JPH07216361A - コークスの製造方法 - Google Patents
コークスの製造方法Info
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- JPH07216361A JPH07216361A JP6007855A JP785594A JPH07216361A JP H07216361 A JPH07216361 A JP H07216361A JP 6007855 A JP6007855 A JP 6007855A JP 785594 A JP785594 A JP 785594A JP H07216361 A JPH07216361 A JP H07216361A
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- waste plastic
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- Y02P—CLIMATE CHANGE MITIGATION TECHNOLOGIES IN THE PRODUCTION OR PROCESSING OF GOODS
- Y02P20/00—Technologies relating to chemical industry
- Y02P20/141—Feedstock
- Y02P20/143—Feedstock the feedstock being recycled material, e.g. plastics
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- Coke Industry (AREA)
Abstract
(57)【要約】
【目的】 原料炭と廃プラスチックを加熱乾留してコー
クスを製造する方法において、大量にかつ多種類の廃プ
ラスチックを同時に処理し得ると共に、廃プラスチック
の熱分解時に発生するガスを乾留ガスと分別捕集するこ
とが可能なコークスの製造方法を提供する。 【構成】 原料炭を加熱乾留してコークスを製造する方
法において、予め熱分解された廃プラスチックを該原料
炭と共にコークス炉に装入する。
クスを製造する方法において、大量にかつ多種類の廃プ
ラスチックを同時に処理し得ると共に、廃プラスチック
の熱分解時に発生するガスを乾留ガスと分別捕集するこ
とが可能なコークスの製造方法を提供する。 【構成】 原料炭を加熱乾留してコークスを製造する方
法において、予め熱分解された廃プラスチックを該原料
炭と共にコークス炉に装入する。
Description
【０００１】
【産業上の利用分野】本発明はコークスの製造方法に関
し、詳細には、予め熱分解された廃プラスチックを原料
炭と共に加熱乾留してコークスを製造する方法に関する
ものである。
し、詳細には、予め熱分解された廃プラスチックを原料
炭と共に加熱乾留してコークスを製造する方法に関する
ものである。
【０００２】
【従来の技術】プラスチック類の需要は年々高まってい
るが、その反面、使用済となったプラスチック類（廃プ
ラスチック）の処理は、今日の大きな社会問題の一つに
なっている。
るが、その反面、使用済となったプラスチック類（廃プ
ラスチック）の処理は、今日の大きな社会問題の一つに
なっている。
【０００３】そこで廃プラスチックを有効に処理するた
めに、コークス炉に原料炭と廃プラスチックを装入して
コークスを製造する方法が検討されている（特公昭４９
−１０３２１号公報、特公昭５１−５６２号公報及び特
開昭５５−３４２６０号公報）。しかしながら上記の方
法はいずれも、廃プラスチックをコークス炉に直接投入
しているため、以下の様な問題点があった。
めに、コークス炉に原料炭と廃プラスチックを装入して
コークスを製造する方法が検討されている（特公昭４９
−１０３２１号公報、特公昭５１−５６２号公報及び特
開昭５５−３４２６０号公報）。しかしながら上記の方
法はいずれも、廃プラスチックをコークス炉に直接投入
しているため、以下の様な問題点があった。
【０００４】１）コークス炉に装入可能な廃プラスチッ
クの量は極めて限られていた。これは、多量の廃プラス
チックをコークス炉に直接装入すると、廃プラスチック
の熱分解によってＣＯやＨ2などのガス成分が発生し、
該廃プラスチックの体積が膨張してコークス塊内に微小
亀裂を発生させ、その結果コークス強度が低下するから
である。
クの量は極めて限られていた。これは、多量の廃プラス
チックをコークス炉に直接装入すると、廃プラスチック
の熱分解によってＣＯやＨ2などのガス成分が発生し、
該廃プラスチックの体積が膨張してコークス塊内に微小
亀裂を発生させ、その結果コークス強度が低下するから
である。
【０００５】２）コークス炉に装入可能な廃プラスチッ
クの種類は限られていた。例えば、配合成分として多量
のアルカリ成分を含有する廃プラスチック等は、コーク
ス炉耐火物を腐食させてしまう恐れがあるので用いるこ
とができなかった。
クの種類は限られていた。例えば、配合成分として多量
のアルカリ成分を含有する廃プラスチック等は、コーク
ス炉耐火物を腐食させてしまう恐れがあるので用いるこ
とができなかった。
【０００６】３）コークス炉に装入する廃プラスチック
の種類によって熱分解条件が異なるので、乾留条件如何
によっては該廃プラスチックの熱分解が不十分になるこ
とがあった。
の種類によって熱分解条件が異なるので、乾留条件如何
によっては該廃プラスチックの熱分解が不十分になるこ
とがあった。
【０００７】４）廃プラスチックの熱分解によって発生
するガスを分別捕集して有効に利用することができなか
った。廃プラスチックの熱分解によって発生するガスの
中には、炭化水素やＨ2等の様に、燃料用以外にも各種
化学製品の中間体として利用できるものがある。しかし
ながら、従来の方法ではこれらのガスは全て石炭乾留ガ
スと混合されてしまい、分別補集することが困難であっ
たため、単に燃料としてコークス炉に供給されるのみで
あった。
するガスを分別捕集して有効に利用することができなか
った。廃プラスチックの熱分解によって発生するガスの
中には、炭化水素やＨ2等の様に、燃料用以外にも各種
化学製品の中間体として利用できるものがある。しかし
ながら、従来の方法ではこれらのガスは全て石炭乾留ガ
スと混合されてしまい、分別補集することが困難であっ
たため、単に燃料としてコークス炉に供給されるのみで
あった。
【０００８】
【発明が解決しようとする課題】本発明は、上記従来の
問題点に鑑みてなされたものであり、その目的は原料炭
と廃プラスチックを用いてコークスを製造する方法にお
いて、大量にかつ多種類の廃プラスチックを同時に処理
し得るとともに、廃プラスチックの熱分解時に発生する
ガスを乾留ガスと分別捕集することが可能なコークスの
製造方法を提供することにある。
問題点に鑑みてなされたものであり、その目的は原料炭
と廃プラスチックを用いてコークスを製造する方法にお
いて、大量にかつ多種類の廃プラスチックを同時に処理
し得るとともに、廃プラスチックの熱分解時に発生する
ガスを乾留ガスと分別捕集することが可能なコークスの
製造方法を提供することにある。
【０００９】
【課題を解決するための手段】本発明のコークスの製造
方法は、原料炭を加熱乾留してコークスを製造する際
に、予め熱分解された廃プラスチックを該原料炭と共に
コークス炉に装入することに要旨を有する。
方法は、原料炭を加熱乾留してコークスを製造する際
に、予め熱分解された廃プラスチックを該原料炭と共に
コークス炉に装入することに要旨を有する。
【００１０】
【作用】本発明のフローチャートを図１に示し、以下こ
の図を参照しながら本発明を詳細に説明する。本発明に
おいて用いられる廃プラスチックは、熱可塑性樹脂及び
熱硬化性樹脂の如何を問わずこれらを含む全ての樹脂、
並びに一般に市販されているこれら樹脂の成形品、半成
形品（プレポリマー）、これらの樹脂を適当な溶媒に溶
解した溶液あるいは乳化物等の使用済廃品もしくは廃棄
物を意味する。上記熱可塑性樹脂としては例えばポリエ
チレン、ポリプロピレン、ポリ塩化ビニル等が挙げら
れ、上記熱硬化性樹脂としては例えばフェノール樹脂、
尿素樹脂、メラミン樹脂、エポキシ樹脂等が挙げられ
る。
の図を参照しながら本発明を詳細に説明する。本発明に
おいて用いられる廃プラスチックは、熱可塑性樹脂及び
熱硬化性樹脂の如何を問わずこれらを含む全ての樹脂、
並びに一般に市販されているこれら樹脂の成形品、半成
形品（プレポリマー）、これらの樹脂を適当な溶媒に溶
解した溶液あるいは乳化物等の使用済廃品もしくは廃棄
物を意味する。上記熱可塑性樹脂としては例えばポリエ
チレン、ポリプロピレン、ポリ塩化ビニル等が挙げら
れ、上記熱硬化性樹脂としては例えばフェノール樹脂、
尿素樹脂、メラミン樹脂、エポキシ樹脂等が挙げられ
る。
【００１１】上記廃プラスチックの処理量は、熱分解さ
れた廃プラスチックの量で換算すると、その下限は原料
炭に対して１重量％が好ましく、５重量％がより好まし
い。一方その上限は原料炭に対して２０重量％が好まし
く、１０重量％がより好ましい。廃プラスチックの処理
量がこれより多いと、生成するコークスの強度が低下す
るので好ましくない。
れた廃プラスチックの量で換算すると、その下限は原料
炭に対して１重量％が好ましく、５重量％がより好まし
い。一方その上限は原料炭に対して２０重量％が好まし
く、１０重量％がより好ましい。廃プラスチックの処理
量がこれより多いと、生成するコークスの強度が低下す
るので好ましくない。
【００１２】上記廃プラスチックのうち、樹脂成形品等
の団塊化したプラスチックを用いる場合には、粉砕機等
を用いて原料炭と混合し得る大きさの細片状（粒径約１
０mm以下）にした後、コークス炉に装入することが好ま
しい。用いられる粉砕機としては特に限定されず、廃プ
ラスチックの粒度分布が均一になり、かつ微粉の発生が
少ないものであればよく、例えば反発式粉砕機、圧潰式
粉砕機、衝撃式粉砕機等が用いられる。あるいは、廃プ
ラスチックの団塊化を防ぐことを目的として廃プラスチ
ックと非粘結炭を同時に処理してもよい。この場合、非
粘結炭の処理量は原料炭に対して約１０重量％以下であ
ることが好ましい。
の団塊化したプラスチックを用いる場合には、粉砕機等
を用いて原料炭と混合し得る大きさの細片状（粒径約１
０mm以下）にした後、コークス炉に装入することが好ま
しい。用いられる粉砕機としては特に限定されず、廃プ
ラスチックの粒度分布が均一になり、かつ微粉の発生が
少ないものであればよく、例えば反発式粉砕機、圧潰式
粉砕機、衝撃式粉砕機等が用いられる。あるいは、廃プ
ラスチックの団塊化を防ぐことを目的として廃プラスチ
ックと非粘結炭を同時に処理してもよい。この場合、非
粘結炭の処理量は原料炭に対して約１０重量％以下であ
ることが好ましい。
【００１３】上記廃プラスチックは、コークス炉に装入
する前に、まず加熱炉で熱分解される。この様に本発明
では、コークス炉に廃プラスチックを装入する前に、該
廃プラスチックを予め熱分解させてその体積を変化させ
ておく点に特徴を有する。用いられる加熱炉としては特
に限定されず、ガス回収可能な加熱炉であればよく、そ
の様な例として例えばロータリーキルン（円筒形横型の
回転式窯炉）、バッチ式容器等が挙げられる。以下にロ
ータリーキルンによる廃プラスチックの熱分解方法を、
図２を参照しながら詳細に説明する。
する前に、まず加熱炉で熱分解される。この様に本発明
では、コークス炉に廃プラスチックを装入する前に、該
廃プラスチックを予め熱分解させてその体積を変化させ
ておく点に特徴を有する。用いられる加熱炉としては特
に限定されず、ガス回収可能な加熱炉であればよく、そ
の様な例として例えばロータリーキルン（円筒形横型の
回転式窯炉）、バッチ式容器等が挙げられる。以下にロ
ータリーキルンによる廃プラスチックの熱分解方法を、
図２を参照しながら詳細に説明する。
【００１４】まず、ロータリーキルンの装入側から上記
廃プラスチックを装入し、排出側から加熱用ガスを送入
する（向流接触方式）ことによって廃プラスチックを熱
分解する。加熱によって発生するガスは装入側から廃棄
され、排ガス処理回収設備へ送り込まれる。これによっ
て石炭乾留ガスとは別に、廃プラスチックから発生する
ガスのみを捕集することができる。これらのガスのう
ち、Ｈ2，ＣＯ2等のガスはアンモニアや尿素の製造に利
用することができ、ガス軽油（ベンゼン，トルエン，キ
シレン等）は各種化学製品の中間体として用いられる。
なお、ここでは向流接触方式を採用したが、これに限定
する必要はなく、並流接触方式や多段加熱方式等の通常
使用される方法も用いられる。廃プラスチックを熱分解
するときの温度は、下限が５００℃で上限は８００℃が
好ましい。５００℃未満では廃プラスチックの体積変化
が充分起こらず、また廃プラスチックの種類によっては
該プラスチック中の有害成分を完全に除去することがで
きない恐れがある。一方、熱分解温度の上限は、上記加
熱炉の材質（主にステンレス等からなる）の耐熱性など
を考慮して決定されたものであり、また８００℃を超え
ると、顕熱量の増加によりエネルギ−ロスが大きくなる
という問題もある。
廃プラスチックを装入し、排出側から加熱用ガスを送入
する（向流接触方式）ことによって廃プラスチックを熱
分解する。加熱によって発生するガスは装入側から廃棄
され、排ガス処理回収設備へ送り込まれる。これによっ
て石炭乾留ガスとは別に、廃プラスチックから発生する
ガスのみを捕集することができる。これらのガスのう
ち、Ｈ2，ＣＯ2等のガスはアンモニアや尿素の製造に利
用することができ、ガス軽油（ベンゼン，トルエン，キ
シレン等）は各種化学製品の中間体として用いられる。
なお、ここでは向流接触方式を採用したが、これに限定
する必要はなく、並流接触方式や多段加熱方式等の通常
使用される方法も用いられる。廃プラスチックを熱分解
するときの温度は、下限が５００℃で上限は８００℃が
好ましい。５００℃未満では廃プラスチックの体積変化
が充分起こらず、また廃プラスチックの種類によっては
該プラスチック中の有害成分を完全に除去することがで
きない恐れがある。一方、熱分解温度の上限は、上記加
熱炉の材質（主にステンレス等からなる）の耐熱性など
を考慮して決定されたものであり、また８００℃を超え
ると、顕熱量の増加によりエネルギ−ロスが大きくなる
という問題もある。
【００１５】この様にして熱分解された廃プラスチック
は、乾式消火（ＤＱ）を行った後、必要に応じて篩分け
を行って細片状にすることが好ましい。なお、篩分けの
際に未だ団塊化している廃プラスチックについては、再
度上記粉砕工程を行うことが好ましい。
は、乾式消火（ＤＱ）を行った後、必要に応じて篩分け
を行って細片状にすることが好ましい。なお、篩分けの
際に未だ団塊化している廃プラスチックについては、再
度上記粉砕工程を行うことが好ましい。
【００１６】このようにして得られた細片状の廃プラス
チックを原料炭と共にコークス炉に装入した後、常法に
従って加熱乾留すると、高強度コークスが生成されると
同時に、タールやコークス炉ガス等も生成される。本発
明のコークスの製造方法は上述した様に、コークス炉に
供給される廃プラスチックを予め熱分解する点に特徴を
有するものであるから、その後の乾留条件や用いられる
コークス炉等については特に限定されるものではなく、
通常用いられるものであれば全て本発明に包含される。
例えば乾留温度は、約７００℃〜９００℃の中温乾留、
約９００℃〜１２００℃の高温乾留のいずれもが用いら
れ、コークス炉の材質についても特に限定されず、耐火
材料の他、炭化ケイ素やステンレス鋼等の熱伝導度の高
い材料等が用いられる。以下に実施例を挙げて本発明を
さらに詳細に説明するが、これは代表的例示を示すため
のものであり、本発明を制限する主旨ではない。
チックを原料炭と共にコークス炉に装入した後、常法に
従って加熱乾留すると、高強度コークスが生成されると
同時に、タールやコークス炉ガス等も生成される。本発
明のコークスの製造方法は上述した様に、コークス炉に
供給される廃プラスチックを予め熱分解する点に特徴を
有するものであるから、その後の乾留条件や用いられる
コークス炉等については特に限定されるものではなく、
通常用いられるものであれば全て本発明に包含される。
例えば乾留温度は、約７００℃〜９００℃の中温乾留、
約９００℃〜１２００℃の高温乾留のいずれもが用いら
れ、コークス炉の材質についても特に限定されず、耐火
材料の他、炭化ケイ素やステンレス鋼等の熱伝導度の高
い材料等が用いられる。以下に実施例を挙げて本発明を
さらに詳細に説明するが、これは代表的例示を示すため
のものであり、本発明を制限する主旨ではない。
【００１７】
（実施例１〜２及び比較例１〜３）実施例１のコークス
を以下の様にして製造した。すなわち、原料炭（揮発分
２６％）と、該原料炭に対して５重量％のポリプロピレ
ン樹脂（これは、予め電気炉を用いて６００℃×３０分
の条件で熱分解されている）とを、室炉式のコークス試
験炉（ステンレス製Ｗ４００×Ｌ４００×Ｈ５００mm）
に充填（０．７８ｋｇ／リットル）し、炉内の温度を９
５０℃まで昇温して乾留を行うことにより、コークスを
製造した。実施例２のコークスは、１０重量％のポリプ
ロピレン樹脂を用いたこと以外は実施例１と同様にして
製造した。
を以下の様にして製造した。すなわち、原料炭（揮発分
２６％）と、該原料炭に対して５重量％のポリプロピレ
ン樹脂（これは、予め電気炉を用いて６００℃×３０分
の条件で熱分解されている）とを、室炉式のコークス試
験炉（ステンレス製Ｗ４００×Ｌ４００×Ｈ５００mm）
に充填（０．７８ｋｇ／リットル）し、炉内の温度を９
５０℃まで昇温して乾留を行うことにより、コークスを
製造した。実施例２のコークスは、１０重量％のポリプ
ロピレン樹脂を用いたこと以外は実施例１と同様にして
製造した。
【００１８】比較例１のコークスは、原料炭のみを用い
て実施例１と同様にして製造した。比較例２及び比較例
３のコークスは、実施例１及び２においてポリプロピレ
ン樹脂の熱分解を行わなかったこと以外はそれぞれ実施
例１と同様にして製造した。
て実施例１と同様にして製造した。比較例２及び比較例
３のコークスは、実施例１及び２においてポリプロピレ
ン樹脂の熱分解を行わなかったこと以外はそれぞれ実施
例１と同様にして製造した。
【００１９】実施例１及び２、並びに比較例１〜３のコ
ークス強度をそれぞれ測定した。なお、コークス強度は
ＤＩ150 15 （耐摩耗強度）、ＲＩ（小型ＣＯ2反応性）
及びＲＳＩ（小型ＣＯ2反応後強度）で表わした。その
結果を表１に示す。
ークス強度をそれぞれ測定した。なお、コークス強度は
ＤＩ150 15 （耐摩耗強度）、ＲＩ（小型ＣＯ2反応性）
及びＲＳＩ（小型ＣＯ2反応後強度）で表わした。その
結果を表１に示す。
【００２０】
【表１】
【００２１】原料炭に対してポリプロピレン樹脂を５％
含有させた場合（実施例１および比較例２のコークス）
では、ポリプロピレン樹脂を熱分解させずに直接コーク
ス炉に装入して得られた比較例２のコークスは、原料炭
のみによって得られる比較例１のコークスに比べると、
いずれのコークス強度も若干低下したのに対して、予め
熱分解させた該樹脂を用いて製造した実施例１のコーク
スは、比較例１のコークスと同程度の、高いコークス強
度を有することが分かった。
含有させた場合（実施例１および比較例２のコークス）
では、ポリプロピレン樹脂を熱分解させずに直接コーク
ス炉に装入して得られた比較例２のコークスは、原料炭
のみによって得られる比較例１のコークスに比べると、
いずれのコークス強度も若干低下したのに対して、予め
熱分解させた該樹脂を用いて製造した実施例１のコーク
スは、比較例１のコークスと同程度の、高いコークス強
度を有することが分かった。
【００２２】また原料炭に対してポリプロピレン樹脂を
１０％含有させた場合（実施例２および比較例３）で
は、ポリプロピレン樹脂を熱分解させずに直接コークス
炉に装入して得られた比較例３のコークスは、原料炭の
みによって得られる比較例１のコークスに比べていずれ
のコークス強度も大きく低下したのに対して、予め熱分
解させた該樹脂を用いて製造した実施例２のコークス
は、比較例１と同程度の、高いコークス強度を有するこ
とが分かった。従って、廃プラスチックを予め熱分解さ
せておくことにより、得られるコークスの強度は高レベ
ルを維持したまま、コークス炉に装入される廃プラスチ
ックの含有量を増加させることが可能になった。以下の
実験例１〜３は、本発明のコークスの製造条件を決定す
るための基礎的実験例である。
１０％含有させた場合（実施例２および比較例３）で
は、ポリプロピレン樹脂を熱分解させずに直接コークス
炉に装入して得られた比較例３のコークスは、原料炭の
みによって得られる比較例１のコークスに比べていずれ
のコークス強度も大きく低下したのに対して、予め熱分
解させた該樹脂を用いて製造した実施例２のコークス
は、比較例１と同程度の、高いコークス強度を有するこ
とが分かった。従って、廃プラスチックを予め熱分解さ
せておくことにより、得られるコークスの強度は高レベ
ルを維持したまま、コークス炉に装入される廃プラスチ
ックの含有量を増加させることが可能になった。以下の
実験例１〜３は、本発明のコークスの製造条件を決定す
るための基礎的実験例である。
【００２３】（実験例１）本実験例では、本発明に用い
られるフェノール樹脂が加熱によってどのように体積変
化するかを、熱機械分析装置（ＴＭＡ３００：セイコ−
電子工業製）を用いて該フェノ−ル樹脂の変形の程度を
測定することによって調べた。すなわち、上記装置を用
いて、フェノール樹脂片（径約５ｍｍ，長さ約５ｍｍ）
を不活性ガス気流下で一定昇温速度で加熱し、該樹脂の
鉛直方向の高さの変位（加熱による樹脂の軟化、膨張、
収縮等の変形）を測定することによりフェノ−ル樹脂の
熱的性質を解析した。その結果を図３に示す。図中、Ｔ
ＭＡは分析開始後の樹脂の変位をμｍ単位で示したもの
であり、一方ＤＴＭＡ（μｍ／ｍｉｎ）は分析開始後の
変位を１分当たりの変位速度（ＴＭＡの微分値）で示し
たものである。なお、本実施例では荷重を一定に１００
ｇとした。
られるフェノール樹脂が加熱によってどのように体積変
化するかを、熱機械分析装置（ＴＭＡ３００：セイコ−
電子工業製）を用いて該フェノ−ル樹脂の変形の程度を
測定することによって調べた。すなわち、上記装置を用
いて、フェノール樹脂片（径約５ｍｍ，長さ約５ｍｍ）
を不活性ガス気流下で一定昇温速度で加熱し、該樹脂の
鉛直方向の高さの変位（加熱による樹脂の軟化、膨張、
収縮等の変形）を測定することによりフェノ−ル樹脂の
熱的性質を解析した。その結果を図３に示す。図中、Ｔ
ＭＡは分析開始後の樹脂の変位をμｍ単位で示したもの
であり、一方ＤＴＭＡ（μｍ／ｍｉｎ）は分析開始後の
変位を１分当たりの変位速度（ＴＭＡの微分値）で示し
たものである。なお、本実施例では荷重を一定に１００
ｇとした。
【００２４】図３から明らかなように、約５００℃から
８００℃でフェノール樹脂は著しく変形することが分か
る。従って、該樹脂をこの温度範囲で予め熱分解させて
体積変化させておけば、コークス塊内に発生する微小亀
裂の生成を抑制することができる。
８００℃でフェノール樹脂は著しく変形することが分か
る。従って、該樹脂をこの温度範囲で予め熱分解させて
体積変化させておけば、コークス塊内に発生する微小亀
裂の生成を抑制することができる。
【００２５】（実験例２）小型乾留試験炉（φ３０×５
００Ｌ，供給量５０ｇ）を用いて、ポリプロピレン樹脂
の成形品である黒色バンパーチップ及び白色バンパーチ
ップをそれぞれ５００℃及び８００℃まで加熱した場合
に発生するガスの組成を分析した。その結果を表２に示
す。
００Ｌ，供給量５０ｇ）を用いて、ポリプロピレン樹脂
の成形品である黒色バンパーチップ及び白色バンパーチ
ップをそれぞれ５００℃及び８００℃まで加熱した場合
に発生するガスの組成を分析した。その結果を表２に示
す。
【００２６】
【表２】
【００２７】表２から明らかな様に、ポリプロピレン樹
脂にはメタンやエチレン等の高カロリーガス，及びベン
ゼン，トルエン，キシレン等の油状成分に富んだガス軽
油など、各種化学製品の中間体として有用なガスが含ま
れていることが分かる。本発明の製造方法によれば、こ
れらのガスを石炭乾留ガスと分別補集して有効に利用す
ることができる。
脂にはメタンやエチレン等の高カロリーガス，及びベン
ゼン，トルエン，キシレン等の油状成分に富んだガス軽
油など、各種化学製品の中間体として有用なガスが含ま
れていることが分かる。本発明の製造方法によれば、こ
れらのガスを石炭乾留ガスと分別補集して有効に利用す
ることができる。
【００２８】（実験例３）塩化ビニル樹脂を種々の温度
で加熱処理して、該樹脂中に残留する塩素の量を測定し
た。その結果を図４に示す。図４から明らかな様に、３
００℃及び３５０℃の温度では約６０分間の加熱処理に
よって残留塩素量がほぼ０になったが、２５０℃では同
じ処理時間でもなお、約２０％の塩素が残留していた。
これに対して、５００℃ではわずか１０分程度の加熱処
理により、残留塩素量は殆んど０になることが分かっ
た。従って、塩化ビニル樹脂を５００℃で加熱処理して
おけば、生成されるコークスに対して有害な影響を与え
る塩素を短時間に除去することができる。
で加熱処理して、該樹脂中に残留する塩素の量を測定し
た。その結果を図４に示す。図４から明らかな様に、３
００℃及び３５０℃の温度では約６０分間の加熱処理に
よって残留塩素量がほぼ０になったが、２５０℃では同
じ処理時間でもなお、約２０％の塩素が残留していた。
これに対して、５００℃ではわずか１０分程度の加熱処
理により、残留塩素量は殆んど０になることが分かっ
た。従って、塩化ビニル樹脂を５００℃で加熱処理して
おけば、生成されるコークスに対して有害な影響を与え
る塩素を短時間に除去することができる。
【００２９】
【発明の効果】本発明によれば、予め熱分解して体積変
化させた廃プラスチックを原料炭と共にコークス炉に装
入することによって、以下の効果が達成される。 １）従来の様に廃プラスチックを直接コークス炉に装入
する方法に比べて、処理可能な廃プラスチックの量を増
加させることができる。 ２）上記従来の方法では用いられなかった種類の廃プラ
スチック類も利用することができる。 ３）廃プラスチックの熱分解時に発生するガスを分別捕
集することにより、これを各種化学製品等を製造する際
の中間体として有効に利用することができる。 ４）非粘結炭をコークス用原料炭として有効に利用する
ことができる。 ５）上述の様に大量に且つ多種類の廃プラスチックを有
効に利用することができるので、廃プラスチックによる
ごみ問題を軽減することができる。
化させた廃プラスチックを原料炭と共にコークス炉に装
入することによって、以下の効果が達成される。 １）従来の様に廃プラスチックを直接コークス炉に装入
する方法に比べて、処理可能な廃プラスチックの量を増
加させることができる。 ２）上記従来の方法では用いられなかった種類の廃プラ
スチック類も利用することができる。 ３）廃プラスチックの熱分解時に発生するガスを分別捕
集することにより、これを各種化学製品等を製造する際
の中間体として有効に利用することができる。 ４）非粘結炭をコークス用原料炭として有効に利用する
ことができる。 ５）上述の様に大量に且つ多種類の廃プラスチックを有
効に利用することができるので、廃プラスチックによる
ごみ問題を軽減することができる。
【図１】本発明の方法を示す工程図である。
【図２】ロータリーキルンを用いて廃プラスチックを熱
分解する方法を示す概略図である。
分解する方法を示す概略図である。
【図３】フェノール樹脂の熱分解曲線を表わすグラフで
ある。
ある。
【図４】塩化ビニル樹脂を加熱した場合の残留塩素量を
表わすグラフである。
表わすグラフである。
Claims (1)
- 【請求項１】 原料炭を加熱乾留してコークスを製造す
る方法において、予め熱分解された廃プラスチックを該
原料炭と共にコークス炉に装入することを特徴とするコ
ークスの製造方法。
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