取鍋２内壁面との間隙が増えることがなくな
り、溶鋼の空気酸化および冷却は抑制でき、簡便に溶鋼
とスラグを分離することが可能となり、スラグボールを
用いてスラグの流出を防止する従来法に比べて、取鍋へ
のスラグ流出量の指標として、取鍋内溶鋼湯面のスラグ
厚みを調べたところ、４５％削減できた。

【００３３】（実施例６）実施例４記載の溶鋼の転炉出
鋼方法において、Ａｌを用いた出鋼脱酸を行う際に、蓋
３の上面で、転炉出鋼流の衝突位置（図４の符号８の部
分）を鋼製として強度を確保し、その他の部分、特に出
鋼流の落下位置に設けた溶鋼流出用孔５に向けて溶鋼流
路となる溝７内表面をＣａＯ製とし、蓋３下面を耐久性
を強化するためＡｌ₂ Ｏ₃ 系にした。

【００３４】これにより、転炉からの出鋼流により蓋３
上面上に凹部ができるのを防止でき、また出鋼中転炉１
内へのＡｌ投入により生成したＡｌ₂ Ｏ₃ を大量に懸濁
した溶鋼がＣａＯ製の溝７内部を流れることにより、こ
れらの溶鋼中Ａｌ₂ Ｏ₃ を吸着除去できた。この結果、
転炉から取鍋に溶鋼を出鋼した場合に、取鍋内溶鋼中の
溶存酸素量は４００ｐｐｍから１００ｐｐｍに削減で
き、かつ簡便に溶鋼と転炉スラグおよび脱酸生成物を分
離・除去することが可能となり、スラグボールを用いて
スラグの流出を防止する従来法に比べて、取鍋へのスラ
グ流出量の指標として、取鍋内溶鋼湯面のスラグ厚みを
調べたところ、５１％削減できた。

【００３５】（実施例７）メタルＣａにより出鋼脱酸す
る際に、実施例４記載の蓋３と取鍋２底面との間に、予
めメタルＣａを脱酸剤１０として１５００ｋｇ入れ置き
した。これにより、メタルＣａが溶鋼の熱によりガス化
しても、取鍋２外への散逸を防止することができた。こ
の出鋼脱酸により、溶鋼中の溶存酸素量は転炉出鋼前の
４００ｐｐｍから２００ｐｐｍにまで低減できた。

【００３６】また、取鍋内の脱酸により生成したスラグ
を、蓋３のスラグ流出用孔４を通して蓋３の上に押し出
すことにより、溶鋼中から分離・除去することができ、
スラグボールを用いてスラグの流出を防止する従来法に
比べて、取鍋へのスラグ流出量の指標として、取鍋内溶
鋼湯面のスラグ厚みを調べたところ、５５％削減でき
た。

【００３７】（比較例）転炉から取鍋への溶鋼の出鋼の
際、転炉内溶鋼中にスラグボールを投入して、スラグの
分離を図った。その結果、取鍋内溶鋼湯面のスラグ厚み
は５００ｍｍあり、トータル酸素値は４００ｐｐｍに達
した。

【００３８】

【発明の効果】本発明の取鍋内溶鋼用蓋およびそれを用
いた溶鋼の出鋼方法により、溶鋼とスラグを効率的に濾
過・分離することができ、従来法に比べて、取鍋へのス
ラグ流出量の指標である取鍋内溶鋼湯面のスラグ厚みを
最大５５％削減できた。

【図面の簡単な説明】

【図１】取鍋内溶鋼用蓋の一例を示す平面図である。

【図２】取鍋内溶鋼用蓋の別の一例を示す平面図であ
る。

【図３】取鍋内溶鋼用蓋の好ましい他の一例を示す平面
図である。

【図４】取鍋内溶鋼用蓋の最も好ましい例を示す平面図
である。

【図５】（ａ）は取鍋内溶鋼用蓋を用いた溶鋼の転炉出
鋼方法の初期状態の一例を示す断面図、（ｂ）は取鍋内
溶鋼用蓋を用いた溶鋼の転炉出鋼方法の中期状態の一例
を示す断面図である。

【図６】取鍋内溶鋼用蓋を用いた溶鋼の転炉出鋼方法の
別の好ましい例を示す断面図である。

【図７】（ａ）は取鍋内溶鋼用蓋の好ましい例を示す平
面図、（ｂ）は取鍋内溶鋼用蓋の他の例を示す平面図で
ある。

【符号の説明】

１ 転炉 ２ 取鍋 ３ 取鍋内溶鋼用蓋 ４ スラグ流出用孔 ５ 溶鋼流入用孔 ６ 転炉出鋼孔 ７ 溶鋼流路（溝） ８ 蓋上面の凹部 ９ 堰 １０ 脱酸剤

Claims (6)

【特許請求の範囲】
1. 【請求項１】 転炉から取鍋に溶鋼を出鋼するにあた
   り、予め取鍋内底面上に入れ置きしておく板状の蓋であ
   って、取鍋内上面の面積の２５〜１００％の面積を有
   し、比重がスラグの比重超かつ溶鋼の比重未満であっ
   て、少なくとも１つの偏心した溶鋼流入用孔を有するこ
   とを特徴とする取鍋内溶鋼用蓋。
2. 【請求項２】 少なくとも１つの偏心した溶鋼流入用孔
   と蓋中心部を結ぶ直線上以外に、少なくとも１つのスラ
   グ流出用孔を有することを特徴とする請求項１記載の取
   鍋内溶鋼用蓋。
3. 【請求項３】 請求項１または２記載の取鍋内溶鋼用の
   蓋であって、該蓋の上面内に溶鋼流入用孔に至る溝状の
   流路を少なくとも１条有し、および／または該蓋の縁か
   ら溶鋼流入用孔に延びる溝状の流路を少なくとも１条有
   することを特徴とする取鍋内溶鋼用蓋。
4. 【請求項４】 請求項１、２または３の何れか１項に記
   載の取鍋内溶鋼用の蓋であって、該蓋の上層を鉄または
   鋼製とし、残部をＣａＯおよび／またはＡｌ ₂ Ｏ₃ とし
   たことを特徴とする取鍋内溶鋼用蓋。
5. 【請求項５】 請求項１、２、３または４の何れか１項
   に記載の取鍋内溶鋼用の蓋の少なくとも１つを用いて、
   該蓋の中心に対し偏心した溶鋼流入用孔を転炉出鋼孔の
   反対側に位置させ、溶鋼を転炉から出鋼することを特徴
   とする溶鋼の転炉出鋼方法。
6. 【請求項６】 溶鋼を転炉から出鋼する前に、予め取鍋
   内溶鋼用蓋の下面と取鍋内底面との間にメタルＣａおよ
   び／またはＭｇを入れ置きすることを特徴とする請求項
   ５記載の溶鋼の転炉出鋼方法。