JPH07201565A - 磁気シールド型インダクタとその製造方法 - Google Patents
磁気シールド型インダクタとその製造方法Info
- Publication number
- JPH07201565A JPH07201565A JP35388093A JP35388093A JPH07201565A JP H07201565 A JPH07201565 A JP H07201565A JP 35388093 A JP35388093 A JP 35388093A JP 35388093 A JP35388093 A JP 35388093A JP H07201565 A JPH07201565 A JP H07201565A
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- Japan
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- ferrite
- coil
- conductor
- sheet
- magnetic shield
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Abstract
(57)【要約】 (修正有)
【目的】 導体とセラミックの熱膨張率の違いによる応
力のために特性、特にコアのQ値の劣化を起こしにく
く、十分な厚みと磁路断面積を確保し十分なインダクタ
ンスを有する積層インダクタとその製造方法の提供。 【構成】 フェライト材料2中に埋設された螺旋状のコ
イル3を想定し、それを軸心に平行な平面で切断すると
共に、コイル3の導体が存在すべき部位にスルーホール
もしくは凹所を形成した複数のフェライトシートS1〜
S13を準備し、各フェライトシートS1〜S13の各
スルーホールもしくは凹所に導電体6を充填した後、導
電体6を充填した各フェライトシートS1〜S13を積
層加圧し、焼成して積層インダクタとする。
力のために特性、特にコアのQ値の劣化を起こしにく
く、十分な厚みと磁路断面積を確保し十分なインダクタ
ンスを有する積層インダクタとその製造方法の提供。 【構成】 フェライト材料2中に埋設された螺旋状のコ
イル3を想定し、それを軸心に平行な平面で切断すると
共に、コイル3の導体が存在すべき部位にスルーホール
もしくは凹所を形成した複数のフェライトシートS1〜
S13を準備し、各フェライトシートS1〜S13の各
スルーホールもしくは凹所に導電体6を充填した後、導
電体6を充填した各フェライトシートS1〜S13を積
層加圧し、焼成して積層インダクタとする。
Description
【0001】
【産業上の利用分野】本発明は各種電子機器に用いられ
る積層型チップインダクタを含む磁気シールド型インダ
クタとその製造方法に関するものである。
る積層型チップインダクタを含む磁気シールド型インダ
クタとその製造方法に関するものである。
【0002】
【従来の技術】従来、積層型チップインダクタを含む磁
気シールド型インダクタには、コイル巻線方式によって
構成するものと、積層型チップインダクタ方式によるも
の等が知られている。後者の積層型チップインダクタに
は、さらに印刷コイル方式のもの(特開昭58−616
09号公報)と、1/2〜3/4ターンの導電パターン
をスルーホールを介して接続する方式のもの(特開昭5
8−34905号公報)とが知られている。
気シールド型インダクタには、コイル巻線方式によって
構成するものと、積層型チップインダクタ方式によるも
の等が知られている。後者の積層型チップインダクタに
は、さらに印刷コイル方式のもの(特開昭58−616
09号公報)と、1/2〜3/4ターンの導電パターン
をスルーホールを介して接続する方式のもの(特開昭5
8−34905号公報)とが知られている。
【0003】図14は1/2〜3/4ターンの導電パタ
ーンをスルーホールを介して接続する方式のもの(特開
昭58−34905号公報)を示す分解斜視図である。
このインダクタは、絶縁性のセラミック基板34上にほ
ぼコ字形の導電パターン35を印刷により形成した複数
の単位基板31,32,33を順次90°ずつ回転させ
た位置関係をもって積層し、各単位基板の導電パターン
35の相対向する端部どうしを、スルーホール36を介
して導電接続することにより、連続した螺旋状コイルを
構成するものである。図示の例では、1枚の単位基板で
ほぼ3/4ターンのコイルを形成し、スルーホール36
を介して直列接続された3枚の単位基板31,32,3
3により、ほぼ9/4ターンのコイルを形成している。
ーンをスルーホールを介して接続する方式のもの(特開
昭58−34905号公報)を示す分解斜視図である。
このインダクタは、絶縁性のセラミック基板34上にほ
ぼコ字形の導電パターン35を印刷により形成した複数
の単位基板31,32,33を順次90°ずつ回転させ
た位置関係をもって積層し、各単位基板の導電パターン
35の相対向する端部どうしを、スルーホール36を介
して導電接続することにより、連続した螺旋状コイルを
構成するものである。図示の例では、1枚の単位基板で
ほぼ3/4ターンのコイルを形成し、スルーホール36
を介して直列接続された3枚の単位基板31,32,3
3により、ほぼ9/4ターンのコイルを形成している。
【0004】
【発明が解決しようとする課題】このようにして構成さ
れたインダクタにおいては、導体とセラミックの熱膨張
率の違いによる応力のために特性(特にコアのQ値)が
劣化する。また、印刷による導体形成の場合の導体厚み
は20〜30μm程度で、印刷厚みを厚くするのには限
界がある。コイルの電流容量を増大させるためには、コ
イル導体の断面積を増やすために印刷幅を広くすればよ
いということになるが、印刷幅を広くすると、分布容量
が増大し、Qが低下するとともに、相対的に磁路断面積
が狭くなり、インダクタンスが低下する。印刷幅を狭く
するために印刷厚みを無理に厚くしようとすると、それ
は特性(特にコアのQ値)劣化を助長するのみならず、
積層くずれを起こす原因になる。
れたインダクタにおいては、導体とセラミックの熱膨張
率の違いによる応力のために特性(特にコアのQ値)が
劣化する。また、印刷による導体形成の場合の導体厚み
は20〜30μm程度で、印刷厚みを厚くするのには限
界がある。コイルの電流容量を増大させるためには、コ
イル導体の断面積を増やすために印刷幅を広くすればよ
いということになるが、印刷幅を広くすると、分布容量
が増大し、Qが低下するとともに、相対的に磁路断面積
が狭くなり、インダクタンスが低下する。印刷幅を狭く
するために印刷厚みを無理に厚くしようとすると、それ
は特性(特にコアのQ値)劣化を助長するのみならず、
積層くずれを起こす原因になる。
【0005】かくして従来のこの種のインダクタの用途
は、ノイズフィルタなどの、電流容量の小さい信号系回
路にほぼ限られていた。
は、ノイズフィルタなどの、電流容量の小さい信号系回
路にほぼ限られていた。
【0006】本発明は上記の従来技術を考慮してなされ
たものであって、導体とセラミックの熱膨張率の違いに
よる応力のための特性劣化(特にコアのQ値低下)を起
こしにくく、十分なコイル導体断面積と十分な磁路断面
積を確保し、十分なインダクタンスを有する磁気シール
ド型インダクタとその製造方法を提供することを目的と
する。
たものであって、導体とセラミックの熱膨張率の違いに
よる応力のための特性劣化(特にコアのQ値低下)を起
こしにくく、十分なコイル導体断面積と十分な磁路断面
積を確保し、十分なインダクタンスを有する磁気シール
ド型インダクタとその製造方法を提供することを目的と
する。
【0007】
【課題を解決するための手段】上記目的を達成するため
に本発明は、フェライト材料中に螺旋状コイルを埋設し
てなる磁気シールド型インダクタであって、コイルの軸
心に平行な平面で複数個に切断され、コイル導体が存在
すべき部位がスルーホールとして形成された複数個のフ
ェライトシートと、各フェライトシートの各スルーホー
ルに充填されて螺旋状コイルを形成する導電体とを備え
た磁気シールド型インダクタを構成したものである。
に本発明は、フェライト材料中に螺旋状コイルを埋設し
てなる磁気シールド型インダクタであって、コイルの軸
心に平行な平面で複数個に切断され、コイル導体が存在
すべき部位がスルーホールとして形成された複数個のフ
ェライトシートと、各フェライトシートの各スルーホー
ルに充填されて螺旋状コイルを形成する導電体とを備え
た磁気シールド型インダクタを構成したものである。
【0008】さらに本発明は、フェライト材料中に埋設
された螺旋状コイルを想定し、それを軸心に平行な平面
で複数個に切断すると共に、フェライト材料中のコイル
導体が存在すべき部位をスルーホールとして形成した複
数個のフェライトシートを準備し、各フェライトシート
の各スルーホールに導電体を充填した後、導電体を充填
した各フェライトシートを積層加圧し、焼成して磁気シ
ールド型インダクタとすることを特徴とする磁気シール
ド型インダクタの製造方法を提案するものである。
された螺旋状コイルを想定し、それを軸心に平行な平面
で複数個に切断すると共に、フェライト材料中のコイル
導体が存在すべき部位をスルーホールとして形成した複
数個のフェライトシートを準備し、各フェライトシート
の各スルーホールに導電体を充填した後、導電体を充填
した各フェライトシートを積層加圧し、焼成して磁気シ
ールド型インダクタとすることを特徴とする磁気シール
ド型インダクタの製造方法を提案するものである。
【0009】
【作用】フェライトシートの積層方向をコイルの軸心に
平行な方向とし、各シートにコイル導体用スルーホール
を設け、そのスルーホールに充填した導電体によってコ
イルを形成することにより、印刷パターンによって形成
した従来のコイルに比べ、シート積層圧着時、導体周囲
のセラミックに不均一な力がかからず、焼結により、導
体とフェライト材料すなわちセラミックとの間の熱膨張
による応力を緩和することができる。さらに本発明によ
れば、フェライトシートのスルーホールの断面積を大き
くすることにより、磁路断面積を比較的犠牲にすること
なく、コイル導体断面積を大きくすることができるの
で、大電流容量のインダクタを容易に構成することがで
きる。
平行な方向とし、各シートにコイル導体用スルーホール
を設け、そのスルーホールに充填した導電体によってコ
イルを形成することにより、印刷パターンによって形成
した従来のコイルに比べ、シート積層圧着時、導体周囲
のセラミックに不均一な力がかからず、焼結により、導
体とフェライト材料すなわちセラミックとの間の熱膨張
による応力を緩和することができる。さらに本発明によ
れば、フェライトシートのスルーホールの断面積を大き
くすることにより、磁路断面積を比較的犠牲にすること
なく、コイル導体断面積を大きくすることができるの
で、大電流容量のインダクタを容易に構成することがで
きる。
【0010】
【実施例】図1は本発明の一実施例に従って構成される
磁気シールド型インダクタ10を側面から見た概念図と
して示したものであり、図2は図1のインダクタ10の
平面図を示すものである。このインダクタ10は、四角
柱形状のフェライト材料を前後方向に13分割し、かつ
コイルを13ターンとした場合の実施例を示すものであ
る。
磁気シールド型インダクタ10を側面から見た概念図と
して示したものであり、図2は図1のインダクタ10の
平面図を示すものである。このインダクタ10は、四角
柱形状のフェライト材料を前後方向に13分割し、かつ
コイルを13ターンとした場合の実施例を示すものであ
る。
【0011】このインダクタ10は完成品として見た場
合、四角柱形状のフェライト材料2の中に螺旋形状の1
3ターンのコイル3が埋設され、一側面の上下にコイル
端子4および5が設けられているものと見ることができ
る。フェライト材料2はコイル3の軸心に平行な平面で
切断された13枚のフェライトシートS1〜S13を前
後方向に積層することによって構成されている。個々の
フェライトシートは、当初、コイル導体が存在すべき部
位がスルーホールとして形成され、そのスルーホールに
個々に導電体を充填し、その後、各フェライトシートS
1〜S13を順次積層し、加圧し、焼結することによっ
て図示のインダクタが出来上がる。図2から認めうるよ
うに、インダクタコイル3は平面方向から見て真円形状
ではなく、多数の直線によって模擬した円形状を呈して
おり、側面方向から見ても滑らかな螺旋形状ではなく、
段付き状態を呈している。このように滑らかな円周ない
し螺旋形状からのずれは、フェライト材料の分割数を増
やすことによって、ある程度まで無くすことができる。
しかし、実用的には、この分割数は、期待する特性値と
製造コストとの相対比較の結果に従って決定される。
合、四角柱形状のフェライト材料2の中に螺旋形状の1
3ターンのコイル3が埋設され、一側面の上下にコイル
端子4および5が設けられているものと見ることができ
る。フェライト材料2はコイル3の軸心に平行な平面で
切断された13枚のフェライトシートS1〜S13を前
後方向に積層することによって構成されている。個々の
フェライトシートは、当初、コイル導体が存在すべき部
位がスルーホールとして形成され、そのスルーホールに
個々に導電体を充填し、その後、各フェライトシートS
1〜S13を順次積層し、加圧し、焼結することによっ
て図示のインダクタが出来上がる。図2から認めうるよ
うに、インダクタコイル3は平面方向から見て真円形状
ではなく、多数の直線によって模擬した円形状を呈して
おり、側面方向から見ても滑らかな螺旋形状ではなく、
段付き状態を呈している。このように滑らかな円周ない
し螺旋形状からのずれは、フェライト材料の分割数を増
やすことによって、ある程度まで無くすことができる。
しかし、実用的には、この分割数は、期待する特性値と
製造コストとの相対比較の結果に従って決定される。
【0012】図3〜図6はそれぞれ、図1,2に示した
インダクタにおけるフェライトシートS1〜S13を、
導電体6を充填した状態で個々に示した正面図である。
インダクタにおけるフェライトシートS1〜S13を、
導電体6を充填した状態で個々に示した正面図である。
【0013】図3(a)に示す第1のフェライトシート
S1は端子導出側表面に位置するシートであって、水平
方向に細長いスルーホールが上下に2箇所形成され、そ
こに導電体6が充填されることによってコイル端子4お
よび5が形成されている。
S1は端子導出側表面に位置するシートであって、水平
方向に細長いスルーホールが上下に2箇所形成され、そ
こに導電体6が充填されることによってコイル端子4お
よび5が形成されている。
【0014】図3(b)〜(d)、図4(a)〜(d)
および図5(a)〜(d)は、それぞれ第2ないし第1
2のフェライトシートS2〜S12を示すものである。
これらの図には、それぞれ13ターンのコイルを形成す
るための導電体6が充填された状態が示されている。図
1および図2から認められるように、隣接するフェライ
トシートのスルーホールに充填された導電体どうしが当
接することによって導電接続する構造をしている。その
ため、隣接するフェライトシートの導電体位置つまりス
ルーホール位置は、インダクタとしての電流容量を考慮
して導電体どうしの間に所要の接触面積が維持されるよ
うに位置決めされている。
および図5(a)〜(d)は、それぞれ第2ないし第1
2のフェライトシートS2〜S12を示すものである。
これらの図には、それぞれ13ターンのコイルを形成す
るための導電体6が充填された状態が示されている。図
1および図2から認められるように、隣接するフェライ
トシートのスルーホールに充填された導電体どうしが当
接することによって導電接続する構造をしている。その
ため、隣接するフェライトシートの導電体位置つまりス
ルーホール位置は、インダクタとしての電流容量を考慮
して導電体どうしの間に所要の接触面積が維持されるよ
うに位置決めされている。
【0015】図6は第13のフェライトシートS13、
すなわちフェライトシートS1とは反対側の表面に位置
するシートであって、ここには図2からも認めうるよう
にコイル導体が存在せず、従って導電体6を充填するた
めのスルーホールも形成されていない。
すなわちフェライトシートS1とは反対側の表面に位置
するシートであって、ここには図2からも認めうるよう
にコイル導体が存在せず、従って導電体6を充填するた
めのスルーホールも形成されていない。
【0016】以上のように構成された13枚のフェライ
トシートS1〜S13を図1および図2に示すように前
後方向に順次積層し加圧し焼成することによって、各フ
ェライトシートS1〜S12の導電体どうしを導電接続
するともに、各フェライトシートS1〜S13を機械的
に結合して、ここに磁気シールド型インダクタ10が完
成される。
トシートS1〜S13を図1および図2に示すように前
後方向に順次積層し加圧し焼成することによって、各フ
ェライトシートS1〜S12の導電体どうしを導電接続
するともに、各フェライトシートS1〜S13を機械的
に結合して、ここに磁気シールド型インダクタ10が完
成される。
【0017】このようにして完成された磁気シールド型
インダクタにおいては、印刷パターン方式に比較して、
コイル導体周囲のセラミックに不均一な応力がかかった
りすることがなく、焼結後のコイル導体とセラミック間
の熱膨張による応力を緩和することができる。また、本
発明の方式ではフェライトシートに形成するスルーホー
ル寸法に従ってコイル断面積を大きくすることにより、
大電流容量のものに容易に対処することができる。
インダクタにおいては、印刷パターン方式に比較して、
コイル導体周囲のセラミックに不均一な応力がかかった
りすることがなく、焼結後のコイル導体とセラミック間
の熱膨張による応力を緩和することができる。また、本
発明の方式ではフェライトシートに形成するスルーホー
ル寸法に従ってコイル断面積を大きくすることにより、
大電流容量のものに容易に対処することができる。
【0018】図1〜図6に示した第1の実施例において
は、技術思想としては、各ターンのコイル導体は「滑ら
か形状」の螺旋コイルを意識しており、従って、各フェ
ライトシートのスルーホールはシートの平面方向から見
るとコイルのリード角に応じた傾斜角をもって形成され
ている。この構造の利点は、ターン間距離を一様にする
ことにより、所定の絶縁距離を保ちながら所定の空間内
で最大のターン数を確保し、大きなインダクタンスを得
ることができることにある。
は、技術思想としては、各ターンのコイル導体は「滑ら
か形状」の螺旋コイルを意識しており、従って、各フェ
ライトシートのスルーホールはシートの平面方向から見
るとコイルのリード角に応じた傾斜角をもって形成され
ている。この構造の利点は、ターン間距離を一様にする
ことにより、所定の絶縁距離を保ちながら所定の空間内
で最大のターン数を確保し、大きなインダクタンスを得
ることができることにある。
【0019】なお、上記実施例においては、コイル導体
の断面形状が円形であるとして説明したが、導体断面は
円形のみならず、他の断面形状、たとえば四角形であっ
てもよい。
の断面形状が円形であるとして説明したが、導体断面は
円形のみならず、他の断面形状、たとえば四角形であっ
てもよい。
【0020】所定の空間内で、より少ないターン数の、
従って、より小さなインダクタンスのものでよい場合に
好適に実施しうる実施例を図7〜図10に示す。
従って、より小さなインダクタンスのものでよい場合に
好適に実施しうる実施例を図7〜図10に示す。
【0021】この実施例によるインダクタ20の特徴は
図7の全体側面図および図9(a)のフェライトシート
S2の正面図から認められるように、各層コイルターン
がコイル軸心に対して直角な方向に水平に、従って各フ
ェライトシートのコイル形成用スルーホールおよびそこ
に充填される導電体6がシートの平面方向から見て、コ
イルの見掛け上のリード角に関係なく水平に伸びている
ことにある。各層のコイル導体T1〜T13の層間接続
は、各層コイル導体の一部を、絶縁距離を考慮して欠落
させて開放ターン形状とし、隣接する2層のうちの前の
コイル導体の終端と次の層のコイル導体の始端とを、フ
ェライトシートに形成した層間接続用スルーホールに充
填した導電体によって構成される層間接続部を介して導
電接続されることになる。図8(a)〜(c)に示す図
7の断面A−A′(第1層コイル導体T1)、B−B′
(第2層コイル導体T2)、C−C′(第3層コイル導
体T3)から分かるように、各層のコイル導体は導体欠
落部11,12,13の存在により、各層ではその分だ
け1ターンに対し不足することになる。また、両コイル
端子を同一側面に導出するとした場合、コイル終端の1
ターンに満たない半端なターン部分は省略されることに
なる。その結果、図示の実施例では13層のコイル導体
T1〜T13により11ターンしか得ることができない
結果となっている。
図7の全体側面図および図9(a)のフェライトシート
S2の正面図から認められるように、各層コイルターン
がコイル軸心に対して直角な方向に水平に、従って各フ
ェライトシートのコイル形成用スルーホールおよびそこ
に充填される導電体6がシートの平面方向から見て、コ
イルの見掛け上のリード角に関係なく水平に伸びている
ことにある。各層のコイル導体T1〜T13の層間接続
は、各層コイル導体の一部を、絶縁距離を考慮して欠落
させて開放ターン形状とし、隣接する2層のうちの前の
コイル導体の終端と次の層のコイル導体の始端とを、フ
ェライトシートに形成した層間接続用スルーホールに充
填した導電体によって構成される層間接続部を介して導
電接続されることになる。図8(a)〜(c)に示す図
7の断面A−A′(第1層コイル導体T1)、B−B′
(第2層コイル導体T2)、C−C′(第3層コイル導
体T3)から分かるように、各層のコイル導体は導体欠
落部11,12,13の存在により、各層ではその分だ
け1ターンに対し不足することになる。また、両コイル
端子を同一側面に導出するとした場合、コイル終端の1
ターンに満たない半端なターン部分は省略されることに
なる。その結果、図示の実施例では13層のコイル導体
T1〜T13により11ターンしか得ることができない
結果となっている。
【0022】導体欠落部および層間接続部はコイルの平
面方向から見ると、周方向に順次少しずつずれていくこ
とになる。この層間接続部のずれ方は、図8(a)〜
(c)から推定しうるように、次のように推移する。
面方向から見ると、周方向に順次少しずつずれていくこ
とになる。この層間接続部のずれ方は、図8(a)〜
(c)から推定しうるように、次のように推移する。
【0023】図8(a)において、コイル端子4側をコ
イルの始端とし、上面から見て時計回りにターンを形成
して行くものとし、さらに1ターン当りの必要絶縁距離
をフェライトシート1枚分だと仮定すれば、第1層コイ
ル導体T1のターン開放部、すなわちスルーホールおよ
びその充填導電体の無い導体欠落部11は図8(a)お
よび図9(b)に示すように第3のフェライトシートS
3に位置する。そして第1層コイル導体T1と第2層コ
イル導体T2との層間接続は、第4のフェライトシート
S4に形成された層間接続部21(図9(c))を介し
て行われる。
イルの始端とし、上面から見て時計回りにターンを形成
して行くものとし、さらに1ターン当りの必要絶縁距離
をフェライトシート1枚分だと仮定すれば、第1層コイ
ル導体T1のターン開放部、すなわちスルーホールおよ
びその充填導電体の無い導体欠落部11は図8(a)お
よび図9(b)に示すように第3のフェライトシートS
3に位置する。そして第1層コイル導体T1と第2層コ
イル導体T2との層間接続は、第4のフェライトシート
S4に形成された層間接続部21(図9(c))を介し
て行われる。
【0024】第2層コイル導体T2は図8(b)に示す
ようにフェライトシートS4から始まってフェライトシ
ートS6で終端し、フェライトシートS5に導体欠落部
12が位置する(図8(b),9(d))。そしてコイ
ル導体T2と第3層コイル導体T3との層間接続は、フ
ェライトシートS6に形成された層間接続部22(図1
0(a))を介して行われる。
ようにフェライトシートS4から始まってフェライトシ
ートS6で終端し、フェライトシートS5に導体欠落部
12が位置する(図8(b),9(d))。そしてコイ
ル導体T2と第3層コイル導体T3との層間接続は、フ
ェライトシートS6に形成された層間接続部22(図1
0(a))を介して行われる。
【0025】同様に、第3層コイル導体T3は、図8
(c)に示すようにフェライトシートS6から始まって
フェライトシートS8で終端し、フェライトシートS7
に導体欠落部13が位置する(図8(c),10
(b))。コイル導体T3とコイル導体T4との層間接
続は、フェライトシートS8に形成された層間接続部2
3(図10(c))を介して行われる。
(c)に示すようにフェライトシートS6から始まって
フェライトシートS8で終端し、フェライトシートS7
に導体欠落部13が位置する(図8(c),10
(b))。コイル導体T3とコイル導体T4との層間接
続は、フェライトシートS8に形成された層間接続部2
3(図10(c))を介して行われる。
【0026】以下、同様に第13層コイル導体T13ま
で導体欠落部および層間接続部が形成されていく。表形
式にまとめると次のようになる。 コイル導体 導体欠落部 層間接続部 T1 シートS3(右) シートS4(右) T2 シートS5(右) シートS6(右) T3 シートS7(右) シートS8(右) T4 シートS9(右) シートS10(右) T5 シートS11(右) シートS12(右) T6 シートS11(左) シートS12(左) T7 シートS9(左) シートS8(左) T8 シートS7(左) シートS6(左) T9 シートS5(左) シートS4(左) T10 シートS3(左) シートS2(左) T11 シートS3(右) シートS4(右) T12 シートS5(右) シートS6(右) T13 ところで、この種の磁気シールド型インダクタにおいて
は、一般的に磁性体内の磁束密度はどの部位においても
一定で、磁束の通る断面積はどの部位においても等し
く、より大きくすることが望ましいが、コイル素子の外
径によってはそれが困難である。このような不都合を、
スルーホールの形状を調整することによって回避し、そ
れによりコイル内外の磁路の断面積をより均一にし、よ
り理想的な磁気回路となしうるようにした実施例を次に
示す。
で導体欠落部および層間接続部が形成されていく。表形
式にまとめると次のようになる。 コイル導体 導体欠落部 層間接続部 T1 シートS3(右) シートS4(右) T2 シートS5(右) シートS6(右) T3 シートS7(右) シートS8(右) T4 シートS9(右) シートS10(右) T5 シートS11(右) シートS12(右) T6 シートS11(左) シートS12(左) T7 シートS9(左) シートS8(左) T8 シートS7(左) シートS6(左) T9 シートS5(左) シートS4(左) T10 シートS3(左) シートS2(左) T11 シートS3(右) シートS4(右) T12 シートS5(右) シートS6(右) T13 ところで、この種の磁気シールド型インダクタにおいて
は、一般的に磁性体内の磁束密度はどの部位においても
一定で、磁束の通る断面積はどの部位においても等し
く、より大きくすることが望ましいが、コイル素子の外
径によってはそれが困難である。このような不都合を、
スルーホールの形状を調整することによって回避し、そ
れによりコイル内外の磁路の断面積をより均一にし、よ
り理想的な磁気回路となしうるようにした実施例を次に
示す。
【0027】この実施例においては、スルーホールの形
状を長楕円形や長方形などに適宜変更することにより、
コイル形状を円形あるいは角型にし、磁束の往路すなわ
ちコイル内側のフェライト断面積と磁束の帰路すなわち
コイル外側のフェライト断面積とを変えることなく、積
層枚数を減らしうるようにしたものである。
状を長楕円形や長方形などに適宜変更することにより、
コイル形状を円形あるいは角型にし、磁束の往路すなわ
ちコイル内側のフェライト断面積と磁束の帰路すなわち
コイル外側のフェライト断面積とを変えることなく、積
層枚数を減らしうるようにしたものである。
【0028】スルーホールの長さが一定であると、コイ
ルの断面形状はスルーホールの長さと積層数とで決定さ
れてしまうため、コイル断面形状に制約が生じ、理想設
計が不可能になってしまう。そこでスルーホールの長さ
を変えることにより設計の自由度が増大し、理想設計が
可能になる。またスルーホール内の導体を隣どうしで接
続するため重ね合わせ部分が必要になるが、それを最小
にし、有効断面積を増大させることができる。
ルの断面形状はスルーホールの長さと積層数とで決定さ
れてしまうため、コイル断面形状に制約が生じ、理想設
計が不可能になってしまう。そこでスルーホールの長さ
を変えることにより設計の自由度が増大し、理想設計が
可能になる。またスルーホール内の導体を隣どうしで接
続するため重ね合わせ部分が必要になるが、それを最小
にし、有効断面積を増大させることができる。
【0029】図11に示すように、端面方向から見たコ
イル形状をほぼ四角形とすることにより、構成シートの
種類数を減少させることができる。図11のインダクタ
30の場合、基本的には4種類のシートS20〜S23
からなっており、スルーホールを有するシートがそれぞ
れ図12(a),(b)および図13(a)に示されて
いる。シートS20はスルーホールが設けられていない
シートである。シートS21〜S23のスルーホールは
上下の端縁に対して平行に形成されているが、図13
(b),(c)に示すシートS24及びS25はターン
間接続のため若干傾斜している。この実施例による場
合、第1、第2、第4及び第5のシートS21,S2
2,S24,S25はそれぞれ1枚ずつ用意され、第3
のシートS23は8枚用意される。この構成によれば、
より少ない種類のシートで足りるので、型代などの点で
コストダウンに寄与することができる。
イル形状をほぼ四角形とすることにより、構成シートの
種類数を減少させることができる。図11のインダクタ
30の場合、基本的には4種類のシートS20〜S23
からなっており、スルーホールを有するシートがそれぞ
れ図12(a),(b)および図13(a)に示されて
いる。シートS20はスルーホールが設けられていない
シートである。シートS21〜S23のスルーホールは
上下の端縁に対して平行に形成されているが、図13
(b),(c)に示すシートS24及びS25はターン
間接続のため若干傾斜している。この実施例による場
合、第1、第2、第4及び第5のシートS21,S2
2,S24,S25はそれぞれ1枚ずつ用意され、第3
のシートS23は8枚用意される。この構成によれば、
より少ない種類のシートで足りるので、型代などの点で
コストダウンに寄与することができる。
【0030】図14および図15に示すように同心配置
の多重コイルとして形成することもできる。この実施例
のインダクタ40の場合、内側コイル41と外側コイル
42を直列接続または並列接続することにより、インダ
クタンスの大小を調整することができる。この実施例は
図11〜13の実施例に準じて端面方向から見たコイル
形状をほぼ四角形とした実施例を示すものであり、しか
もすべてのスルーホールに傾斜角をつけたものである。
この実施例の場合、基本的には4種類のシートS41〜
S44からなっており、しかも中央部に配置されるシー
トS44においても図には1枚しか示されていないが、
傾斜角に応じてスルーホール位置の少しずつ異なるもの
が複数枚用意される。内側コイル41と外側コイル42
との直列または並列の接続は、スルーホールに充填され
る導電体によって行っても良いが、外部結線によっても
良い。なお、同心配置のコイル数は2つに限られること
なく、3つ以上にすることもできる。なお、この実施例
の場合、インダクタとして用いるのみならず、トランス
として用いることもできる。
の多重コイルとして形成することもできる。この実施例
のインダクタ40の場合、内側コイル41と外側コイル
42を直列接続または並列接続することにより、インダ
クタンスの大小を調整することができる。この実施例は
図11〜13の実施例に準じて端面方向から見たコイル
形状をほぼ四角形とした実施例を示すものであり、しか
もすべてのスルーホールに傾斜角をつけたものである。
この実施例の場合、基本的には4種類のシートS41〜
S44からなっており、しかも中央部に配置されるシー
トS44においても図には1枚しか示されていないが、
傾斜角に応じてスルーホール位置の少しずつ異なるもの
が複数枚用意される。内側コイル41と外側コイル42
との直列または並列の接続は、スルーホールに充填され
る導電体によって行っても良いが、外部結線によっても
良い。なお、同心配置のコイル数は2つに限られること
なく、3つ以上にすることもできる。なお、この実施例
の場合、インダクタとして用いるのみならず、トランス
として用いることもできる。
【0031】
【発明の効果】以上述べたように、本発明によれば、温
度による特性劣化が少なく電流容量の大きな磁気シール
ド型インダクタを提供することができる。
度による特性劣化が少なく電流容量の大きな磁気シール
ド型インダクタを提供することができる。
【図1】本発明の第1の実施例による磁気シールド型イ
ンダクタを概念図として示す側面図。
ンダクタを概念図として示す側面図。
【図2】図1の磁気シールド型インダクタの平面図。
【図3】図1,2のインダクタにおけるフェライトシー
トS1〜S4の正面図。
トS1〜S4の正面図。
【図4】図1,2のインダクタにおけるフェライトシー
トS5〜S8の正面図。
トS5〜S8の正面図。
【図5】図1,2のインダクタにおけるフェライトシー
トS9〜S12の正面図。
トS9〜S12の正面図。
【図6】図1,2のインダクタにおけるフェライトシー
トS13の正面図。
トS13の正面図。
【図7】本発明の第2の実施例による磁気シールド型イ
ンダクタの側面図。
ンダクタの側面図。
【図8】図7のA−A′、B−B′およびC−C′線か
ら見た平面断面図。
ら見た平面断面図。
【図9】図7,8のインダクタにおけるフェライトシー
トS2〜S5の正面図。
トS2〜S5の正面図。
【図10】図7,8のインダクタにおけるフェライトシ
ートS6〜S8の正面図。
ートS6〜S8の正面図。
【図11】本発明の第3の実施例による磁気シールド型
インダクタの平面図。
インダクタの平面図。
【図12】図11のインダクタにおけるフェライトシー
トS21,S22の正面図。
トS21,S22の正面図。
【図13】図11のインダクタにおけるフェライトシー
トS23〜S25の正面図。
トS23〜S25の正面図。
【図14】本発明の第4の実施例による磁気シールド型
インダクタの平面図。
インダクタの平面図。
【図15】図14のA−A′、B−B′,C−C′およ
びD−D′線から見た平面断面図。
びD−D′線から見た平面断面図。
【図16】従来の磁気シールド型インダクタの原理を説
明するための斜視図。
明するための斜視図。
2 フェライト材料 3 コイル 6 導電体 10,20,30,40 インダクタ S1〜S13 フェライトシート
Claims (5)
- 【請求項1】フェライト材料中に螺旋状コイルを埋設し
てなる磁気シールド型インダクタであって、 コイルの軸心に平行な平面で複数個に切断され、コイル
導体が存在すべき部位がスルーホールとして形成された
複数個のフェライトシートと、 各フェライトシートの各スルーホールに充填されて螺旋
状コイルを形成する導電体とを備えた磁気シールド型イ
ンダクタ。 - 【請求項2】前記フェライトシートに形成されたスルー
ホールが隣接するフェライトシートごとに順次周方向に
ずれていることを特徴とする請求項1に記載の磁気シー
ルド型インダクタ。 - 【請求項3】個々のフェライトシートに形成されたスル
ーホールが、インダクタとしての磁束の往路および帰路
の断面積がほぼ一定になるように形成されていることを
特徴とする請求項1または2に記載の磁気シールド型イ
ンダクタ。 - 【請求項4】積層される各フェライトシートにコイルの
往路用および帰路用のスルーホールがそれぞれ所定の間
隔をあけて複数個形成され、同心配置の複数個のコイル
が形成されていることを特徴とする請求項1ないし3の
いずれかに記載の磁気シールド型インダクタ。 - 【請求項5】フェライト材料中に埋設された螺旋状コイ
ルを想定し、それを軸心に平行な平面で複数個に切断す
ると共に、フェライト材料中のコイル導体が存在すべき
部位をスルーホールとして形成した複数個のフェライト
シートを準備し、 各フェライトシートの各スルーホールに導電体を充填し
た後、 導電体を充填した各フェライトシートを積層加圧し、焼
成して磁気シールド型インダクタとすることを特徴とす
る磁気シールド型インダクタの製造方法。
Priority Applications (1)
Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
---|---|---|---|
JP35388093A JPH07201565A (ja) | 1993-12-28 | 1993-12-28 | 磁気シールド型インダクタとその製造方法 |
Applications Claiming Priority (1)
Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
---|---|---|---|
JP35388093A JPH07201565A (ja) | 1993-12-28 | 1993-12-28 | 磁気シールド型インダクタとその製造方法 |
Publications (1)
Publication Number | Publication Date |
---|---|
JPH07201565A true JPH07201565A (ja) | 1995-08-04 |
Family
ID=18433852
Family Applications (1)
Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
---|---|---|---|
JP35388093A Pending JPH07201565A (ja) | 1993-12-28 | 1993-12-28 | 磁気シールド型インダクタとその製造方法 |
Country Status (1)
Country | Link |
---|---|
JP (1) | JPH07201565A (ja) |
Cited By (2)
Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
---|---|---|---|---|
JP2007059649A (ja) * | 2005-08-25 | 2007-03-08 | Kijima:Kk | 小形巻線部品 |
US11615917B2 (en) * | 2018-06-26 | 2023-03-28 | Amotech Co., Ltd. | Method of manufacturing a ferrite sheet |
-
1993
- 1993-12-28 JP JP35388093A patent/JPH07201565A/ja active Pending
Cited By (2)
Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
---|---|---|---|---|
JP2007059649A (ja) * | 2005-08-25 | 2007-03-08 | Kijima:Kk | 小形巻線部品 |
US11615917B2 (en) * | 2018-06-26 | 2023-03-28 | Amotech Co., Ltd. | Method of manufacturing a ferrite sheet |
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