JPH07231734A - 稚ウニ養殖用人工餌料の給餌方法 - Google Patents

Abstract

(57)【要約】 【目的】 稚ウニの摂餌の場を増し、残餌物を少なく
し、稚ウニの生存率を低下させない摂餌性良好なウニ養
殖用人工餌料の給餌方法を提供する。 【構成】 ウニ養殖用人工餌料を、直径０．５〜３．０
mmの孔が直径の２〜５０倍の間隔であけられている基板
の両面及び孔内部に塗布し、乾燥固化して給餌すること
を特徴とするウニ養殖用人工餌料の給餌方法。

Description

【発明の詳細な説明】

【０００１】

【産業上の利用分野】本発明は、プラスチック製板など
の基板に稚ウニ養殖用人工餌料を固着させて給餌する稚
ウニ養殖用人工餌料の給餌方法に関する。

【０００２】

【従来の技術】従来、殻径が５mm以上の稚ウニ養殖用人
工餌料として角板状、円盤状、ステッキ状に成形された
重量として数グラム以内のものが市販されている。これ
らの餌料はウニ養殖イケスに直接投入され使用されてい
る。一方、稚ウニ養殖用イケスには一般に高密度で飼育
されるため、稚ウニはイケスの底面・壁面等に付着存在
している。このため、単に餌料を投入し、摂餌させる場
合は餌料がイケス底面にのみ集積し、摂餌の場が制約さ
れ、摂餌できない稚ウニが出現する。さらに、残餌物は
腐敗しやすく、稚ウニの生存率を低下させる原因にもな
っている。

【０００３】

【発明が解決しようとする課題】本発明の目的は、稚ウ
ニの摂餌の場を増し、残餌物を少なくし、稚ウニの生存
率を低下させない摂餌性良好な稚ウニ養殖用人工餌料の
給餌方法を提供することにある。

【０００４】

【課題を解決するための手段】本発明者らは、前記した
課題を解決するために、従来稚ウニに初期餌料として波
板に付着させた珪藻を摂餌させている点に着目し、イケ
ス内で稚ウニが摂餌できる面積を増すために、この波板
のような基板に稚ウニ養殖用人工餌料を海水に浸漬して
も剥離脱落しないように固着させてイケス内に浸漬して
稚ウニに給餌する方法を鋭意研究した結果、孔を有する
基板の両側から人工餌料を塗布し、孔を通して基板の両
側にある人工餌料が連続する状態を作り乾燥固化させる
ことにより解決できることを見出し、本発明を完成する
に至った。

【０００５】すなわち、本発明は、 「１．稚ウニ養殖用人工餌料を、直径０．５〜３．０mm
の孔が直径の２〜５０倍の間隔であけられている基板の
両面及び孔内部に塗布し、乾燥固化して給餌することを
特徴とする稚ウニ養殖用人工餌料の給餌方法。 ２．基板がプラスチック製（波）板であることを特徴と
する１項記載の稚ウニ養殖用人工餌料の給餌方法。 ３．稚ウニ養殖用人工餌料がその固形分中に熱的、化学
的にゲルを形成する天然樹脂成分を固形分に対し０．５
〜３０重量％含有することを特徴とする１又は２項記載
の稚ウニ養殖用人工餌料の給餌方法。 ４．稚ウニ養殖用人工餌料が固形分５〜５０重量％に調
整されていることを特徴とする１ないし３項記載の稚ウ
ニ養殖用人工餌料の給餌方法。 ５．稚ウニ養殖用人工餌料の塗布膜厚が、乾燥時の膜厚
で０．１〜５．０mmであることを特徴とする１ないし４
項記載の稚ウニ養殖用人工餌料の給餌方法。」 に関する。

【０００６】

【作用】本発明において、基板の孔のサイズは育成され
るウニの大きさ、摂餌された後の孔によるウニの針状棘
の損傷を防ぐため、０．５〜３．０mmの範囲が好まし
く、１．０〜３．０mmの範囲が最適である。０．５mmよ
り小さいと孔を通した基板両面の人工餌料の連続層の強
度が低下し、餌料が剥離しやすくなり、３．０mmより大
きいと摂餌された後の孔によるウニの針状棘が損傷しや
すくなる。

【０００７】孔と孔との間隔は孔径の２〜５０倍の範囲
が好ましく、５〜２０倍が最適である。孔の間隔が孔径
の２倍より小さいと、基板の両面部の人工餌料の固着量
が少なくなり、ウニが摂餌しにくくなり、５０倍より大
きいと孔を通した基板両面の人工餌料の連続層の密度が
少なくなり、餌料が剥離しやすくなる。

【０００８】本発明において使用する基板の材質は、ポ
リエステル、ポリプロピレン、ポリエチレン、ナイロ
ン、ポリテトラフルオロエチレン、アクリル樹脂、ポリ
カーボネート、メラミン樹脂、エポキシ樹脂、ポリ塩化
ビニル、ユリア樹脂、セルロース、変性セルロース等の
プラスチック材料、更に、育成用のイケス材料として使
用可能なスレート材、金属材、ガラス、セラミック材
等、任意の材質が適用でき、これら材質の種類によって
何ら制約されることはない。

【０００９】なかでも、上記例示したプラスチック材料
は、板状の成型品にドリル等で孔加工を施す、あるい
は、あらかじめ一定の孔径と孔間隙の孔を有する板状の
成型品を成型する等の方法で、本発明に使用する孔あき
基板を容易に作成できる点で好ましい。

【００１０】また、基板は、板状、シート状、波板状
等、任意の形状のものが使用でき、その形状によって何
ら制約されることはない。

【００１１】なかでも、波板状の基板は、イケス内での
ウニの習性から稚ウニが集積しやすく、特に好ましい。
本発明に波板状の孔あき基板を使用する場合は、孔の位
置を波板の山又は谷と一致させると孔加工しやすいが、
必ずしも一致させる必要はない。

【００１２】本発明に使用できる人工餌料は乾燥された
後の固形状態の性質によって規定される。即ち、乾燥後
または浸海後水膨潤した人工餌料が基板の孔部分で破壊
しにくいように設計されていなければならない。また、
ウニ用餌料としての機能を合わせもつことは言うまでも
ない。

【００１３】そのため、本発明においては、使用される
人工餌料に、餌料成分中に含水状態でゲルを形成し得る
天然樹脂成分が０．５〜３０重量％、好ましくは２〜１
５重量％配合される。

【００１４】使用し得る天然樹脂としては寒天・アルギ
ン酸ナトリウム・κカラギーナン・ジェランガム・ゼラ
チン・キトサン等の温度変化や２価以上のカチオンとの
反応でゲルを形成する成分が使用できる。

【００１５】これらの成分を含有してなる人工餌料はゲ
ル形成後の乾燥処理が餌料の耐崩壊性を著しく向上させ
る。更に、浸海後に吸水しても崩壊しにくい。

【００１６】この天然のゲル形成樹脂は０．５重量％以
下の配合の場合は餌料強度が小さく、また、３０重量％
以上では強度的には問題ないが餌料を基板に塗布する場
合に粘度が高く作業性が劣り、更に天然のゲル形成樹脂
は高価であるため餌料価格が高くなり好ましくない。

【００１７】天然のゲル形成樹脂を配合された人工餌料
は全餌料固形分として５〜５０重量％になるように水ま
たは熱水を加えられて混練される。これは餌料を塗布す
る場合の適正な粘度を必要とするためである。５重量％
以下では粘度が低くなり過ぎ塗布しにくくなるほか摂餌
させるために必要な投与餌量を得ることが困難となる。
５０重量％以上では餌料の粘度が高くなり基板の孔を通
って基板の両側の餌料を連続させることができなくな
る。

【００１８】かように孔を通して基板の両側の餌料を連
続させるには餌料を塗布する時の水分量が重要で特に好
ましい範囲は１０〜３０重量％である。

【００１９】人工餌料の基板への塗布方法は餌料の粘度
によって種々の方法が選択される。即ち、粘度が低い場
合はディッピング・ハケ・ローラー塗装が適当であり、
粘度が高い場合はドクターブレード等のカッティング工
法が適用される。

【００２０】これらの方法は餌料の厚さをもコントロー
ルすることができる。本発明における餌料の厚さは基板
と餌料の浸海後の付着性にも影響を与えるため本発明で
は特に餌料の厚さをコントロールすることが重要であ
る。

【００２１】人工餌料はゲル形成成分を含有するため海
水浸漬後も崩壊しにくい状態を維持するが、親水性であ
るため基板との付着性は浸海後低下する。この傾向は餌
料の厚さとも関連し、厚いほど剥離しやすい。これは餌
料の乾燥時に餌料が収縮し内部応力が高くなるためであ
る。

【００２２】このため、本発明における餌料の厚さは制
限され、厚さは０．１mm〜５．０mmが適当であり、好ま
しくは０．５mm〜２．０mmが最適である。０．１mm以下
では基板からの剥離・脱落は少ないが餌料の量が得られ
ない。一方、厚さが５．０mm以上の場合は剥離・脱落が
多くなり、海底汚染・摂餌効果の低下をもたらす。

【００２３】本発明は、かくして得られた基板に塗布さ
れた稚ウニ養殖用人工餌料を基板ごと養殖イケスに設置
してウニに給餌させるものである。

【００２４】かくして、本発明の方法をウニの養殖に適
用することによって、稚ウニのイケス内における稚ウニ
の摂餌面積が増大し、生存率を向上させることができ
る。

【００２５】

【実施例】以下、本発明を実施例により更に詳細に説明
する。

【００２６】実施例１ 表１の組成の人工餌料１，０００重量部にアルギン酸Ｎ
ａ １０重量部、水１，０１０重量部を加えて混練し、
さらにエクストルーダーを使用して厚さ３mm、長さ６０
０mm、巾２００mmの寸法に押し出し成型した。この成型
品２枚を孔径２mm、孔間隔１００mmのゴバン目状に孔加
工された厚さ５．０mm、長さ６００mm、巾２００mmの孔
あきポリエステル板に両サイドからローラー圧縮成型し
塩化カルシウム水溶液（５重量％）に２時間浸漬し硬化
させ更に６０℃、７時間熱風乾燥機で乾燥し給餌板とし
た。餌料の厚さは約２．０mmであった。この給餌板を巾
８００mm、長さ１，０００mm、深さ７００mmの海水の入
った水槽の中央部分の２ケ所に固定し、殻径２５mmのウ
ニ１，０００個を飼育培養した。半数以上のウニが給餌
板に移動し、摂餌していた。また水槽に対して垂直に存
在する餌料は８日間落下する事なく存在した。

【００２７】実施例２ 表１の組成の人工餌料１，０００重量部にアルギン酸Ｎ
ａ５０重量部、水２，１００重量部を加え混練した。混
練物は流動性の小さい粘稠状態を呈した。次いで、孔径
１．０mm、孔間隔３０mmのゴバン目状に孔加工された厚
さ５．０mm、長さ６００mm、巾２００mmの孔あきアクリ
ル樹脂板に両サイドからコテを使用してしごきながら厚
さ２．０〜３．０mmに塗布し塩化カルシウム水溶液（５
重量％）に２時間浸漬し硬化させ更に７時間熱風乾燥さ
せた。餌料の厚さは１〜２mmであった。実施例１と同様
のウニ飼育水槽に８日間垂直に固定した。ウニは給餌板
に移動することが確認されると共に餌料の崩壊・脱落は
なかった。

【００２８】実施例３ 表１の組成の人工餌料１，０００重量部にアルギン酸Ｎ
ａ １００重量部、水３，０００重量部を加え混練し
た。混練物は流動性を有する粘稠状態を呈した。次い
で、孔径３．０mm、孔間隔１５０mmのゴバン目状の孔が
成型時に成形された厚さ３．０mm、長さ６００mm、巾７
００mmのポリ塩化ビニル板の両サイドからコテを使用し
てシゴキながら厚さ１．０〜３．０mmに塗布した。その
後、塩化カルシウム水溶液（５重量％）に浸漬し２時間
かけて硬化させ、更に７時間熱風乾燥した。餌料の厚さ
は０．５〜１．０mmであった。実施例１と同様のウニ飼
育水槽に８日間垂直に固定した。ウニは給餌板に移動す
ることが確認された。また、給餌板からの餌料の脱落・
崩壊はなかった。

【００２９】実施例４ 表１の組成の人工餌料１，０００重量部にアルギン酸Ｎ
ａ７０重量部、水３，０００重量部を加えて混練した。
混練物は流動性の高い粘稠状態を呈した。ついで、山の
高さ３０mm、山谷の間隔３０mmの波状のポリ塩化ビニル
波板の山と谷の位置に孔径１．０mm、孔間隔３０mmのゴ
バン目状に孔をあけた厚さ８．０mm、長さ６００mm、巾
５００mmの波板を餌料液中に浸け両サイドをディッピン
グ塗装した。この時、餌料の厚さは約１mm程度であっ
た。次いで、塩化カルシウム水溶液（５重量％）に浸漬
し硬化させた。更に７時間熱風乾燥した。餌料の厚さは
約０．４mm程度であった。実施例１と同様のウニ飼育水
槽に固定し、８日間浸漬した。ウニは給餌板に移動する
ことが確認された。餌料のプラスチック板からの脱落・
崩壊は給餌板の面積の５％程度であった。

【００３０】実施例５〜６及び比較例１〜６ 表２に記載の給餌板と餌料を用いる以外は実施例２と同
様にして、給餌板に餌料を塗布、乾燥させて、表３に記
載の膜厚に固着させ、給餌試験を行なった。試験結果は
表３に示した。

【００３１】実施例７〜１２ 給餌板として、山の高さ３０mm、山谷の間隙３０mmの波
状で、表２に記載のサイズ、材質の給餌板を用い、表２
に記載の餌料を用いる以外は実施例２と同様にして給餌
板に餌料を塗布、乾燥させて、表３に記載の膜厚に固着
させ、給餌試験を行なった。試験結果は表３に示した。

【００３２】

【表１】

【００３３】

【表２】

【００３４】

【表３】

Claims (5)

【特許請求の範囲】
1. 【請求項１】 稚ウニ養殖用人工餌料を、直径０．５〜
   ３．０mmの孔が直径の２〜５０倍の間隔であけられてい
   る基板の両面及び孔内部に塗布し、乾燥固化して給餌す
   ることを特徴とする稚ウニ養殖用人工餌料の給餌方法。
2. 【請求項２】 基板がプラスチック製（波）板であるこ
   とを特徴とする請求項１記載の稚ウニ養殖用人工餌料の
   給餌方法。
3. 【請求項３】 稚ウニ養殖用人工餌料がその固形分中に
   熱的、化学的にゲルを形成する天然樹脂成分を固形分に
   対し０．５〜３０重量％含有することを特徴とする請求
   項１又は２記載の稚ウニ養殖用人工餌料の給餌方法。
4. 【請求項４】 稚ウニ養殖用人工餌料が固形分５〜５０
   重量％に調整されていることを特徴とする請求項１ない
   し３記載の稚ウニ養殖用人工餌料の給餌方法。
5. 【請求項５】 稚ウニ養殖用人工餌料の塗布膜厚が、乾
   燥時の膜厚で０．１〜５．０mmであることを特徴とする
   請求項１ないし４記載の稚ウニ養殖用人工餌料の給餌方
   法。