JPH07208365A - ロータリー圧縮機 - Google Patents

Abstract

(57)【要約】 【目的】駆動軸５の偏心部５１の偏心量が変更されて
も、偏心部５１とピストン６との間の摺動による摺動面
積を小さくするための縮小部を形成する際の加工を容易
にして作業性を向上できながら、駆動軸の偏心部とピス
トンとの間の摺動抵抗を小さくできるようにする。 【構成】偏心部５１とピストン６との間にリング状軸受
部材７を介在させると共に、リング状軸受部材７の外周
面に、この外周面の軸方向幅を縮小させる縮小部７１を
形成してリング状軸受部材７を偏心部５１に、縮小部７
１が偏心部５１の偏心方向Ａから駆動軸５の反回転方向
に９０度変位した位置ａを中心として、両回転方向にそ
れぞれ少なくとも９０度の範囲内に位置するように圧入
固定する。

Description

【発明の詳細な説明】

【０００１】

【産業上の利用分野】本発明は、主に冷凍装置に使用さ
れるロータリー圧縮機に関する。

【０００２】

【従来の技術】従来、例えば特開平５−１６４０７１号
公報に記載されているように、シリンダ室をもつシリン
ダと、前記シリンダ室に内装されるリング状のピストン
と、前記シリンダ室を圧縮室と吸入室とに区画するブレ
ードとを備えた圧縮要素をもち、前記ピストンに駆動軸
の偏心部を挿嵌したロータリー圧縮機において、前記駆
動軸の偏心部の外周面に、軸方向長さを縮小した縮小部
を設け、ピストンとの摺動損失を低減するようにしたも
のが知られている。この縮小部は、前記偏心部の外周面
において、該偏心部の偏心方向から前記駆動軸の反回転
方向に９０度変位した位置を中心として、両回転方向に
それぞれ少なくとも９０度の範囲内を切欠き、この切欠
きにより形成したものである。

【０００３】即ち、図５及び図６に示したロータリー圧
縮機は、密閉ケーシングＡにシリンダＢ、フロントヘッ
ドＣ、リヤヘッドＤから成る圧縮要素Ｅを内装し、前記
シリンダＢにシリンダ室Ｂ１を形成し、該シリンダ室Ｂ
１にリング状ピストン、即ち、ローラＧを内装すると共
に、該ローラＧにモータＦに連結する駆動軸Ｋの偏心部
Ｋ１を挿嵌して、前記シリンダＢに、前記シリンダ室Ｂ
１内を径方向に進退するブレードＨを摺動可能に内装す
るブレード溝Ｍを形成し、前記偏心部Ｋ１の偏心回転に
伴い前記ローラＧを前記シリンダ室Ｂ１内で偏心回転さ
せ、このローラＧの偏心回転により、前記ブレードＨを
前記シリンダ室Ｂ１内で径方向に進退させるごとく成し
て、前記ブレードＨにより前記シリンダ室Ｂ１内を圧縮
室Ｘと吸入室Ｙとに区画し、前記シリンダＢに形成する
吸入孔Ｂ２から前記吸入室Ｙに吸入した冷媒ガスを前記
ローラＧの偏心回転で、前記圧縮室Ｘにおいて圧縮する
ようにしたものであるが、以上の構成において、さら
に、前記駆動軸Ｋの偏心部Ｋ１の外周面における該偏心
部Ｋ１の偏心方向Ａから前記駆動軸Ｋの反回転方向に９
０度変位した位置ａを中心として、両回転方向にそれぞ
れ少なくとも９０度の範囲内に、軸方向両端側で周方向
に延びる切欠部Ｋ２を形成して、前記偏心部Ｋ１の外周
面の軸方向長さを縮小する縮小部Ｋ３を形成したもので
ある。

【０００４】従って、前記縮小部Ｋ３を形成することに
より、ローラＧとの摺動抵抗を減らし、摺動損失を低減
できるのであり、しかも、前記縮小部Ｋ３を、前記範囲
に設けるから、前記偏心部Ｋ１の回転で前記圧縮室での
圧縮が進み、前記圧縮室の圧力が所定圧力に達しても、
前記縮小部Ｋ３は、吸入室Ｙ側で、圧縮ガスの圧力が前
記ローラＧから偏心部Ｋ１に直接作用する側と反対に位
置し、該縮小部Ｋ３の内周面は、前記ローラＧの内周面
に押し付けられることがなく、従って、この部分におけ
る面圧が過大になることなく、また、前記偏心部Ｋ１の
外周面と前記ローラＧ内周面との間の摺動面積が小さい
から摺動抵抗も小さくできるのであって、前記縮小部Ｋ
３を設けることによりその摺動面積を減少して、摺動抵
抗を小さくできるのである。

【０００５】

【発明が解決しようとする課題】しかしながら、前記偏
心部Ｋ１に前記縮小部Ｋ３を形成するためには、前記偏
心部Ｋ１を切削して前記切欠部Ｋ２を形成する加工が必
要となり、該切削加工は、前記駆動軸Ｋの両端を器具で
支持した状態で、切削工具の位置を、切削開始位置とな
る前記偏心部Ｋ１の外周面から、前記駆動軸Ｋを支持す
る前記駆動軸Ｋの軸心までの長さを基に予めセットし、
セット終了後、前記切削工具を移動させて、前記偏心部
Ｋ１の加工を施しているため、前記偏心部Ｋ１の偏心量
が変更されると、その都度前記切削工具の駆動軸Ｋに対
するセット位置を変える必要があり、この結果、偏心量
が変わる機種ごとにセットを変える煩雑な作業が必要と
なって、作業性が悪くなり、コストアップの要因となっ
ていた。

【０００６】本発明は、上記問題に鑑みて成したもの
で、その目的は、偏心部の偏心量が変わっても、この偏
心部とピストンとの間の摺動面積を小さくする縮小部を
形成するための切削加工を同じセット位置で容易にで
き、その作業性を向上して、量産化によるコスト低減を
可能にしたロータリー圧縮機を提供することにある。

【０００７】

【課題を解決するための手段】上記目的を達成するた
め、請求項１記載の発明は、シリンダ室２１をもつシリ
ンダ２と、前記シリンダ室２１に内装されるピストン６
と、前記シリンダ室２１を圧縮室Ｘと吸入室Ｙとに区画
するブレード６１とを備えた圧縮要素１をもち、前記ピ
ストン６に駆動軸５の偏心部５１を挿嵌したロータリー
圧縮機において、前記偏心部５１と前記ピストン６との
間にリング状軸受部材７を介在させると共に、該リング
状軸受部材７の外周面に、この外周面の軸方向幅を縮小
させる縮小部７１を形成して前記リング状軸受部材７を
前記偏心部５１に、前記縮小部７１が前記偏心部５１の
偏心方向から前記駆動軸５の反回転方向に９０度変位し
た位置を中心として、両回転方向にそれぞれ少なくとも
９０度の範囲内に位置するように圧入固定したのであ
る。

【０００８】また、請求項２記載の発明は、シリンダ２
のシリンダ室２１に、駆動軸５の偏心部５１に挿嵌する
ピストン６を、公転可能に内装して、このピストン６に
前記シリンダ室２１を圧縮室Ｘと吸入室Ｙとに区画する
ブレード部６１ａを一体的に突設して、このブレード部
６１ａを、前記シリンダ２に回転可能に配設した支持体
６２に揺動可能に支持したロータリー圧縮機において、
前記偏心部５１と前記ピストン６との間にリング状軸受
部材８を介在させると共に、該リング状軸受部材８の内
周面に、この内周面の軸方向幅を縮小させる縮小部８１
を形成して前記リング状軸受部材８を前記ピストン６
に、前記縮小部８１が前記ピストン６に突設する前記ブ
レード部６１ａの突設位置から、前記駆動軸５の回転方
向に１８０度変位した範囲内に位置するように圧入固定
したのである。

【０００９】さらに、請求項３記載の発明は、シリンダ
２のシリンダ室２１に、駆動軸５の偏心部５１に挿嵌す
るピストン６を、公転可能に内装して、このピストン６
に前記シリンダ室２１を圧縮室Ｘと吸入室Ｙとに区画す
るブレード部６１ａを一体的に突設して、このブレード
部６１ａを、前記シリンダ２に回転可能に配設した支持
体６２に揺動可能に支持したロータリー圧縮機におい
て、前記偏心部５１と前記ピストン６との間に、前記偏
心部５１の外周面と対向する第１リング状軸受部材７
と、前記ピストン６内周面と対向する第２リング状軸受
部材８とを介在させると共に、前記第１リング状軸受部
材７の外周面に、この外周面の軸方向幅を縮小させる第
１縮小部７１を形成して前記第１リング状軸受部材７を
前記偏心部５１に、前記第１縮小部７１が前記偏心部５
１の偏心方向から前記駆動軸５の反回転方向に９０度変
位した位置を中心として、両回転方向にそれぞれ少なく
とも９０度の範囲内に位置するように圧入固定し、前記
第２リング状軸受部材８の内周面に、この内周面の軸方
向幅を縮小させる第２縮小部８１を形成して前記第２リ
ング状軸受部材８を前記ピストン６に、前記第２縮小部
８１が前記ピストン６に突設する前記ブレード部６１ａ
の突設位置から、前記駆動軸５の回転方向に１８０度変
位した範囲内に位置するように圧入固定したのである。

【００１０】

【作用】請求項１記載の発明では、前記偏心部５１に圧
入固定する前記リング状軸受部材７に前記縮小部７１を
形成したから、前記駆動軸５の回転時において、該駆動
軸５の偏心部５１の摺動面の荷重量が最大となるときの
負荷側においては、前記リング状軸受部材７の外周面に
おける反縮小部形成側によりこの荷重に耐えうるだけの
十分な摺動面積を確保して、前記リング状軸受部材７の
摺動面と前記ピストン６の内周面との間の油膜厚が十分
確保され、この摺動による摩耗、焼付けを防止でき、し
かも、摩耗、焼き付けの影響の少ない摺動面における荷
重量の少ない反負荷側においては、前記縮小部７１を位
置させることにより、前記ピストン６との間の摺動面積
を縮小させて、摺動抵抗を小さくして機械損失を低減で
きるのである。その上、前記縮小部７１は、偏心部５１
ではなく、前記リング状軸受部材７に形成したから、前
記偏心部５１に直接縮小部を形成する場合のように、偏
心部５１の偏心量が変わっても、偏心部５１の外径が変
わらなければ、前記リング状軸受部材７の径も同径にで
き、従って、前記リング状軸受部材７に縮小部７１を切
削により形成する場合でも、前記軸受部材７を支持する
器具の支持位置を偏心量の変更に伴って変更する必要が
なくなり、それだけ前記縮小部７１を形成する際の切削
加工の作業を容易に行えるし、また、前記軸受部材７に
縮小部７１を設けるから、この縮小部７１は、切削によ
らなくとも、燒結や鋳造により同時成形が可能となり、
その加工を容易にできるのである。さらに、前記リング
状軸受部材７は、偏心部５１の外径を同径として、前記
偏心部５１の偏心量を変更した能力調整をする場合、前
記偏心部５１の偏心量に拘らず、前記リング状軸受部材
７を共通して使用できるので、量産ができ、その分製作
コストを低減できるのである。

【００１１】また、請求項２記載の発明では、前記ピス
トン６が、前記支持体６２に支持された前記ブレード部
６１ａを中心にして揺動運動をする揺動型ロータリー圧
縮機の前記ピストン６に前記リング状軸受部材８を圧入
固定した構成としたから、前記軸受部材８に設ける前記
縮小部８１は、常に、吸入室側に位置させられ、それだ
け反負荷側の摺動抵抗を有効に小さくできるのであり、
さらに、前記偏心部５１の外径を一定のまま偏心量を変
更し、かつ、シリンダ２の形状を一定にする場合は、前
記ピストン６の外径を前記偏心部５１の偏心量に伴って
変更する必要があり、この場合、前記リング状軸受部材
８の内径は前記偏心部５１の外径に合わせて一定に形成
し、また、外径は前記ピストン６の外径の変更に関係な
く常に一定にして形成することができるので、前記ピス
トン６の外径のみを変更すればよく、前記リング状軸受
部材８を常に共通に使用できるから、前記縮小部８１を
形成する際、前記ピストン６の外径の変更に拘らず、前
記リング状軸受部材８を支持する位置を変更する必要が
なくなり、それだけ切削加工の作業性を向上でき、部品
共通化による量産が可能となって、製作コストを低減で
きるのである。

【００１２】さらに、請求項３記載の発明では、前記偏
心部５１に第１リング状軸受部材７を、また、前記ピス
トン６の内周側に前記第２リング状軸受部材８を圧入固
定して、前記第１リング状軸受部材７と第２リング状軸
受部材８とを、それぞれの第１及び第２縮小部８１を対
向させるように嵌合したから、前記各縮小部７１，８１
が互いに対向したときには、それぞれの切欠いた部分も
対向することになり、各切欠部の谷間の距離が大きくな
るから、潤滑油層の厚さが厚くなって粘性抵抗を小さく
できるし、また、前記各縮小部７１，８１が互いに対向
しないときには、互いに摺動する部分の摺動面積を小さ
くできるので、摺動抵抗を極めて小さくすることができ
るので、各リング状軸受部材７，８の摺動による摩耗、
焼付けをより効果的に防止でき、機械損失もより低減で
きながら、潤滑不良による問題もより効果的に解消でき
るのであり、さらに、前記各縮小部７１，８１は、前記
各リング状軸受部材７，８に形成するだけでよいから、
切削加工時のセッティングが煩雑になることなく、作業
を容易に行えるのであり、前記駆動軸５の偏心部５１の
偏心量が変更されても、前記各リング状軸受部材７，８
を偏心量に関係なく共通して使用でき、切削加工に要し
ていた製作コストを低減できるのである。

【００１３】

【実施例】本発明の第１実施例について図１及び図２に
基づいて説明する。第１実施例のロータリー圧縮機は、
密閉ケーシング（図示せず）に内装する圧縮要素１を示
しており、該圧縮要素１は、シリンダ２と、該シリンダ
２の上下位置に配設するフロントヘッド３及びリヤヘッ
ド４とから成り、これらフロントヘッド３及びリヤヘッ
ド４に上下方向に延びる軸受部３１，４１を設け、これ
ら各軸受部３１，４１に駆動軸５を軸受支持して、該駆
動軸５の偏心部５１にリング状のピストン６を挿嵌し
て、該ピストン６と前記偏心部５１とを前記シリンダ２
のシリンダ室２１に内装している。

【００１４】また、前記シリンダ２には、低圧のガス冷
媒をシリンダ室２１に吸入する吸入孔２２を設けると共
に、前記ピストン６に先端部が接触して、進退可能に摺
動するブレード６１を内装して、前記シリンダ室２１内
を前記吸入孔２２に連通する吸入室Ｙと吐出孔２３に連
通する圧縮室Ｘとに区画して、前記駆動軸５の回転駆動
に伴う前記ピストン６の偏心回転により前記吸入孔２２
から前記吸入室Ｙに低圧のガス冷媒を吸入し、この吸入
したガス冷媒を前記ピストン６の回転によって前記圧縮
室Ｘで圧縮し、圧縮したガス冷媒を、前記吐出孔２３か
らケーシング内へ吐出させるようにしている。

【００１５】斯くして第１実施例では、以上説明したロ
ータリー圧縮機において、前記偏心部５１と前記ピスト
ン６との間にリング状軸受部材７を介在させると共に、
該リング状軸受部材７の外周面に、この外周面の軸方向
幅を縮小させる縮小部７１を形成して前記リング状軸受
部材７を前記偏心部５１に、前記縮小部７１が前記偏心
部５１の偏心方向から前記駆動軸５の反回転方向に９０
度変位した位置を中心として、両回転方向にそれぞれ少
なくとも９０度の範囲内に位置するように圧入固定した
のである。

【００１６】即ち、前記リング状軸受部材７は、図１及
び図２に示すように、前記偏心部５１及びピストン６と
は別に形成するのであって、その外周面の軸方向におけ
る上下両端部に、半周分だけ同じ外周面側に切欠部７
２，７２を形成し、これら切欠部７２，７２により、外
周面の周方向長さにおける半周分に亙って、軸方向幅を
縮小する前記縮小部７１を形成しておくのである。

【００１７】そして、前記リング状軸受部材７を、前記
偏心部５１に圧入固定するのであるが、この圧入固定
時、前記リング状軸受部材７の前記縮小部７１が前記偏
心部５１の偏心方向Ａから前記駆動軸５の反回転方向に
９０度変位した位置ａを中心として、両回転方向にそれ
ぞれ少なくとも９０度の範囲内に位置するように圧入固
定するのである。

【００１８】斯くして、前記リング状軸受部材７によ
り、前記駆動軸５の回転時において、圧縮された冷媒ガ
スにより荷重を受ける摺動部のうち、荷重が最大となる
ときの荷重量の多い側に対して反負荷側となる摺動面の
軸方向幅を縮小させることができるのである。

【００１９】即ち、前記偏心方向Ａから、前記駆動軸５
の回転方向に９０°変位した位置が、荷重が最大となっ
たときの負荷側位置となり、逆に反回転方向に９０°変
位した位置ａを中心として、両回転方向にそれぞれ少な
くとも９０°の範囲が荷重が最大となったときの反負荷
側となるので、この反負荷側の範囲内において、前記リ
ング状軸受部材７の前記縮小部７１が位置するように、
前記偏心部５１に圧入固定することにより、反負荷側と
なる摺動面の軸方向幅を縮小させることができるのであ
る。

【００２０】斯くすることにより、前記駆動軸５の回転
時において、該駆動軸５の偏心部５１の摺動面の荷重量
が最大となるときの負荷側においては、前記リング状軸
受部材７の外周面における反縮小部形成側によりこの荷
重に耐えうるだけの十分な摺動面積を確保できるので、
この荷重が大きい側のリング状軸受部材７の摺動面と前
記ピストン６の内周面との間の油膜厚を十分確保でき、
この摺動による摩耗、焼付けを防止できるし、しかも、
荷重量が少なく、摩耗、焼き付けの影響の少ない反負荷
側摺動面においては、前記縮小部７１が位置することに
なるから、この反負荷側摺動面での前記摺動面積を縮小
させて、摺動抵抗を小さくでき、従って、全体として前
記駆動軸５の回転時の、機械損失も低減できながら、潤
滑不良による問題も解消できるのである。

【００２１】所で、ロータリー圧縮機において、その能
力を変更する場合、駆動軸５の軸径及び偏心部５１の外
径を変えることなく、偏心量を変えることにより行なっ
ているが、前記偏心部５１の外径は、その能力が例えば
２馬力、１馬力、４分の３馬力に変更されても同一径と
なるのである。

【００２２】従って、前記リング状軸受部材７を設け
て、この軸受部材７を偏心部５１に圧入固定する場合、
前記軸受部材７の内外径は、能力変更に拘らず一定にで
きるのであり、このため、偏心部５１の偏心量が変更さ
れても単一部材で共用できることになり、部品共通化に
よる量産ができ、それだけ製作コストの低減が可能とな
る。

【００２３】しかも、前記軸受部材７に、前記縮小部７
１を形成するのであるから、この縮小部７１は、燒結が
鋳造により同時加工が行えるし、また、前記縮小部７１
を切削加工により形成する場合でも、前記リング状軸受
部材７を支持する器具の支持位置を変更する必要がなく
なり、それだけその切削加工の作業を容易に行えるので
あり、前記リング状軸受部材７を共通して使用できるこ
とと相俟って、製作コストを低減できるのである。

【００２４】尚、前記縮小部７１は、外周面の半周分長
さに亙って形成したが、前記偏心部５１の偏心方向Ａか
ら前記駆動軸５の反回転方向に９０度変位した位置ａを
中心として、両回転方向にそれぞれ少なくとも９０度の
範囲内に位置するようにすれば、半周分よりも短く形成
してもよい。

【００２５】次に、第２実施例について、図３及び図４
に基づいて説明する。第２実施例のロータリー圧縮機
は、揺動型のロータリー圧縮機であり、図３及び図４は
圧縮要素部分のみを示しており、この圧縮要素１は、フ
ロントヘッド３及びリヤヘッド４とシリンダ２から成
り、該シリンダ２のシリンダ室２１内に、径方向外方に
向けて突出するブレード部６１ａを一体状に設けたピス
トン６を配設すると共に、前記ピストン６内に駆動軸５
の偏心部５１を挿嵌させて、該駆動軸５の回転に伴い前
記ピストン６を、その外周面を前記シリンダ室２１の内
壁面に接触させながら公転駆動させるようになす一方、
前記シリンダ２に設けた吐出孔２３と吸入孔２２との中
間部位には、前記シリンダ室２１の内部と連通する円形
状の支持孔２４を形成し、この支持孔２４に前記各ヘッ
ド３，４に摺接される支持体６２を回転可能に支持し
て、この支持体６２に設けた受入溝６３に前記ブレード
部６１ａの先端側を揺動及び進退出可能に支持させてい
る。尚、前記支持体６２は、半円柱形状とされた２つの
部材６２ａ，６２ｂで形成しており、前記各部材６２
ａ，６２ｂのフラットな対向面間を前記受入溝６３とし
て、該受入溝６３に前記ブレード部６１ａの先端側を挿
入させている。

【００２６】そして、前記シリンダ室２１の内部空間を
前記吸入孔２２に連通する吸入室Ｙと、前記吐出孔２３
に連通する圧縮室Ｘとに区画して、前記駆動軸５の駆動
に伴い前記吸入孔２２から前記吸入室Ｙ内にガスを吸入
し、また、前記圧縮室Ｘ内でガスを圧縮して前記吐出孔
２３から吐出し、これらガスの吸入と圧縮とを繰り返す
ようにしている。

【００２７】しかして図３及び図４に示した第２実施例
は、以上のように構成する揺動型ロータリー圧縮機にお
いて、前記偏心部５１と前記ピストン６との間に、前記
偏心部５１の外周面と対向する第１リング状軸受部材７
と、前記ピストン６内周面と対向する第２リング状軸受
部材８とを介在させると共に、前記第１リング状軸受部
材７の外周面に、この外周面の軸方向幅を縮小させる第
１縮小部７１を形成して前記第１リング状軸受部材７を
前記偏心部５１に、前記第１縮小部７１が前記偏心部５
１の偏心方向から前記駆動軸５の反回転方向に９０度変
位した位置を中心として、両回転方向にそれぞれ少なく
とも９０度の範囲内に位置するように圧入固定し、前記
第２リング状軸受部材８の内周面に、この内周面の軸方
向幅を縮小させる第２縮小部８１を形成して前記第２リ
ング状軸受部材８を前記ピストン６に、前記第２縮小部
８１が前記ピストン６に突設する前記ブレード部６１ａ
の突設位置から、前記駆動軸５の回転方向に１８０度変
位した範囲内に位置するように圧入固定したものであ
る。

【００２８】前記第１リング状軸受部材７は、その構造
及び前記偏心部５１への取付けについて前記した１実施
例と同様であるので説明を省略する。また、前記第１リ
ング状軸受部材７の第１縮小部７１は、前記した第１実
施例の縮小部７１に相当する。そして、前記第２リング
状軸受部材８は、図３及び図４に示すように、その内径
を前記第１リング状軸受部材７に摺動可能に嵌合できる
大きさとし、さらに、その内周面における軸方向の上下
両端部で同じ内周面側に、半周に亙って切欠部８２，８
２を形成し、これら切欠部８２，８２により、内周面の
軸方向幅を周方向長さの半周分に亙って縮小する前記第
２縮小部８１を形成しておくのである。

【００２９】そして、前記第２リング状軸受部材８を、
前記ピストン６の内周側に圧入固定するのであるが、こ
の圧入固定時、前記第２縮小部８１が前記ピストン６に
突設する前記ブレード部６１ａの突設位置から、前記駆
動軸５の回転方向に１８０度変位した範囲内に位置する
ように圧入固定するのである。

【００３０】斯くして、前記ピストン６の内周側に圧入
固定する第２リング状軸受部材８の内周面に前記第２縮
小部８１を形成することにより、前記駆動軸５の回転時
において、常に前記吸入室Ｙに対向する前記ピストン６
の外周面に対応する内周面側、つまり、圧縮荷重が最大
となるときの荷重量の多い側となる圧縮室Ｘ側に対して
反負荷側となる前記ピストン６の内周側の摺動面の軸方
向幅を縮小させることができるのである。

【００３１】即ち、前記ピストン６に圧入固定された前
記第２リング状軸受部材８は、前記ピストン６が、前記
支持孔２４に支持された前記ブレード部６１ａを中心に
して揺動運動をするので、前記ピストン６の吸入室側に
位置された前記第２リング状軸受部材８の第２縮小部８
１は、常に、吸入室側にあって変化することがなく、該
第２縮小部８１を常に反負荷側に位置させることができ
るので、反負荷側における前記第１リング状軸受部材７
の外周面と第２リング状軸受部材８の内周面との摺動面
積を小さくでき、それだけ摺動抵抗を小さくできるので
ある。

【００３２】以上のように、第２実施例では、前記偏心
部５１と前記ピストン６との間に、前記第１リング状軸
受部材７と第２リング状軸受部材８とを、それぞれの第
１及び第２縮小部８１を対向させるように嵌合している
ので、前記各縮小部７１，８１が互いに対向したときに
は、それぞれの切欠部７２，８２も対向することにな
り、各切欠部７２，８２の谷間の距離が大きくなるか
ら、潤滑油層の厚さが厚くなって粘性抵抗を小さくでき
るし、また、前記各縮小部７１，８１が互いに対向しな
いときには、互いに摺動する部分の摺動面積を小さくで
きるので、摺動抵抗を極めて小さくすることができるの
である。

【００３３】従って、前記ピストン６の内周面側にも、
前記第２リング状軸受部材８により前記第２縮小部８１
を形成することができるので、各リング状軸受部材７，
８の摺動による摩耗、焼付けをより効果的に防止でき、
機械損失もより低減できながら、潤滑不良による問題も
より効果的に解消できるのであり、前記第１リング状軸
受部材７と前記第２リング状軸受部材８の各縮小部７
１，８１によって、さらに摺動面積を小さくできるし、
粘性抵抗も小さくできるので、より機械損失を低減でき
るのである。

【００３４】さらに、第２実施例では、第１実施例と同
様、前記偏心部５１の外径は一定のまま偏心量を変更す
る場合には、前記第１リング状軸受部材７の内外径を常
に一定にでき、しかも、前記偏心部５１に直接切欠部を
形成して、縮小部を形成することなく、前記第１リング
状軸受部材７に前記第１縮小部７１を形成するので、該
第１縮小部７１を形成する際の切削加工の作業を容易に
行え、しかも、部品の共通化が可能となって量産ができ
るのであり、さらに、前記ピストン６の内周面に、前記
第２縮小部８１を形成した前記第２リング状軸受部材８
を圧入固定するだけで、前記ピストン６に一体状に前記
第２縮小部８１を形成できるのであるから、例えば、前
記偏心部５１の外径は一定のまま偏心量を変更すると共
に、前記シリンダ２の形状を変更させない場合は、前記
駆動軸５の偏心部５１の偏心量の変更に伴って、前記ピ
ストン６の外径寸法を変更しなければ成らず、外径を変
更する場合、外径寸法が異なるごとに、前記ピストン６
の内周面に直接切削加工を施して縮小部を形成すると
き、前記ピストン６の外周部を支持する位置を変更しな
くてはならず、この場合も切削工具のセッティングが煩
雑となる問題があるが、本発明によれば、前記ピストン
６の外径を変更する場合でも、該ピストン６の内径を一
定にすることにより、前記第２リング状軸受部材８の内
径及び外径を常に一定にして形成することができるので
あるから、このため、偏心部５１の偏心量の変更により
前記ピストン６の外径が変更されても単一部材で共用で
きることになり、部品共通化による量産ができ、それだ
け製作コストの低減が可能となる。

【００３５】しかも、前記軸受部材８に、前記第２縮小
部８１を形成するのであるから、この縮小部８１は、第
１リング状軸受部材７と同様、燒結は鋳造により同時加
工が行えるし、また、前記第２縮小部８１を切削加工に
より形成する場合でも、前記第２リング状軸受部材８を
支持する器具の支持位置を変更する必要がなくなり、そ
れだけその切削加工の作業を容易に行えるのであり、前
記第２リング状軸受部材８を共通して使用できることと
相俟って、製作コストを低減できるのである。尚、前記
第２実施例では、前記偏心部５１に前記第１リング状軸
受部材７を、前記ピストン６の内周側に前記第２リング
状軸受部材８を圧入固定したが、前記偏心部５１に第１
リング状軸受部材７を圧入することなく、前記ピストン
６の内周側にのみ前記第２リング状軸受部材８を圧入固
定するようにしてもよい。

【００３６】斯くする場合も、前記第２リング状軸受部
材８に形成する縮小部８１だけで、前記偏心部５１との
間の摺動面積を十分小さくして、摺動抵抗を小さくでき
るのである。

【００３７】

【発明の効果】請求項１記載の発明によれば、前記偏心
部５１と前記ピストン６との間にリング状軸受部材７を
介在させると共に、該リング状軸受部材７の外周面に、
この外周面の軸方向幅を縮小させる縮小部７１を形成し
て前記リング状軸受部材７を前記偏心部５１に、前記縮
小部７１が前記偏心部５１の偏心方向から前記駆動軸５
の反回転方向に９０度変位した位置を中心として、両回
転方向にそれぞれ少なくとも９０度の範囲内に位置する
ように圧入固定したから、前記縮小部７１により、負荷
側摺動面においては摩耗、焼き付けを防止し、反負荷側
摺動面においては、摺動抵抗を小さくして機械損失を低
減できながら、前記縮小部７１は、偏心部５１ではな
く、前記リング状軸受部材７に形成したから、前記偏心
部５１に直接縮小部を形成する場合のように、偏心部５
１の偏心量が変わっても、偏心部５１の外径が変わらな
ければ、前記リング状軸受部材７の径も同径にでき、従
って、前記リング状軸受部材７に縮小部７１を切削によ
り形成する場合でも、前記軸受部材７を支持する器具の
支持位置を偏心量の変更に伴って変更する必要がなくな
り、それだけ前記縮小部７１を形成する際の切削加工の
作業を容易に行えるし、また、前記軸受部材７に縮小部
７１を設けるから、この縮小部７１は、切削によらなく
とも、燒結や鋳造により同時成形が可能となり、その加
工を容易にできるのである。さらに、前記リング状軸受
部材７は、偏心部５１の外径を同径として、前記偏心部
５１の偏心量を変更した能力調整をする場合、前記偏心
部５１の偏心量に拘らず、前記リング状軸受部材７を共
通して使用できるので、量産ができ、その分製作コスト
を低減できるのである。

【００３８】また、請求項２記載の発明によれば、前記
ピストン６にブレード部６１ａを突設し、このブレード
部６１ａを、前記シリンダ２に回転可能に配設した支持
体６２に揺動可能に支持したロータリー圧縮機におい
て、前記偏心部５１と前記ピストン６との間にリング状
軸受部材８を介在させると共に、該リング状軸受部材８
の内周面に、この内周面の軸方向幅を縮小させる縮小部
８１を形成して前記リング状軸受部材８を前記ピストン
６に、前記縮小部８１が前記ピストン６に突設する前記
ブレード部６１ａの突設位置から、前記駆動軸５の回転
方向に１８０度変位した範囲内に位置するように圧入固
定したから、前記軸受部材８に設ける前記縮小部８１
は、常に、吸入室側に位置させられ、それだけ反負荷側
の摺動抵抗を有効に小さくできるのであり、さらに、前
記偏心部５１の外径を一定のまま偏心量を変更し、か
つ、シリンダ２の形状を一定にする場合は、前記ピスト
ン６の外径を前記偏心部５１の偏心量に伴って変更する
必要があり、この場合、前記リング状軸受部材８の内径
は前記偏心部５１の外径に合わせて一定に形成し、ま
た、外径は前記ピストン６の外径の変更に関係なく常に
一定にして形成することができるので、前記ピストン６
の外径のみを変更すればよく、前記リング状軸受部材８
を常に共通に使用できるから、前記縮小部８１を形成す
る際、前記ピストン６の外径の変更に拘らず、前記リン
グ状軸受部材８を支持する位置を変更する必要がなくな
り、それだけ切削加工の作業性を向上できるし、また、
前記軸受部材８に縮小部８１を設けるから、この縮小部
８１は、切削によらなくとも、燒結や鋳造により同時成
形が可能となり、その加工を容易にでき、部品共通化に
よる量産が可能となって、製作コストを低減できるので
ある。

【００３９】さらに、請求項３記載の発明によれば、揺
動型のロータリー圧縮機において、前記偏心部５１と前
記ピストン６との間に、前記偏心部５１の外周面と対向
する第１リング状軸受部材７と、前記ピストン６内周面
と対向する第２リング状軸受部材８とを介在させると共
に、前記第１リング状軸受部材７の外周面に、この外周
面の軸方向幅を縮小させる第１縮小部７１を形成して前
記第１リング状軸受部材７を前記偏心部５１に、前記第
１縮小部７１が前記偏心部５１の偏心方向から前記駆動
軸５の反回転方向に９０度変位した位置を中心として、
両回転方向にそれぞれ少なくとも９０度の範囲内に位置
するように圧入固定し、前記第２リング状軸受部材８の
内周面に、この内周面の軸方向幅を縮小させる第２縮小
部８１を形成して前記第２リング状軸受部材８を前記ピ
ストン６に、前記第２縮小部８１が前記ピストン６に突
設する前記ブレード部６１ａの突設位置から、前記駆動
軸５の回転方向に１８０度変位した範囲内に位置するよ
うに圧入固定したから、前記各縮小部７１，８１が互い
に対向したときには、それぞれの切欠いた部分も対向す
ることになり、各切欠部の谷間の距離が大きくなるか
ら、潤滑油層の厚さが厚くなって粘性抵抗を小さくでき
るし、また、前記各縮小部７１，８１が互いに対向しな
いときには、互いに摺動する部分の摺動面積を小さくで
きるので、摺動抵抗を極めて小さくすることができるの
で、各リング状軸受部材７，８の摺動による摩耗、焼付
けをより効果的に防止でき、機械損失もより低減できな
がら、潤滑不良による問題もより効果的に解消できるの
であり、さらに、前記各縮小部７１，８１は、前記各リ
ング状軸受部材７，８に形成するだけでよいから、切削
加工時のセッティングが煩雑になることなく、作業を容
易に行えるのであり、前記駆動軸５の偏心部５１の偏心
量が変更されても、前記各リング状軸受部材７，８を偏
心量に関係なく共通して使用でき、切削加工に要してい
た製作コストを低減できるのである。

【図面の簡単な説明】

【図１】本発明の第１実施例を示す要部縦断面図。

【図２】同第１実施例の要部横断面図。

【図３】本発明の第２実施例を示す要部縦断面図。

【図４】同第２実施例の要部横断面図。

【図５】従来例を示す切欠縦断面図。

【図６】従来例の圧縮要素の横断面図。

【符号の説明】

１ 圧縮要素 ７ リング状軸受
部材（第１） ２ シリンダ ７１ 縮小部（第
１） ２１ シリンダ室 ８ リング状軸受
部材（第２） ５ 駆動軸 ８１ 縮小部（第
２） ５１ 偏心部 Ｘ 圧縮室 ６ ピストン Ｙ 吸入室 ６１ ブレード ６１ａブレード部 ６２ 支持体

Claims (3)

【特許請求の範囲】
1. 【請求項１】シリンダ室（２１）をもつシリンダ（２）
   と、前記シリンダ室（２１）に内装されるピストン
   （６）と、前記シリンダ室（２１）を圧縮室（Ｘ）と吸
   入室（Ｙ）とに区画するブレード（６１）とを備えた圧
   縮要素（１）をもち、前記ピストン（６）に駆動軸
   （５）の偏心部（５１）を挿嵌したロータリー圧縮機で
   あって、前記偏心部（５１）と前記ピストン（６）との
   間にリング状軸受部材（７）を介在させると共に、該リ
   ング状軸受部材（７）の外周面に、この外周面の軸方向
   幅を縮小させる縮小部（７１）を形成して前記リング状
   軸受部材（７）を前記偏心部（５１）に、前記縮小部
   （７１）が前記偏心部（５１）の偏心方向から前記駆動
   軸（５）の反回転方向に９０度変位した位置を中心とし
   て、両回転方向にそれぞれ少なくとも９０度の範囲内に
   位置するように圧入固定しているロータリー圧縮機。
2. 【請求項２】シリンダ（２）のシリンダ室（２１）に、
   駆動軸（５）の偏心部（５１）に挿嵌するピストン
   （６）を、公転可能に内装してこのピストン（６）に前
   記シリンダ室（２１）を圧縮室（Ｘ）と吸入室（Ｙ）と
   に区画するブレード部（６１ａ）を一体的に突設して、
   このブレード部（６１ａ）を、前記シリンダ（２）に回
   転可能に配設した支持体（６２）に揺動可能に支持した
   ロータリー圧縮機であって、前記偏心部（５１）と前記
   ピストン（６）との間にリング状軸受部材（８）を介在
   させると共に、該リング状軸受部材（８）の内周面に、
   この内周面の軸方向幅を縮小させる縮小部（８１）を形
   成して前記リング状軸受部材（８）を前記ピストン
   （６）に、前記縮小部（８１）が前記ピストン（６）に
   突設する前記ブレード部（６１ａ）の突設位置から、前
   記駆動軸（５）の回転方向に１８０度変位した範囲内に
   位置するように圧入固定しているロータリー圧縮機。
3. 【請求項３】シリンダ（２）のシリンダ室（２１）に、
   駆動軸（５）の偏心部（５１）に挿嵌するピストン
   （６）を、公転可能に内装してこのピストン（６）に前
   記シリンダ室（２１）を圧縮室（Ｘ）と吸入室（Ｙ）と
   に区画するブレード部（６１ａ）を一体的に突設して、
   このブレード部（６１ａ）を、前記シリンダ（２）に回
   転可能に配設した支持体（６２）に揺動可能に支持した
   ロータリー圧縮機であって、前記偏心部（５１）と前記
   ピストン（６）との間に、前記偏心部（５１）の外周面
   と対向する第１リング状軸受部材（７）と、前記ピスト
   ン（６）内周面と対向する第２リング状軸受部材（８）
   とを介在させると共に、前記第１リング状軸受部材
   （７）の外周面に、この外周面の軸方向幅を縮小させる
   第１縮小部（７１）を形成して前記第１リング状軸受部
   材（７）を前記偏心部（５１）に、前記第１縮小部（７
   １）が前記偏心部（５１）の偏心方向から前記駆動軸
   （５）の反回転方向に９０度変位した位置を中心とし
   て、両回転方向にそれぞれ少なくとも９０度の範囲内に
   位置するように圧入固定し、前記第２リング状軸受部材
   （８）の内周面に、この内周面の軸方向幅を縮小させる
   第２縮小部（８１）を形成して前記第２リング状軸受部
   材（８）を前記ピストン（６）に、前記第２縮小部（８
   １）が前記ピストン（６）に突設する前記ブレード部
   （６１ａ）の突設位置から、前記駆動軸（５）の回転方
   向に１８０度変位した範囲内に位置するように圧入固定
   しているロータリー圧縮機。