JPH07238454A - 複合網状体、その製法及びそれを使った製品 - Google Patents

Abstract

(57)【要約】 【目的】振動を遮断し、耐熱耐久性、形態保持性、クッ
ション性の優れた蒸れ難い、クッション材に適した複合
網状体と製法及び複合網状体を用いた布団、家具、ベッ
ド、車両用クッション材等の製品を提供することを目的
とする。 【構成】熱可塑性弾性樹脂と熱可塑性非弾性樹脂が複合
化された繊度が５００デニ−ルから１０００００デニ−
ルの線状を曲がりくねらせ互いに接触させて該接触部の
大部分が融着した３次元立体構造体層（複合化線条層）
を挟んで、熱可塑性弾性樹脂からなる繊度が１００デニ
−ル以上３００００デニ−ル以下の線条を曲がりくねら
せ互いに接触させて該接触部の大部分を融着せしめた３
次元立体構造を形成した層（弾性樹脂層）が該複合化線
条層とも融着一体化され、弾性樹脂層の表面が実質的に
フラット化されて、接触部の大部分が融着した平均の見
掛け密度が０．０１ｇ／cm³ 以上０．２０ｇ／cm³ 以下
の複合網状体とその製法およびそれを用いた製品であ
る。

Description

【発明の詳細な説明】

【０００１】

【産業上の利用分野】本発明は、優れたクッション性と
耐熱耐久性及び振動吸収性とを有し、リサイクルが可能
な複合網状体と製法および複合網状体を用いた布団、家
具、ベッド、車両用クッション材等の製品に関する。

【０００２】

【従来の技術】現在、布団、家具、ベッド、電車、自動
車等のクッション材で、発泡ウレタン、非弾性捲縮繊維
詰綿、及び非弾性捲縮繊維を接着した樹脂綿や硬綿など
が使用されている。

【０００３】しかしながら、発泡−架橋型ウレタンはク
ッション材としての耐久性は良好だが、透湿透水性に劣
り蓄熱性があるため蒸れやすく、かつ、熱可塑性では無
いためリサイクルが困難となり焼却される場合、焼却炉
の損傷が大きく、かつ、有毒ガス除去に経費が掛かる。
このため埋め立てされることが多くなったが、地盤の安
定化が困難なため埋め立て場所が限定され経費も高くな
っていく問題がある。また、加工性は優れるが製造中に
使用される薬品の公害問題などもある。また、熱可塑性
ポリエステル繊維詰綿では繊維間が固定されていないた
め、使用時形態が崩れたり、繊維が移動して、かつ、捲
縮のへたりで嵩高性の低下や弾力性の低下が問題にな
る。

【０００４】ポリエステル繊維を接着剤で接着した樹脂
綿、例えば接着剤にゴム系を用いたものとして特開昭６
０−１１３５２号公報、特開昭６１−１４１３８８号公
報、特開昭６１−１４１３９１号公報等がある。又、架
橋性ウレタンを用いたものとして特開昭６１−１３７７
３２号公報等がある。これらのクッション材は耐久性に
劣り、且つ、熱可塑性でなく、単一組成でもないためリ
サイクルも出来ない等の問題、及び加工性の煩雑さや製
造中に使用される薬品の公害問題などもある。

【０００５】ポリエステル硬綿、例えば特開昭５８−３
１１５０号公報、特開平２−１５４０５０号公報、特開
平３−２２０３５４号公報等があるが、用いている熱接
着繊維の接着成分が脆い非晶性のポリマ−を用いるため
（例えば特開昭５８−１３６８２８号公報、特開平３−
２４９２１３号公報等）接着部分が脆く、使用中に接着
部分が簡単に破壊されて形態や弾力性が低下するなどの
耐久性に劣る問題がある。改良法として、交絡処理する
方法が特開平４−２４５９６５号公報等で提案されてい
るが、接着部分の脆さは解決されず弾力性の低下が大き
い問題がある。また、加工時の煩雑さもある。更には接
着部分が変形しにくくソフトなクッション性を付与しに
くい問題もある。このため、接着部分を柔らかい、且つ
ある程度変形しても回復するポリエステルエラストマ−
を用い、芯成分に非弾性ポリエステルを用いた熱接着繊
維が特開平４−２４０２１９号公報で、同繊維を用いた
クッション材がＷＯ−９１／１９０３２号公報、特開平
５−１５６５６１号公報、特開平５−１６３６５４号公
報等で提案されている。この繊維構造物に使われる接着
成分がポリエステルエラストマ−のソフトセグメントと
してはポリアルキレングリコ−ルの含有量が３０〜５０
重量％、ハ−ドセグメントの酸成分にテレフタル酸を５
０〜８０モル％含有し、他の酸成分組成として特公昭６
０−１４０４号公報に記載された繊維と同様にイソフタ
ル酸を含有して非晶性が増すことになり、融点も１８０
℃以下となり低溶融粘度として熱接着部分の形成を良く
してアメーバー状の接着部を形成しているが塑性変形し
やいため、及び芯成分が非弾性ポリエステルのため、特
に加熱下での塑性変形が著しくなり、耐熱抗圧縮性が低
下する問題点がある。

【０００６】土木工事用に使用する熱可塑性のオレフィ
ン網状体が特開昭４７−４４８３９号公報に開示されて
いる。が、細い繊維から構成したクッションとは異なり
表面が凸凹でタッチが悪く、素材がオレフィンのため耐
熱耐久性が著しく劣りクッション材には使用ができない
ものである。また、特公平３−１７６６６号公報には繊
度の異なる吐出線条を互いに融着してモ−ル状物を作る
方法があるがクッション材には適さない網状構造体であ
る。特公平３−５５５８３号公報には、ごく表面のみ冷
却前に回転体等の細化装置で細くする方法が記載されて
いる。この方法では表面をフラット化できず、厚みのあ
る細い線条層を作ることできない。したがって座り心地
の良好なクッション材にはならない。特開平１−２０７
４６２号公報では、塩化ビニ−ル製のフロアマットの開
示があるが、室温での圧縮回復性が悪く、耐熱性は著し
く悪いので、クッション材としては好ましくないもので
ある。なお、上述構造体は振動減衰に関する配慮が全く
なされていない。

【０００７】

【発明が解決しようとする課題】上記問題点を解決し、
振動を遮断し、耐熱耐久性、形態保持性、クッション性
の優れた蒸れ難い、クッション材に適した複合網状体と
製法及び複合網状体を用いた布団、家具、ベッド、車両
用クッション材等の製品と製法を提供することを目的と
する。

【０００８】

【課題を解決するための手段】上記課題を解決するため
の手段、即ち本発明は、熱可塑性弾性樹脂と熱可塑性非
弾性樹脂が複合化された繊度が５００〜１０００００デ
ニ−ルの連続複合線状体を曲がりくねらせ互いに接触さ
せて該接触部の大部分を融着せしめた三次元立体網状構
造体層を中層とし、熱可塑性弾性樹脂からなる繊度が１
００〜３００００デニ−ルの連続線状体を曲がりくねら
せ互いに接触させて該接触部の大部分を融着せしめた三
次元立体網状弾性構造体層で前記中層を両側から挟み込
むように積層融着一体化した複合網状体であり、表面が
実質的にフラット化されており、平均見掛け密度が０．
０１〜０．２０ｇ／cm³ であることを特徴とする複合網
状体、複数のオリフィスを持つ多列ノズルの内層に、少
なくとも一種類の熱可塑性非弾性樹脂と少なくとも一種
類の熱可塑性弾性樹脂とを複合化できるようにノズルオ
リフィス前で分配合流させると共に、該ノズルの１列目
側及び最終列目側から熱可塑性弾性樹脂と熱可塑性非弾
性樹脂が複合化するために分配されたオリフィス列を挟
み込むように熱可塑性弾性樹脂を該ノズルに分配して、
低融点樹脂の融点より２０〜１２０℃高い温度〜高融点
樹脂の融点より１０〜５０℃高い温度で、該ノズルより
下方に向けて吐出させ、溶融状態で互いに接触させて融
着させ三次元構造を形成しつつ、引取り装置で挟み込み
冷却槽で冷却せしめることを特徴とする複合網状体の製
法および前記複合網状体を用いた製品である。

【０００９】本発明における熱可塑性弾性樹脂とは、ソ
フトセグメントとして分子量３００〜５０００のポリエ
−テル系グリコ−ル、ポリエステル系グリコ−ル、ポリ
カ−ボネ−ト系グリコ−ルまたは長鎖の炭化水素末端を
カルボン酸または水酸基にしたオレフィン系化合物等を
ブロック共重合したポリエステル系エラストマ−、ポリ
アミド系エラストマ−、ポリウレタン系エラストマ−、
ポリオレフィン系エラストマ−などが挙げられる。熱可
塑性弾性樹脂とすることで、再溶融により再生が可能と
なるため、リサイクルが容易となる。例えば、ポリエス
テル系エラストマ−としては、熱可塑性ポリエステルを
ハ−ドセグメントとし、ポリアルキレンジオ−ルをソフ
トセグメントとするポリエステルエ−テルブロック共重
合体、または、脂肪族ポリエステルをソフトセグメント
とするポリエステルエステルブロック共重合体が例示で
きる。ポリエステルエ−テルブロック共重合体のより具
体的な事例としては、テレフタル酸、イソフタル酸、ナ
フタレン２・６ジカルボン酸、ナフタレン２・７ジカル
ボン酸、ジフェニル４・４’ジカルボン酸等の芳香族ジ
カルボン酸、１・４シクロヘキサンジカルボン酸等の脂
環族ジカルボン酸、琥珀酸、アジピン酸、セバチン酸ダ
イマ−酸等の脂肪族ジカルボン酸または、これらのエス
テル形成性誘導体などから選ばれたジカルボン酸の少な
くとも１種と、１・４ブタンジオ−ル、エチレングリコ
−ル、トリメチレングリコ−ル、テトレメチレングリコ
−ル、ペンタメチレングリコ−ル、ヘキサメチレングリ
コ−ル等の脂肪族ジオ−ル、１・１シクロヘキサンジメ
タノ−ル、１・４シクロヘキサンジメタノ−ル等の脂環
族ジオ−ル、またはこれらのエステル形成性誘導体など
から選ばれたジオ−ル成分の少なくとも１種、および平
均分子量が約３００〜５０００のポリエチレングリコ−
ル、ポリプロピレングリコ−ル、ポリテトラメチレング
リコ−ル、エチレンオキシド−プロピレンオキシド共重
合体等のポリアルキレンジオ−ルのうち少なくとも１種
から構成される三元ブロック共重合体である。ポリエス
テルエステルブロック共重合体としては、上記ジカルボ
ン酸とジオ−ル及び平均分子量が約３００〜５０００の
ポリラクトン等のポリエステルジオ−ルのうち少なくと
も各１種から構成される三元ブロック共重合体である。
熱接着性、耐加水分解性、伸縮性、耐熱性等を考慮する
と、ジカルボン酸としてはテレフタル酸、または、及び
ナフタレン２・６ジカルボン酸、ジオ−ル成分としては
１・４ブタンジオ−ル、ポリアルキレンジオ−ルとして
はポリテトラメチレングリコ−ルの３元ブロック共重合
体または、ポリエステルジオ−ルとしてポリラクトンの
３元ブロック共重合体が特に好ましい。特殊な例では、
ポリシロキサン系のソフトセグメントを導入したものも
使うこたができる。また、上記エラストマ−に非エラス
トマ−成分をブレンドされたもの、共重合したもの、ポ
リオレフィン系成分をソフトセグメントにしたもの等も
本発明の熱可塑性弾性樹脂に包含される。ポリアミド系
エラストマ−としては、ハ−ドセグメントにナイロン
６、ナイロン６６、ナイロン６１０、ナイロン６１２、
ナイロン１１、ナイロン１２等及びそれらの共重合ナイ
ロンを骨格とし、ソフトセグメントには、平均分子量が
約３００〜５０００のポリエチレングリコ−ル、ポリプ
ロピレングリコ−ル、ポリテトラメチレングリコ−ル、
エチレンオキシド−プロピレンオキシド共重合体等のポ
リアルキレンジオ−ルのうち少なくとも１種から構成さ
れるブロック共重合体を単独または２種類以上混合して
用いてもよい。更には、非エラストマ−成分をブレンド
されたもの、共重合したもの等も本発明に使用できる。
ポリウレタン系エラストマ−としては、通常の溶媒（ジ
メチルホルムアミド、ジメチルアセトアミド等）の存在
または不存在下に、（Ａ）数平均分子量１０００〜６０
００の末端に水酸基を有するポリエ−テル及び又はポリ
エステルと（Ｂ）有機ジイソシアネ−トを主成分とする
ポリイソシアネ−トを反応させた両末端がイソシアネ−
ト基であるプレポリマ−に、（Ｃ）ジアミンを主成分と
するポリアミンにより鎖延長したポリウレタンエラスト
マ−を代表例として例示できる。（Ａ）のポリエステ
ル、ポリエ−テル類としては、平均分子量が約１０００
〜６０００、好ましくは１３００〜５０００のポリブチ
レンアジペ−ト共重合ポリエステルやポリエチレングリ
コ−ル、ポリプロピレングリコ−ル、ポリテトラメチレ
ングリコ−ル、エチレンオキシド−プロピレンオキシド
共重合体等のポリアルキレンジオ−ルが好ましく、
（Ｂ）のポリイソシアネ−トとしては、従来公知のポリ
イソシアネ−トを用いることができるが、ジフェニルメ
タン４・４’ジイソシアネ−トを主体としたイソシアネ
−トを用い、必要に応じ従来公知のトリイソシアネ−ト
等を微量添加使用してもよい。（Ｃ）のポリアミンとし
ては、エチレンジアミン、１・２プロピレンジアミン等
公知のジアミンを主体とし、必要に応じて微量のトリア
ミン、テトラアミンを併用してもよい。これらのポリウ
レタン系エラストマ−は単独又は２種類以上混合して用
いてもよい。なお、本発明の熱可塑性弾性樹脂の融点は
耐熱耐久性が保持できる１４０℃以上が好ましく、１６
０℃以上のものを用いると耐熱耐久性が向上するのでよ
り好ましい。なお、必要に応じ、抗酸化剤や耐光剤等を
添加して耐久性を向上させることができる。本発明の目
的である振動吸収機能からは、弾性樹脂層の熱可塑性弾
性樹脂のソフトセグメント含有量は好ましくは３０重量
％以上、より好ましくは５０重量％以上であり、耐熱耐
へたり性からは８０重量％以下が好ましく、より好まし
くは７０重量％以下である。即ち、熱接着成分層のソフ
トセグメント含有量は好ましくは３０重量％以上８０重
量％以下であり、より好ましくは５０重量％以上７０重
量％以下である。

【００１０】本発明の複合網状体を構成する熱可塑性弾
性樹脂からなる線条は、示差走査型熱量計にて測定した
融解曲線において、融点以下に吸熱ピ−クを有するのが
好ましい。融点以下に吸熱ピ−クを有するものは、耐熱
耐へたり性が吸熱ピ−クを有しないものより著しく向上
する。例えば、本発明の好ましいポリエステル系熱可塑
性樹脂として、ハ−ドセグメントの酸成分に剛直性のあ
るテレフタル酸やナフタレン２・６ジカルボン酸などを
９０モル％以上含有するもの、より好ましくはテレフタ
ル酸やナフタレン２・６ジカルボン酸の含有量は９５モ
ル％以上、特に好ましくは１００モル％とグリコ−ル成
分をエステル交換後、必要な重合度まで重合し、次い
で、ポリアルキレンジオ−ルとして、好ましくは平均分
子量が５００以上５０００以下、特に好ましくは１００
０以上３０００以下のポリテトラメチレングリコ−ルを
１５重量％以上７０重量％以下、より好ましくは３０重
量％以上６０重量％以下共重合量させた場合、ハ−ドセ
グメントの酸成分に剛直性のあるテレフタル酸やナフタ
レン２・６ジカルボン酸の含有量が多いとハ−ドセグメ
ントの結晶性が向上し、塑性変形しにくく、かつ、耐熱
抗へたり性が向上するが、溶融熱接着後更に融点より少
なくとも１０℃以上低い温度でアニ−リング処理すると
より耐熱抗へたり性が向上する。圧縮歪みを付与してか
らアニ−リングすると更に耐熱抗へたり性が向上する。
このような処理をした網状構造体の線条を示差走査型熱
量計（ＤＳＣ）で測定した融解曲線に室温以上融点以下
の温度で吸熱ピークをより明確に発現する。なおアニ−
リングしない場合は融解曲線に室温以上融点以下に吸熱
ピ−クを発現しない。このことから類推するに、アニ−
リングにより、ハ−ドセグメントが再配列され、疑似結
晶化様の架橋点が形成され、耐熱抗へたり性が向上して
いるのではないかとも考えられる。（この処理を疑似結
晶化処理と定義する）この疑似結晶化処理効果は、ポリ
アミド系弾性樹脂やポリウレタン系弾性樹脂にも有効で
ある。

【００１１】本発明における熱可塑性非弾性樹脂とは、
ポリエステル、ポリアミド、ポリオレフィン等が例示で
きる。なお、本発明ではガラス転移点温度が少なくとも
４０℃以上のものを使用するのが好ましい。例えば、ポ
リエステルでは、ポリエチレンテレフタレ−ト（ＰＥ
Ｔ）、ポリエチレンナフタレ−ト（ＰＥＮ）、ポリシク
ロヘキシレンジメチレンテレフタレ−ト（ＰＣＨＤ
Ｔ）、ポリシクロヘキシレンジメチレンナフタレ−ト
（ＰＣＨＤＮ）、ポリブチレンテレフタレ−ト（ＰＢ
Ｔ）、ポリブチレンナフタレ−ト（ＰＢＮ）、ポリアリ
レ−ト等、及びそれらの共重合ポリエステル等が例示で
きる。ポリアミドでは、ポリカプロラクタム（ＮＹ
６）、ポリヘキサメチレンアジパミド（ＮＹ６６）、ポ
リヘキサメチレンセバカミド（ＮＹ６−１０）等が例示
できる。ポリオレフィンとしては、ポリプロピレン（Ｐ
Ｐ）、ポリブテン・１（ＰＢ・１）等が例示できる。本
発明に用いる熱可塑性非弾性樹脂としては、クッション
材の側地にポリエステルを用いる場合が多いので、廃棄
する場合に分離せずにリサイクルが可能なクッション素
材として、耐熱性も良好なＰＥＴ、ＰＥＮ、ＰＢＮ、Ｐ
ＣＨＤＴ等のポリエステルが特に好ましい。更には、Ｐ
ＥＴ、ＰＥＮ、ＰＢＮ、ＰＣＨＤＴ等と重縮合して燐含
有エステル形成性化合物を共重合または燐含有難燃剤を
含有してなる難燃性ポリエステル（以下難燃性ポリエス
テルと略す）が好ましく、例えば、特開昭５１−８２３
９２号公報、特開昭５５−７８８８号公報、特公昭５５
−４１６１０号公報等に例示されたものが挙げられる。
が、下記の化１で示されるカルボン酸を酸成分の一部と
して共重合したポリエステルが特に好ましい。なお、塩
化ビニ−ルは自己消火性を有するが燃焼すると有毒ガス
を多く発生するので本発明に用いるのは好ましくない。

【００１２】

【化１】

【００１３】本発明は、熱可塑性弾性樹脂と熱可塑性非
弾性樹脂が複合化された繊度が５００デニ−ルから１０
００００デニ−ルの線状を曲がりくねらせ互いに接触さ
せて該接触部の大部分が融着した３次元立体構造体層
（複合化線条層）を挟んで、該熱可塑性非弾性樹脂の融
点より少なくとも２０℃低い融点の熱可塑性弾性樹脂か
らなる繊度が１００デニ−ル以上３００００デニ−ル以
下の線条を曲がりくねらせ互いに接触させて該接触部の
大部分を融着せしめた３次元立体構造を形成した層（弾
性樹脂層）が該複合化線条層とも融着一体化され、弾性
樹脂層の表面が実質的にフラット化されて、接触部の大
部分が融着した平均の見掛け密度が０．０１ｇ／cm³ 以
上０．２０ｇ／cm³ 以下の複合網状体である。本発明の
複合網状体は、複合化線条層の両面に弾性樹脂層が融着
一体化され、弾性樹脂層からなる表面が実質的にフラッ
ト化されており、外部から与えられた振動は表面または
裏面の熱可塑性弾性樹脂からなる弾性樹脂層で大部分の
振動を吸収減衰し、弾性樹脂層で吸収できなかった振動
は複合化線条層でさらに吸収減衰して座席に座った、又
は寝た人間に出来るだけ到達させない、または人間が発
生する振動を外部に出来るだけ出さない構造を形成して
いる。変形応力を与えられた場合は変形応力を接触部の
大部分が融着した実質的にフラット化された弾性樹脂層
の面で受け止め変形応力を分散させ、構造体全体が変形
して吸収できる機能を持つ。大きい応力で変形を与えて
も、まず、弾性樹脂層が容易に変形して変形応力を吸収
し、変形応力が解除されるとゴム弾性で容易に元の形態
に回復する。弾性樹脂層で吸収できなかった変形応力は
熱可塑性弾性樹脂と熱可塑性非弾性樹脂が複合化された
複合化線条層で熱可塑性非弾性樹脂が抗圧縮性を示しつ
つ弾性限界を越えない変形を生じ、熱可塑性弾性樹脂は
熱可塑性非弾性樹脂が弾性回復限界を越えない応力にお
いて融着点等が部分的に大変形しつつ連続した線状が融
着一体化した３次元網状構造全体で変形して応力を吸収
し、応力が解除されると熱可塑性非弾性樹脂は弾性回復
し、熱可塑性弾性樹脂もゴム弾性を発現して、構造体は
元の形態に回復することができる。このことで、圧縮時
の応力−歪み曲線（ＳＳ曲線）が応力に対しての変形歪
みが直線的に変化し、座ったときの沈み込みが適度で、
振動を受けたときの上下運動による応力変化を床つき感
なく適度に沈み込み臀部を低い反発力で支える好ましい
ショックアブソ−バ−の働きを発現できるクッション材
としては好ましい特性を付与できる。更には、良好な耐
へたり性も保持できる。熱可塑性弾性樹脂のみからなる
線状体では、柔らかいため座った時及び振動による上下
運動での沈み込みを大きくし易い欠点を本発明では解決
し、体型保持性が向上できる。公知の非弾性樹脂のみか
らなる線条で構成したクッション材では、著しい反発力
を示し床つき感が大きくなり、圧縮変形による塑性変形
も生じて回復性が不充分となり耐熱耐久性も劣る。弾性
樹脂層の表面が実質的にフラット化されてない場合、表
面に局部的な外力が掛かると、表面の線条及び接着点部
分までに選択的に応力集中が発生する場合があり、この
ような外力に対しては応力集中による疲労が発生して耐
へたり性が低下する場合がある。なお、該線条が熱可塑
性弾性樹脂からなる場合は３次元構造部分で構造全体が
変形するので応力集中は緩和されるが、非弾性樹脂で
は、そのまま応力が接着点に集中して構造破壊を生じ回
復しなくなる。なお、線状が連続していない場合は、接
着点が応力の伝達点となるため接着点に著しい応力集中
が起こり構造破壊を生じ前記従来技術にも例示した特開
昭６０−１１３５２号公報、特開昭６１−１３７７３２
号公報、ＷＯ９１−１９０３２号公報等に開示された構
造体の如く耐熱耐久性が劣り好ましくない。融着してい
ない場合は、形態保持が出来ず、構造体が一体で変形し
ないため、応力集中による疲労現象が起こり耐久性が劣
ると同時に、形態が変形してしまうので好ましくない。
本発明のより好ましい融着の程度は、線条が接触してい
る部分の大半が融着した状態であり、もっとも好ましく
は接触部分が全て融着した状態である。なお、本発明の
構造体を形成する弾性樹脂層の線状の繊度は１００デニ
−ル以下では抗圧縮強力が低くなり変形による応力吸収
性が低下するので好ましくない。３００００デニ−ル以
上では変形しにくくなると共に、構成本数の低下による
弾性樹脂層及び面の緻密性を損ない応力吸収機能と応力
分散面機能が低下するので好ましくない。好ましい弾性
樹脂層の線状の繊度は３００デニ−ル以上、１００００
デニ−ル以下、より好ましくは５００デニ−ル以上、７
０００デニ−ル以下である。複合化線条層の線条の繊度
は５００デニ−ル以下では体型保持に必要な抗圧縮性が
劣るので好ましくない。１０００００デニ−ル以上では
線状体の個々の抗圧縮性は大きいが構成本数が少なくな
り密度斑を生じて部分的に力の分散が悪くなり１００kg
／cm² 以上の著しく大きい圧縮力を受けた場合応力集中
によるへたりが発生するので使用部分が制限される場合
がある。好ましくは８００〜５００００デニ−ル、より
好ましくは１５００〜３００００デニ−ルである。な
お、本発明においては繊度の異なる線状を見掛け密度と
の組合せで最適な構成とする異繊度積層構造とする方法
も好ましい構成として選択できる。本発明網状体の平均
の見掛け密度は０．００５ｇ／cm³ では反発力が失われ
クッション機能を発現されにくいので好ましくない。
０．２０ｇ／cm³ 以上では反発力が高すぎて座り心地が
悪くなるので好ましくない。本発明複合網状体の好まし
い見掛け密度はクッション体としての機能が発現されや
すい０．０１ｇ／cm³以上０．１５ｇ／cm³ 以下が好ま
しく、より好ましくは０．０３ｇ／cm³ 以上０．０６ｇ
／cm³ 以下である。クッション材に用いる場合のクッシ
ョン層の働きは基本の繊度を太くして少し硬くして体型
保持を受け持つ層と振動減衰性の良い成分で密度を少し
高く＊た振動吸収して振動を遮断する層で構成し、表面
はやや繊度を細くし構成線条本数を多くした少し柔らか
な層として適度の沈み込みにより快適な臀部のタッチを
与えて臀部の圧力分布を均一分散化する層が一体化され
ることで、応力や振動を一体で変形し吸収させることで
座り心地を向上させることができる。しかして、本発明
複合網状体は、弾性樹脂層と複合線条層からなる少なく
とも３層が融着一体化しているので、各層の繊度と見掛
け密度を任意に変え目的に応じた好ましい特性を付与す
ることができる。例えば、弾性樹脂層を繊度の細い表面
層とし、複合線条層を繊度の太い基本層とする場合は、
表面層の密度はやや高くして構成本数を多くし線条の一
本が受ける応力を少なくして応力の分散を良くし、且つ
臀部を支えるクッション性も向上させることで座り心地
を向上させることもできる。基本層を介して座席フレ−
ムと接する弾性樹脂層の面はより緻密な層とするため、
やや繊度の細い線条で、且つ高密度とすることによりフ
レ−ム面から受ける振動や反発応力をクッション層に均
一に伝達し、クッション層で一体化した全体が変形して
エネルギ−変換できるようにし、座り心地を良くすると
共にクッションの耐久性も向上させることができる。
又、座席のサイドの厚みと張りを付与させるために部分
的に繊度をやや細くして高密度化することもできる。な
お、複合網状体の各層の厚みは特に限定されないが、全
体の厚みを１００mmとする場合は、弾性樹脂層は力の分
散をする面機能と振動や変形応力吸収機能が発現できる
厚みとして３mm以上４０mm以下とするのが好ましく、よ
り好ましくは５mm以上２０mm以下である。複合線条層は
体型保持とクッション層の機能が発現できる厚みとして
２０mm以上９４mm以下とするのが好ましく、より好まし
くは３０mm以上９０mm以下、更に好ましくは４０mm以上
７０mm以下である。

【００１４】本発明の複合網状体を構成する複合線条層
の線条の複合化形態としては、シ−ス・コア構造または
サイド・バイ・サイド構造及びそれらの組合せ構造など
が挙げられる。が、特には弾性樹脂層が大変形しても回
復できる立体３次元構造となるために線状の表面の５０
％以上を熱可塑性弾性樹脂が占めるシ−ス・コア構造ま
たはサイド・バイ・サイド構造及びそれらの組合せ構造
などが挙げられる。すなわち、シ−ス・コア構造ではシ
−ス成分が熱可塑性弾性樹脂であり、サイド・バイ・サ
イド構造では熱可塑性弾性樹脂の溶融粘度を熱可塑性非
弾性樹脂の溶融粘度より低くして線状の表面を占める熱
可塑性弾性樹脂の割合を多くした構造（比喩的には偏芯
シ−ス・コア構造のシ−スに熱可塑性弾性樹脂を配した
様な構造）として線状の表面を占める熱可塑性弾性樹脂
の割合を８０％以上としたものが特に好ましく、最も好
ましくは線状の表面を占める熱可塑性弾性樹脂の割合を
１００％としたシ−スコアである。断面形状は特には限
定されないが、中空断面や異形断面にすることで、クッ
ション機能を受け持つ複合線条層を構成する線条が中空
断面又は及び異形断面とすることで、抗圧縮性を高くし
体型保持性を向上できるので好ましい。抗圧縮性は用い
る素材のモジュラスにより調整して、柔らかい素材では
中空率や異形度を高くし初期圧縮応力の勾配を調整でき
るし、ややモジュラスの高い素材では中空率や異形度を
低くして座り心地が良好な抗圧縮性を付与する。中空断
面や異形断面の他の効果として中空率や異形度を高くす
ることで、同一の抗圧縮性を付与した場合、より軽量化
が可能となり、自動車等の座席に用いると省エネルギ−
化ができ、布団などの場合は、上げ下ろし時の取扱性が
向上する。なお、弾性樹脂層の線状も必要に応じて中空
断面又は及び異形断面とすることでタッチや座り心地の
調整及び軽量化等をはかることができる。

【００１５】本発明の複合網状体の弾性樹脂層の熱可塑
性弾性樹脂の融点を高融点樹脂の融点より１０℃以上低
くしたもので構成することにより熱接着層の機能も付与
できる。熱接着層の機能を発現させるに好ましい弾性樹
脂層の熱可塑性弾性樹脂の融点は高融点樹脂の融点より
１５℃から８０℃低い融点であり、より好ましくは２０
℃から５０℃低い融点である。熱可塑性弾性樹脂からな
る線条で構成された弾性樹脂層は実質的に面がフラット
化されて、接触部の大部分が融着していることで、網状
体、不織布、編織物、硬綿、フイルム、発泡体、金属等
の被熱接着体面との接触面積を広くできるので、熱接着
面積が広くなり、強固に熱接着した新たな成形体を得る
ことができる。熱接着時に被接着体を伸張した状態で接
着すると、被接着体は接着層のゴム弾性で伸張された状
態が緩和しないので張りのある、皺になりにくい成形体
とすることができる。なお、別に本発明の複合網状体と
他の網状体、不織布、編織物、硬綿、フイルム、発泡
体、金属等の被熱接着体とを接着するのに、他の熱接着
成分（熱接着不織布、熱接着繊維、熱接着フィルム、熱
接着レジン等）や接着剤等を用いて一体積層構造体化
し、車両用座席、船舶用座席、車両用、船舶用、病院用
等の業務用及び家庭用ベット、家具用椅子、事務用椅
子、布団類等の製品を得る場合も弾性樹脂層が実質的に
面がフラット化されて、接触部の大部分が融着している
ことで被接着体面との接触面積を広くできるので、接着
面積が広くなり、強固に接着した耐久性の良好な製品を
得ることができる。なお、複合網状体形成段階から製品
化される任意の段階で上述の疑似結晶化処理を施すこと
により、構造体中の熱可塑性弾性樹脂からなる線条を示
差走査型熱量計（ＤＳＣ）で測定した融解曲線に室温以
上融点以下の温度に吸熱ピークを持つようにすると製品
の耐熱耐久性が格段に向上するのでより好ましい。

【００１６】次に本発明の製法について述べる。複数の
オリフィスを持つ多列ノズルの内層に、少なくとも一種
類の熱可塑性非弾性樹脂と少なくとも一種類の熱可塑性
弾性樹脂とを複合化できるようにノズルオリフィス前で
分配合流させると共に、該ノズルの１列目側及び最終列
目側から熱可塑性弾性樹脂と熱可塑性非弾性樹脂が複合
化するために分配されたオリフィス列を挟み込むように
熱可塑性弾性樹脂を該ノズルに分配して、高融点樹脂の
融点より１０℃以上高く、低融点樹脂の融点より１２０
℃未満高い溶融温度で、該ノズルより下方に向けて吐出
させ、溶融状態で互いに接触させて融着させ３次元構造
を形成しつつ、引取り装置で挟み込み冷却槽で冷却せし
めることを特徴とする熱接着複合網状体の製法である。
複合線条層を形成する場合、熱可塑性弾性樹脂と熱可塑
性非弾性樹脂を一般的な溶融押出機を用いて別々に溶融
し、多列ノズルの内側の列に一般的な複合紡糸の方法と
同様にオリフィス直前で複合化するように分配合流させ
て下方に吐出する。シ−スコアではコア成分を中央から
供給し、その回りからシ−ス成分を合流させ吐出する。
サイドバイサイドでは左右又は前後から各成分を合流さ
せて下方に吐出させる。この時の溶融温度は、低融点樹
脂の融点より１２０℃以上高い溶融温度にすると熱分解
が著しくなり熱可塑性樹脂の特性が低下するので好まし
くない。他方、高融点樹脂の融点より１０℃以上高くし
ないと高融点樹脂がメルトフラクチャ−を発生し正常な
線条形成が出来なくなり、また、サイドバイサイドの場
合は高融点樹脂の溶融粘度が極端に高くなり互いの樹脂
が合流できなくなったり、接着できなくなったり、著し
い孔曲がりを生じて所望の線条形成が不可能になる場合
があり、更には、吐出線条がル−プ形成して互いに接触
しても融着しなくなり網状体を得られなくなる場合があ
り好ましくない。好ましい溶融温度は低融点成分の融点
より２０℃から１００℃高い温度、高融点成分の融点よ
り１５℃から４０℃高い温度となる同一の溶融温度であ
り、より好ましくは低融点成分の融点より３０℃から８
０℃高い温度であり、高融点成分の融点より２０℃から
３０℃高い温度となる同一の溶融温度で合流吐出させ
る。弾性樹脂層を形成する場合は一般的な溶融押出機を
用いて溶融し、又は複合線条層形成に溶融した熱可塑性
弾性樹脂を複合線条層を挟み込むように該ノズルの１列
目側及び最終列目側からノズル列の内側の各オリフィス
に必要な列まで複合線条層形成樹脂と同一の溶融温度で
分配し吐出する。オリフィスの形状は特に限定されない
が複合線条層を中空断面（例えば三角中空、丸型中空、
突起つきの中空等となるよう形状）及び、又は異形断面
（例えば三角形、Ｙ型、星型等の断面二次モ−メントが
高くなる形状）とすることで溶融状態の吐出線条が形成
する３次元構造が流動緩和し難くし、逆に接触点での流
動時間を長く保持して接着点を強固にできるので特に好
ましい。必要に応じ弾性樹脂層も異形断面及びまたは中
空断面化することができる。特開平１−２０７５号公報
に記載の接着のための加熱をする場合、３次元構造が緩
和し易くなり平面的構造化し、３次元立体構造化が困難
となるので好ましくない。構造体の特性向上効果として
は、見掛けの嵩を高くでき軽量化になり、また抗圧縮性
が向上し、弾発性も改良できへたり難くなる。中空断面
では中空率が８０％を越えると断面が潰れ易くなるの
で、好ましくは軽量化の効果が発現できる１０％以上７
０％以下、より好ましくは２０％以上６０％以下であ
る。オリフィスの孔間ピッチは線状が形成するル−プが
充分接触できるピッチとする必要がある。緻密な構造に
するには孔間ピッチを短くし、粗密な構造にするには孔
間ピッチを長くする。本発明の孔間ピッチは好ましくは
３mm〜２０mm、より好ましくは５mm〜１０mmである。本
発明では所望に応じ異密度化や異繊度化もできる。列間
のピッチ又は孔間のピッチも変えた構成、及び列間と孔
間の両方のピッチも変える方法などで異密度層を形成で
きる。また、オリフィスの断面積を変えて吐出時の圧力
損失差を付与すると、溶融した熱可塑性弾性樹脂を同一
ノズルから一定の圧力で押し出される吐出量が圧力損失
の大きいオリフィスほど少なくなる原理を使って長手方
向の区間でオリフィスの断面積が異なる列を少なくとも
複数有するノズルを用い異繊度線条からなる網状構造体
を製造することができる。本発明では、このような方法
または単孔吐出量を少なくして弾性樹脂層を細い線条で
緻密な網状構造体とするのが特に好ましい。次いで、該
ノズルより下方に向けて吐出させ、溶融状態で互いに接
触させて融着させ３次元構造を形成しつつ、引取りネッ
トで溶融状態の３次元立体構造体両面を挟み込み、弾性
樹脂層両面の溶融状態の曲がりくねった吐出線条を４５
°以上折り曲げて変形させて表面をフラット化すると同
時に曲げられていない吐出線条との接触点を接着して構
造を形成後、連続して冷却媒体（通常は室温の水を用い
るのが冷却速度を早くでき、コスト面でも安くなるので
好ましい）で急冷して本発明の３次元立体網状構造体を
得る。ノズル面と引取り点の距離は少なくとも４０cm以
下にすることで吐出線条が冷却され接触部が融着しなく
なることを防ぐのが好ましい。吐出線条の吐出量５ｇ／
分孔以上と多い場合は１０cm〜４０cmが好ましく、吐出
線条の吐出量５ｇ／分孔未満と少ない場合は５cm〜２０
cmが好ましい。次いで水切り乾燥するが冷却媒体中に界
面活性剤等を添加すると、水切りや乾燥がしにくくなっ
たり、熱可塑性弾性樹脂が膨潤することもあり好ましく
ない。本発明の好ましい方法としては、一旦冷却後、一
体成形して製品化に至る任意の工程で熱可塑性弾性樹脂
の融点より少なくとも１０℃以下の温度でアニ−リング
よる疑似結晶化処理を行い熱接着複合網状体又は製品を
得るのがより好ましい製法である。疑似結晶化処理温度
は、少なくとも融点（Ｔｍ）より１０℃以上低く、Ｔａ
ｎδのα分散立ち上がり温度（Ｔαｃｒ）以上で行う。
この処理で、融点以下に吸熱ピ−クを持ち、疑似結晶化
処理しないもの（吸熱ピ−クを有しないもの）より耐熱
耐へたり性が著しく向上する。本発明の好ましい疑似結
晶化処理温度は（Ｔαｃｒ＋１０℃）から（Ｔｍ−２０
℃）である。単なる熱処理により疑似結晶化させると耐
熱耐へたり性が向上する。が更には、１０％以上の圧縮
変形を付与してアニ−リングすることで耐熱耐へたり性
が著しく向上するのでより好ましい。また、一旦冷却
後、乾燥工程を経する場合、乾燥温度をアニ−リング温
度とすることで同時に疑似結晶化処理を行うができる。
また、製品化する工程で別途疑似結晶化処理を行うがで
きる。次いで所望の長さまたは形状に切断してクッショ
ン材に用いる。尚、ノズル面と樹脂を固化させる冷却媒
体上に設置した引取りコンベアとの距離、樹脂の溶融粘
度、オリフィスの孔径と吐出量などにより所望のループ
径や線径をきめられる。冷却媒体上に設置した間隔が調
整可能な一対の引取りコンベアで溶融状態の吐出線条を
挟み込み停留させることで互いに接触した部分を融着さ
せ、連続して冷却媒体中に引込み固化させ網状構造体を
形成する時、上記コンベアの間隔を調整することで、融
着した網状体が溶融状態でいる間で厚み調節が可能とな
り、所望の厚みのものが得られる。コンベア速度も速す
ぎると、接触点の形成が不充分になったり、融着点が充
分に形成されるまでに冷却され、接触部の融着が不充分
になる場合がある。また、速度が遅過ぎると溶融物が滞
留し過ぎ、密度が高くなるので、所望の見掛け密度に適
したコンベア速度を設定する必要がある。

【００１７】本発明の複合網状構造体をクッション材に
用いる場合、その使用目的、使用部位により使用する樹
脂、繊度、ル−プ径、嵩密度を選択する必要がある。例
えば、表層のワディングに用いる場合は、ソフトなタッ
チと適度の沈み込みと張りのある膨らみを付与するため
に、低密度で細い繊度、細かいル−プ径にするのが好ま
しく、中層のクッション体としては、共振振動数を低く
し、適度の硬さと圧縮時のヒステリシスを直線的に変化
させて体型保持性を良くし、耐久性を保持させるため
に、中密度で太い繊度、やや大きいル−プ径が好まし
い。また、３次元構造を損なわない程度に成形型等を用
いて使用目的にあった形状に成形して側地を被せ車両用
座席、船舶用座席、ベット、椅子、家具等に用いること
ができる。勿論、用途との関係で要求性能に合うべく他
の素材、例えば短繊維集合体からなる硬綿クッション
材、不織布等と組合せて用いることも可能である。ま
た、樹脂製造過程以外でも性能を低下させない範囲で製
造過程から成形体に加工し、製品化する任意の段階で難
燃化、防虫抗菌化、耐熱化、撥水撥油化、着色、芳香等
の機能付与を薬剤添加等の処理加工ができる。

【００１８】

【実施例】以下に実施例で本発明を詳述する。

【００１９】なお、実施例中の評価は以下の方法で行っ
た。 融点（Ｔｍ）および融点以下の吸熱ピ−ク 島津製作所製ＴＡ５０，ＤＳＣ５０型示差熱分析計を使
用し、昇温速度２０℃／分で測定した吸発熱曲線から吸
熱ピ−ク（融解ピ−ク）温度を求めた。 Ｔαｃｒ ポリマ−を融点＋１０℃に加熱して、厚み約３００μｍ
のフイルムを作成して、オリエンテック社製バイブロン
ＤＤＶII型を用い、１１０Ｈｚ、昇温速度１℃／分で測
定したＴａｎδ（虚数弾性率Ｍ”と弾性率の実数部分
Ｍ’との比Ｍ”／Ｍ’）のゴム弾性領域から融解領域へ
の転移点温度に相当するα分散の立ち上がり温度。 見掛け密度 試料を１５cm×１５cmの大きさに切断し、４か所の高さ
を測定し、体積を求め、試料の重さを体積で徐した値で
示す。（ｎ＝４の平均値） 線条の繊度 試料を１０箇所から各線条部分を切り出し、アクリル樹
脂で包埋して断面を削り出し切片を作成して断面写真を
得る。各部分の断面写真より各部の断面積（Ｓｉ）を求
める。また、同様にして得た切片をアセトンでアクリル
樹脂を溶解し、真空脱泡して密度勾配管を用いて４０℃
にて測定した比重（ＳＧｉ）を求める。ついで次式より
線状の９０００ｍの重さを求める。（単位ｃｇｓ） 繊度＝〔（１／ｎ）ΣＳｉ×ＳＧｉ〕×９０００００ 融着 試料を目視判断で融着しているか否かを接着している繊
維同士を手で引っ張って外れないか否かで外れないもの
を融着していると判断する。 耐熱耐久性（７０℃残留歪） 試料を１５cm×１５cmの大きさに切断し、５０％圧縮し
て７０℃乾熱中２２時間放置後冷却して圧縮歪みを除き
１日放置後の厚み（ｂ）を求め、処理前の厚み（ａ）か
ら次式、即ち（ａ−ｂ）／ａ×１００より算出する。：
単位％（ｎ＝３の平均値） 繰返し圧縮歪 試料を１５cm×１５cmの大きさに切断し、島津製作所製
サ−ボパルサ−にて、２５℃６５％ＲＨ室内にて５０％
の厚みまで１Ｈｚのサイクルで圧縮回復を繰り返し２万
回後の試料を１日放置後の厚み（ｂ）を求め、処理前の
厚み（ａ）から次式、即ち（ａ−ｂ）／ａ×１００より
算出する。：単位％（ｎ＝３の平均値） 座り心地 東洋紡績製熱接着繊維４−６４−ＴＥ５と東洋紡績製立
体巻縮ステープル１０−６４−７４５を３０／７０重量
比で混合開繊して得たカ−ドウエッブをバケットシ−ト
の芯として切断した厚み５cmの難燃性網状構造体の両面
とサイドをくるむようにクッションにした時の平均の見
掛けの嵩密度を０．０５ｇ／cm³ となるように積層して
熱成形用雌金型に入れ、牡金型で圧縮して詰め込み２０
０℃の熱風にて１０分間熱接着成形してバケットシ−ト
状に成形したクッションに東洋紡績製ハイムからなるポ
リエステルモケットの側地を被って座席用フレ−ムにセ
ットして座席を作成し、３０℃ＲＨ７５％室内で作成し
た座席にパネラ−を座らせ以下の評価をおこなった。
（ｎ＝５） (1) 床つき感：座ったときの「どすん」と床に当たった
感じの程度を感覚的に定性評価した。感じない；◎、殆
ど感じない；○、やや感じる；△、感じる；× (2) 蒸れ感：２時間座っていて、臀部やふと股の内側の
座席と接する部分が蒸れた感じを感覚的に定性評価し
た。殆ど感じない：◎、僅かに蒸れを感じる；○、やや
蒸れを感じる；△、蒸れを著しく感じる；× (3) ８時間以内でどの程度我慢して座席に座っていられ
るか：１時間以内；×、２時間以内；△、４時間以内；
○、４時間以上；◎ (4) ４時間座席に座らせたときの腰の疲れ程度を感覚的
に定性評価した。無し；◎、殆ど疲れない；○、やや疲
れる；△、非常に疲れる；× (5) 総合評価： (1)から(4) までの評価の◎を４点、○
を３点、△を２点、×を１点として１２点以上で△を含
まないもの；非常に良い（◎）、１２点以上で△を含む
もの；良い（○）、１０点以上で×を含まないもの；や
や悪い（△）、×を含むもの；悪い（×）として評価し
た。

【００２０】実施例１〜２ ポリエステル系エラストマ−として、ジメチルテレフタ
レ−ト（ＤＭＴ）又は、ジメチルナフタレ−ト（ＤＭ
Ｎ）と１・４ブタンジオ−ル（１・４ＢＤ）を少量の触
媒と仕込み、常法によりエステル交換後、ポリテトラメ
チレングリコ−ル（ＰＴＭＧ）を添加して昇温減圧しつ
つ重縮合せしめポリエ−テルエステルブロック共重合エ
ラストマ−を生成させ、次いで抗酸化剤２％を添加混合
練込み後ペレット化し、５０℃４８時間真空乾燥して得
られた熱可塑性弾性樹脂原料の処方を表１に示す。

【００２１】

【表１】

【００２２】幅５０cm、長さ５cmのノズル有効面に長さ
方向に１列目から５列目は幅方向の孔間ピッチ５mm、長
さ方向の孔間ピッチ３mm、６列目から１１列目は幅方向
の孔間ピッチ１０mm、長さ方向の孔間ピッチ５mm、１２
列目から１４列目は幅方向の孔間ピッチ５mm、長さ方向
の孔間ピッチ３mmの千鳥配列とし、６列目から１１列目
のオリフィス形状は外径２．５mm、内径１．８mmでトリ
プルブリッジの中空形成性断面とし、他のオリフィスは
φ０．８mmの丸孔断面としたノズルに、得られた熱可塑
性弾性樹脂原料及び相対粘度１．０のＰＢＴ又は固有粘
度０．６３のＰＥＴと共に重量比５０／５０となるよう
にノズルの６列目から１１列目に供給し、オリフィス直
前でシ−スコア構造となるように分配合流させ、溶融温
度２６５℃又は２８０℃にて単孔当たりの吐出量２ｇ／
分にて吐出させ複合線条層とし、他方、得られた熱可塑
性弾性樹脂原料を単独成分として１列目から５列目及び
１２列目から１４列目に供給し、溶融温度２６５℃又は
２８０℃にて単孔当たりの吐出量０．８ｇ／分にて吐出
させて弾性樹脂層としてノズル下方に吐出させ、ノズル
面１２cm下に冷却水を配し、幅６０cmのステンレス製エ
ンドレスネットを平行に５cm間隔で一対の引取りコンベ
アを水面上に一部出るように配した上に引取り、接触部
分を融着させつつ、両面を挟み込みつつ毎分１ｍの速度
で２５℃の冷却水中へ引込み固化させ、次いで１００℃
の熱風乾燥機中で２０分疑似結晶化処理した後、所定の
大きさに切断して平均の見掛け密度０．０５ｇ／cm³ の
網状構造体を得た。得られた複合網状体の特性を表２に
示す。実施例１の複合線条層はシ−スがＡ−１樹脂とコ
アがＰＢＴからなる断面形状は三角おむすび型の中空断
面で中空率が４０％、繊度が９０００デニ−ルの線条で
形成しており、弾性樹脂層は中実丸断面の繊度が３５０
０デニ−ルの線条から形成されており、網状体の平均の
見掛け密度が０．０５ｇ／cm³ であった。実施例２の複
合線条層はシ−スがＡ−２樹脂とコアがＰＥＴからなる
断面形状は三角おむすび型の中空断面で中空率が４１
％、繊度が９１００デニ−ルの線条で形成しており、弾
性樹脂層は中実丸断面の繊度が３６００デニ−ルの線条
から形成されており、網状体の平均の見掛け密度が０．
０５ｇ／cm³ であった。表２で明らかなごとく、実施例
１及び２は耐熱性、常温での耐久性、座り心地ともに優
れたクッション材であった。

【００２３】

【表２】

【００２４】実施例３ ジメチルイソフタレ−ト（ＤＭＩ）２０モル％とＤＭＴ
８０モル％及び１・４ブタンジオ−ル（１・４ＢＤ）を
少量の触媒と仕込み、実施例１の方法と同様にして得た
ポリエステル系熱可塑性弾性樹脂の処方を表−１に示
す。複合線条層を形成するオリフィスの孔形状を孔径φ
１mmの丸断面としたノズルとした以外実施例２と同様に
して得た複合線条層はシ−スがＡ−３樹脂とコアがＰＥ
Ｔからなる断面形状は中実丸断面で、繊度が９０００デ
ニ−ルの線条で形成しており、弾性樹脂層は中実丸断面
の繊度が３６００デニ−ルの線条から形成されており、
網状体の平均の見掛け密度が０．０５ｇ／cm³ であっ
た。表２で明らかなごとく、実施例３は耐熱性と常温で
の耐久性は実用上使用可能で、座り心地の優れたクッシ
ョン材であった。

【００２５】実施例４ ポリウレタン系エラストマ−として、４・４’ジフェニ
ルメタンジイソシアネ−ト（ＭＤＩ）とＰＴＭＧ及び鎖
延長剤として１・４ＢＤを添加して重合し次いで抗酸化
剤２％を添加混合練込み後ペレット化し真空乾燥してポ
リエ−テル系ウレタンを熱可塑性弾性樹脂原料とした。
得られたポリマ−の融点は１５２℃、ＰＴＭＧ含有量は
６４％、Ｔαcrは−１０℃であった。（実験NO. Ａ−
４）熱可塑性弾性樹脂としてＡ−４を使用した以外実施
例１と同様にして得た複合網状体の特性を表２に示す。
実施例４の複合線条層はシ−スがＡ−４樹脂とコアがＰ
ＢＴからなる断面形状は三角おむすび型の中空断面で中
空率が４１％、繊度が９２００デニ−ルの線条で形成し
ており、弾性樹脂層は中実丸断面の繊度が３８００デニ
−ルの線条から形成されており、網状体の平均の見掛け
密度が０．０５ｇ／cm ³ であった。実施例４は耐熱性、
常温での耐久性、座り心地ともに優れたクッション材で
あった。

【００２６】比較例１〜２ 複合線条層を構成する樹脂としてイソフタル酸を５０モ
ル％含有した固有粘度０．６５のポリエチレンテレフタ
レ−ト−ポリエチレンイソフタレ−ト共重合ポリエステ
ル（ＰＥＳ）をシ−ス成分にし、固有粘度０．６３のポ
リエチレンテレフタレ−ト（ＰＥＴ）をコア成分に及び
メルトインデックス１５のポリエチレン（ＰＥ）をシ−
ス成分に、メルトインデックス１２のポリプロピレン
（ＰＰ）をコア成分に分配し、弾性樹脂層に相当する層
にＰＥＳ及びＰＥを分配し、溶融温度を２８０℃及び２
５０℃とし、疑似結晶化処理しなかった以外、実施例３
と同様にして得た複合線条層の繊度が比較例１は８８０
０デニ−ル、比較例２は１３０００デニ−ルで、弾性樹
脂層に相当する層の線条の繊度が比較例１は３６００デ
ニ−ル、比較例２は９５００デニ−ルで、平均の見掛け
密度が共に０．０５ｇ／cm³ の複合網状体の特性を表２
に示す。比較例１は繊度のやや低い非弾性ポリエステル
からなる複合網状体のため耐熱耐久性が悪く、硬くて座
り心地も悪いクッション材に適さない例である。比較例
２は繊度がやや太い非弾性オレフィンからなる複合線状
構造体のため、耐熱耐久性が悪く、比較例１より少し柔
らかいが、座席に必要な柔らかさに比較して硬くクッシ
ョン材に適さない例である。

【００２７】比較例３ ノズル面６０cm下に引取りコンベアネットを配して引き
取ったあと疑似結晶化処理をしなかった以外、実施例３
と同様の方法で得た網状構造体の特性の一部を表２に示
す。なお、接着状態が不良で形態保持が悪いため、見掛
け密度、７０℃残留歪、繰返圧縮歪み、及び座り心地の
評価はしていない。比較例３は形態が固定されていない
ので体型保持機能が付与できないクッション材に適さな
い例である。

【００２８】比較例４ 幅５０cm、長さ５cmのノズル有効面に長さ方向に１列目
から５列目及び１４列目から１７列目を列間ピッチを３
mm、幅方向に孔間ピッチを４mmとし、６列目から１３列
目を列間ピッチを４mm、幅方向に孔間ピッチを５mmとし
た千鳥配列で丸断面のオリフィスをもつノズルより、溶
融温度を２８５℃にて複合線条層を形成する６列目から
１３列目部分に単孔当たりの吐出量０．０９ｇ／分にて
吐出させ、弾性樹脂層を形成する１列目から５列目及び
１４列目から１７列目部分に単孔当たりの吐出量０．０
２ｇ／分にて吐出させて、ノズル面４cm下に引取りコン
ベアネットを配して０．１ｍ／分にて引き取った以外、
比較例３と同様にして得た複合線条層を形成する線条の
繊度は４１０デニ−ル、弾性樹脂層を形成する線条の繊
度は９６デニ−ルで、平均の見掛け密度は０．０３１ｇ
／cm³ の複合網状体の特性を表２に示す。比較例４は緻
密な構造で繊度が著しく細いため柔らか過ぎてクッショ
ン材としてはそのまま使えない例である。

【００２９】比較例５ 幅５０cm、長さ５cmのノズル有効面に長さ方向に１列目
から４列目及び１０列目から１１列目を列間ピッチを５
mm、幅方向に孔間ピッチを１０mmとし、６列目から９列
目を列間ピッチを６mm、幅方向に孔間ピッチを１２．５
mmの千鳥配列とした丸断面のオリフィスをもつノズルよ
り、溶融温度を２８５℃にて複合線条層を形成する６列
目から９列目部分に単孔当たりの吐出量２６ｇ／分にて
吐出させ、弾性樹脂層を形成する１列目から５列目及び
１０列目から１１列目部分に単孔当たりの吐出量７ｇ／
分にて吐出させて、ノズル面２５cm下に引取りコンベア
ネットを配して２．５ｍ／分にて引き取った以外、比較
例３と同様にして得た複合線条層を形成する線条の繊度
は１１７０００デニ−ル、弾性樹脂層を形成する線条の
繊度は３１５００デニ−ルで、平均の見掛け密度は０．
１２ｇ／cm³ の複合網状体の特性を表２に示す。比較例
５は繊度が著しく太く密度斑があり、硬い複合網状体の
ため、耐熱耐久性が悪くなり、座り心地も悪くなる例で
ある。

【００３０】比較例６〜７ 引取りコンベアネットの速度を１０ｍ／分及び０．２１
０ｍ／分にて引き取った以外、比較例３と同様にして得
た複合線状構造体の特性を表２に示す。比較例６は複合
線状層の繊度が８７００デニ−ル、弾性樹脂層の繊度が
３５００デニ−ル、複合網状体の見掛け密度が０．００
５ｇ／cm³ と低いため耐熱耐久性は良いが柔らか過ぎて
極めて座り心地の悪いクッション材に適さない例であ
る。比較例７は複合線状層の繊度が９４００デニ−ル、
弾性樹脂層の繊度が３８００デニ−ル、複合網状体の見
掛けの密度が０．２５ｇ／cm³ と見掛け密度が高いため
耐熱耐久性がやや劣り、硬いため座り心地もやや劣るク
ッション材に適さない例である。

【００３１】比較例８ 熱可塑性弾性樹脂としてＡ−３を単独で使用し複合構造
化しないで、溶融温度２２０℃にてノズルの６列目から
１１列目を単成分で単孔当たりの吐出量２ｇ／分にて吐
出させ、疑似結晶化処理しない以外、実施例３と同様に
して得た複合線条層に相当する部分の線条繊度が９２０
０デニ−ル、弾性樹脂層に相当する部分の線条繊度が３
８００デニ−ルの見掛け密度０．０５１ｇ／cm³ の複合
網状構造体を得た。得られた複合網状構造体の特性を表
２に示す。比較例８は線状が複合構造化されていなく、
且つ疑似結晶化処理しない場合で、熱可塑性弾性樹脂を
使用しているので座り心地は良いが耐熱耐久性が劣る例
である。

【００３２】比較例９ 幅６０cmのステンレス製エンドレスネットを平行に１５
cm間隔で一対の引取りコンベアを水面上に一部出るよう
に配し、疑似結晶化処理しなかった以外実施例３と同様
にして得た平均の見掛け密度が０．０４ｇ／cm³ の複合
網状体を評価した結果、弾性樹脂層の表面がフラット化
されていない為、座り心地は若干実施例３より悪くな
り、耐熱性と耐久性が著しく劣った。

【００３３】実施例５ 実施例１で得た複合網状体を長さ１２０cmに切断して、
その両面に東洋紡績製熱接着繊維４−６４−ＴＥ５と東
洋紡績製立体巻縮ステープル１０−６４−７４５を３０
／７０重量比で混合開繊して得たカ−ドウエッブを全体
の０．０５ｇ／cm³ となるように両面に積層圧縮して２
００℃の熱風にて１０分間一体熱成形して厚み７cmのク
ッションを４枚作成した。得られたクッションを厚み１
０cm、幅１２０cm、長さ５０cm毎にキルティングした幅
１２０cm、長さ２００cmの側地に入れマットレスを作成
した。このマットレスをベッドに設置し、２５℃ＲＨ６
５％室内にてパネラ−４人に７時間使用させて寝心地を
官能評価した。なお、ベットにはシ−ツを掛け、掛け布
団は１．８kgのダウン／フェザ−：９０／１０を中綿に
したもの、枕はパネラ−が毎日使用しているものを着用
させた。評価結果は、床つき感がなく、沈み込みが適度
で、蒸れを感じない快適な寝心地のベットであった。比
較のため、密度０．０４ｇ／cm³ で厚み１０cmの発泡ウ
レタン板状体で同様のマットレスを作成し、ベットに設
置して寝心地を評価した結果、床つき感は少ないが沈み
込みが大きくやや蒸れを感じる寝心地の悪いベットであ
った。

【００３４】

【発明の効果】本発明の複合網状体は弾性樹脂層とやや
太い弾性樹脂と非弾性樹脂からなる複合線条層が融着一
体化して、振動遮断性が良く、座り心地のより改善され
た、耐熱耐久性、嵩高で、適度の圧縮反発力を持ち、蒸
れにくいクッション材に適したリサイクルが容易な複合
網状体及び、面が実質的にフラット化されているので単
独での使用や他の素材との併用による上記の好ましい特
性を付与した車両用座席、船舶用座席、車両用、船舶
用、病院やホテル等の業務用ベット、家具用クッショ
ン、寝装用品等の製品を提供できる。更には、車両用や
建築資材としての内装材や断熱材等にも有用なものであ
る。

───────────────────────────────────────────────────── フロントページの続き (51)Int.Cl.⁶ 識別記号 庁内整理番号 ＦＩ 技術表示箇所 Ｄ０１Ｆ 6/84 ３０６ Ａ 6/92 ３０４ Ｈ

Claims (7)

【特許請求の範囲】
1. 【請求項１】 熱可塑性弾性樹脂と熱可塑性非弾性樹脂
   が複合化された繊度が５００〜１０００００デニ−ルの
   連続複合線状体を曲がりくねらせ互いに接触させて該接
   触部の大部分を融着せしめた三次元立体網状構造体層を
   中層とし、熱可塑性弾性樹脂からなる繊度が１００〜３
   ００００デニ−ルの連続線状体を曲がりくねらせ互いに
   接触させて該接触部の大部分を融着せしめた三次元立体
   網状弾性構造体層で前記中層を両側から挟み込むように
   積層融着一体化した複合網状体であり、表面が実質的に
   フラット化されており、平均見掛け密度が０．０１〜
   ０．２０ｇ／cm³ であることを特徴とする複合網状体。
2. 【請求項２】 連続複合線状体が中空断面あるいは異形
   断面である請求項１記載の複合網状体。
3. 【請求項３】 熱可塑性弾性樹脂がポリエステルエラス
   トマ−であり、熱可塑性非弾性樹脂が燐含有難燃性ポリ
   エステルである請求項１記載の複合網状体。
4. 【請求項４】 連続線状体を構成する熱可塑性弾性樹脂
   が示差走査型熱量計（ＤＳＣ）で測定した融解曲線に室
   温以上融点以下の温度に吸熱ピークを有する請求項１記
   載の複合網状体。
5. 【請求項５】 複数のオリフィスを持つ多列ノズルの内
   層に、少なくとも一種類の熱可塑性非弾性樹脂と少なく
   とも一種類の熱可塑性弾性樹脂とを複合化できるように
   ノズルオリフィス前で分配合流させると共に、該ノズル
   の１列目側及び最終列目側から熱可塑性弾性樹脂と熱可
   塑性非弾性樹脂が複合化するために分配されたオリフィ
   ス列を挟み込むように熱可塑性弾性樹脂を該ノズルに分
   配して、低融点樹脂の融点より２０〜１２０℃高い温度
   〜高融点樹脂の融点より１０〜５０℃高い温度で、該ノ
   ズルより下方に向けて吐出させ、溶融状態で互いに接触
   させて融着させ三次元構造を形成しつつ、引取り装置で
   挟み込み冷却槽で冷却せしめることを特徴とする複合網
   状体の製法。
6. 【請求項６】 一旦冷却後、熱可塑性弾性樹脂の少なく
   とも１０℃以下の温度でアニ−リングを行なう請求項５
   記載の複合網状体の製法。
7. 【請求項７】 請求項１記載の複合網状体を用いた車両
   用座席、船舶用座席、ベット、椅子、ソファー、マット
   レス、寝装具および家具のいずれかに記載の製品。