JPH07197215A - 平版印刷版用支持体の製造方法 - Google Patents

Abstract

(57)【要約】 【目的】 アルミニウム支持体の材質のばらつきを少な
くし、電解粗面化処理の得率を向上させると共にアルミ
ニウム支持体原料のばらつきに依らず、常に安定した平
版印刷版の製造が可能となる、優れた平版印刷版の製造
方法を提供する。 【構成】 アルミニウム溶湯から双ロールで直接板状に
連続鋳造圧延した後、冷間圧延、熱処理、を行い、さら
に矯正を行ったアルミニウム支持体を粗面化する平版印
刷版用支持体の製造方法において、前記双ロール連続鋳
造機直前において、溶湯温度が６６０〜７６０℃であっ
て、かつ連続鋳造後の板厚が６．０〜８．０ｍｍであ
り、前記冷間圧延によって最終板厚の３〜５倍の厚みに
圧延した後、誘導加熱法で５０℃／sec 以上の昇温速度
で４００〜６５０℃に加熱する第１の熱処理を行い、次
にガス炉または電気炉等で１０℃／sec 以下の昇温速度
で加熱し、３８０〜６５０℃の均熱温度で１〜６０分保
持する第２の熱処理を行ったアルミニウム支持体を粗面
化する

Description

【発明の詳細な説明】

【０００１】

【産業上の利用分野】本発明は平版印刷版用支持体の製
造方法に関する、特に電解粗面化性の良いアルミニウム
支持体の製造方法に関するものである。

【０００２】

【従来の技術】印刷版用アルミニウム支持体、とくにオ
フセット印刷版用支持体としてはアルミニウム板（アル
ミニウム合金板を含む）が用いられている。一般にアル
ミニウム板をオフセット印刷版用支持体として使用する
ためには、感光材料との適度な接着性と保水性を有して
いることが必要である。このためにはアルミニウム板の
表面を均一かつ緻密な砂目を有するように粗面化しなけ
ればならない。この粗面化処理は製版後実際にオフセッ
ト印刷を行ったときに版材の印刷性能や耐刷力に著しい
影響をおよぼすので、その良否は版材製造上重要な要素
となっている。

【０００３】印刷版用アルミニウム支持体の粗面化法と
しては、交流電解エッチング法が一般的に採用されてお
り、電流としては、普通の正弦波交流電流、矩形波など
の特殊交番波形電流が用いられている。そして、黒鉛等
の適当な電極を対極として交流電流により、アルミニウ
ム板の粗面化処理を行うもので、通常一回の処理で行わ
れているが、そこで得られるピット深さは全体的に浅
く、耐刷性能に劣るものであった。このため、その直径
に比べて深さの深いピットが均一かつ緻密に存在する砂
目を有する印刷版用支持体として好適なアルミニウム板
が得られるように、数々の方法が提案されている。その
方法としては、特殊電解電源波形を使った粗面化方法
（特開昭５３−６７５０７号公報）、交流を使った電解
粗面化時の陽極時と陰極時の電気量の比率（特開昭５４
−６５６０７号公報）、電源波形（特開昭５５−２５３
８１号公報）、単位面積あたりの通電量の組み合わせ
（特開昭５６−２９６９９号公報）などが知られてい
る。また、機械的な粗面化と組みあわせ（特開昭５５−
１４２６９５号公報）なども知られている。

【０００４】一方、アルミニウム支持体の製造方法とし
ては、アルミニウムのインゴットを溶解保持してスラブ
（厚さ４００〜６００ｍｍ，幅１０００〜２０００ｍ
ｍ，長さ２０００〜６０００ｍｍ）を鋳造し、スラブ表
面の不純物組織部分を面削機にかけて３〜１０ｍｍづつ
切削する面削工程を経た後、スラブ内部の応力の除去と
組織の均一化の為、均熱炉において４８０〜５４０℃，
６〜１２時間保持する均熱化処理工程を行い、しかる後
に熱間圧延を４８０〜５４０℃で行う。熱間圧延で５〜
４０ｍｍの厚みに圧延した後、室温で所定の厚みに冷間
圧延を行う。またその後組織の均一化のため焼鈍を行い
圧延組織等を均質化した後、規定の厚みに冷間圧延を行
い、平坦度の良い板にするため矯正する。この様にして
作られたアルミニウム支持体を平版印刷版用支持体とし
ていた。

【０００５】しかしながら、電解粗面化処理の場合は特
に対象とするアルミニウム支持体の影響を受けやすく、
アルミニウム支持体を溶解保持→鋳造→面削→均熱とい
う工程を通して製造する場合、加熱，冷却をくり返し、
面削という表面層を削り取る工程があったとしても、表
面層に金属合金成分などのばらつきを生じて平板印刷版
としては得率低下の原因となっていた。

【０００６】これに対して、本出願人は先にアルミニウ
ム支持体の材質のバラツキを少なくし、電解粗面化処理
の得率を向上させることによって品質の優れた得率のよ
い平版印刷版を作れる方法として、アルミニウム溶湯か
ら鋳造，熱間圧延を連続して行い、薄板の熱間圧延コイ
ルを形成させた後、冷間圧延，熱処理，矯正をおこなっ
たアルミニウム支持体を粗面化処理をすることを特徴と
する平版印刷版用支持体の製造方法を提案した。（特開
平３−７９７９８号公報）。また、さらに本出願人は熱
処理に関し、さらに品質の優れた平版印刷版を作れる方
法として特願平４−３４５１２６号、特願平５−９１９
０８号、特願平５−１１２４０４号等を出願した。

【０００７】

【発明が解決しようとする課題】しかしながら先に提案
した本出願人の製造方法についても、アルミニウム支持
体の成分によって電解粗面化処理の得率及び粗面化適性
のばらつきがあった。加えて、アルミニウム支持体の成
分の局所的な分布の不均一さに起因するスジ状ムラ又は
ヅブ状ムラが発生する場合があり、安定した製造が出来
ないという不具合があった。さらに、連続鋳造時に、ア
ルミニウム板の幅方向及び長手方向（＝鋳造方向）にお
いて、合金成分のばらつきや結晶粒子サイズのばらつき
が発生する場合があり、その場合電解粗面化処理の幅方
向のばらつきの原因になり易いという不具合があった。

【０００８】本発明の目的は、アルミニウム支持体のバ
ラツキを少なくし、電解粗面化処理の得率を向上させる
と共に、アルミニウム支持体原材料のばらつきに依ら
ず、常に安定した、平版印刷版の製造が可能となる、優
れた平版印刷版用支持体の製造方法を提供することにあ
る。

【０００９】

【課題を解決するための手段及び作用】本発明者らは、
アルミニウム支持体と電解粗面化処理の関係を鋭意研究
して来た結果、本発明を見出したものである。即ち、本
発明の上記目的は、 アルミニウム溶湯から双ロールで直接板状に連続鋳
造圧延した後、冷間圧延、熱処理を行い、さらに矯正を
行ったアルミニウム支持体を粗面化する平版印刷版用支
持体の製造方法において、前記双ロール連続鋳造機直前
において溶湯温度が６６０〜７６０℃であって、かつ連
続鋳造後の板厚が６．０〜８．０ｍｍであり、前記冷間
圧延によって最終板厚の３〜５倍の厚みに圧延した後、
前記熱処理が誘導加熱法で５０℃／sec 以上の昇温速度
で４００〜６５０℃に加熱する第１の熱処理を行い、つ
ぎにガス炉又は電気炉等で１０℃／sec 以下の昇温速度
で３８０〜６５０℃の均熱温度で１〜６０分保持する第
２の熱処理をおこなった後、冷間圧延によって０．１〜
０．５ｍｍの厚みに圧延し、更に前記矯正を行ったアル
ミニウム支持体を粗面化することを特徴とする平版印刷
版用支持体の製造方法。 前記双ロール連続鋳造後の板厚が、６．９〜７．５
ｍｍであり、前記誘導加熱による第１の熱処理の温度が
５８０〜６２０℃であり、前記ガス炉又は電気炉による
第２の熱処理が５９０〜６１０℃の均熱温度で、５〜１
５分保持することを特徴とする前記に記載の平版印刷
版用支持体の製造方法。等によって達成される。

【００１０】本発明の双ロールを用いてアルミニウム溶
湯から直接板状に連続鋳造圧延して、薄板のコイルを形
成させる方法としては、ハンター法，３Ｃ法などの薄板
連鋳技術が実用化されている。又特開昭６０−２３８０
０１号公報，特開昭６０−２４０３６０号公報などには
薄板のコイルを作成する方法が開示されている。先ず、
連続鋳造圧延を行うが、その際連続鋳造圧延機直前にお
いて溶湯温度が６６０〜７６０℃になるように溶解・保
持・送湯条件を決める。そして連続鋳造圧延時において
は、冷却速度を一定範囲に押さえると共に、後工程にお
いて冷間圧延した後の表面の合金成分分布を均一にする
ため板厚を６．０〜８．０ｍｍ、さらに望ましくは６．
９〜７．５ｍｍの厚みに鋳造する。次に冷間圧延によっ
て厚さを最終板厚の３〜５倍に圧延し、その後先ず結晶
組織を微細にして再結晶させるため誘導加熱法を用いて
アルミニウム板の昇温速度が５０℃／sec 以上になるよ
うにして加熱し、ピーク温度が４００〜６５０℃、更に
望ましくは５８０〜６２０℃又は４２０〜５３０℃にな
るように第１の熱処理を行う。続いて、表面の合金成分
分布を均一化し、かつ粗大な結晶粒が発生しないように
するため、１０℃／sec 以下の昇温速度で昇温し、３８
０〜６５０℃の均熱温度、第１の加熱が５８０〜６２０
℃の場合望ましくは５９０〜６１０℃の均熱温度で１〜
６０分、更に望ましくは５〜１５分の保持をする第２の
熱処理を行う。また、第１の熱処理が４２０〜５３０℃
の場合、３８０〜６００℃の均熱温度で１〜６０分、更
に望ましくは５〜１５分間、第２の熱処理を行うと良
い。その後冷間圧延によってその厚さを０．１〜０．５
ｍｍに減少させ、さらに平坦度の良い板にするため矯正
装置にかける。また２回目の熱処理は１０℃／sec 以下
の昇温速度が得られれば、電気炉、ガス炉、重油燃焼炉
等の適用が可能である。

【００１１】図１の工程概念図を用いて、本発明に用い
るアルミニウム支持体の製造方法の実施態様について更
に具体的に説明する。図１（Ａ）において１は溶解保持
炉でここでインゴットは溶解保持される。ここから双ロ
ール連続鋳造装置２に送られる。ここで溶湯温度は、連
続鋳造装置２の直前において、６６０〜７６０℃の範囲
になるよう溶解保持炉の温度を決定する。またアルミニ
ウム溶湯に含まれる合金成分は、望ましくは０．０５％
＜Ｆｅ＜０．８、０．０１％＜Ｓｉ＜０．３％、０．０
０５％＜Ｔｉ＜０．１％、０．００５＜Ｃｕ＜０．２
％、その他合金成分合計０．３％、とするが良い。双ロ
ール連続鋳造機にて、アルミニウム溶湯から直接６〜８
ｍｍ、好ましくは６．９〜７．５ｍｍの薄板を形成し、
コイラー３によって巻き取る。その後、図１（Ｂ）に示
す冷間圧延機４にかけ、最終板厚の３〜５倍の厚みに
し、引続いて、図１（Ｃ）の誘導加熱式の第１の熱処理
工程５にかけ、５０℃／sec 以上の昇温速度でピーク温
度４００〜６５０℃まで、好ましくは５８０〜６２０℃
まで、又は４２０〜５３０℃までごく単時間加熱する。
その後図１（Ｄ）に示すもう一つのガス炉又は電気炉に
よる熱処理工程６にかけ、１０℃／sec 以下の昇温速度
で加熱し、５５０〜６５０℃、第１の熱処理が５８０〜
６２０℃の場合好ましくは５９０〜６１０℃の均熱温度
に到達後、一定温度で１〜６０分間好ましくは５〜１５
分間保持する。また、第１の熱処理が４２０〜５３０℃
の場合、好ましくは３８０〜６００℃の均熱温度に到達
後一定温度で１〜６０分間好ましくは５〜１５分間保持
する。その後最終圧延として図１（Ｂ）に示す冷間圧延
機４に再度かけて、０．１〜０．５ｍｍの厚みにする。
その上で図１（Ｅ）の矯正装置７にかける。このように
して得られた板材に粗面化処理を行う。

【００１２】それらの製造条件についてさらに詳しく説
明すると、溶解保持炉１ではアルミニウムの融点以上の
温度に保持させる必要があり、その温度はアルミニウム
合金成分によって適時変化する。一般には７００℃以上
である。また、アルミニウム溶湯の酸化物の抑制、品質
上有害となるアルカリ金属の除去作として、適宜、不活
性ガスパージ、フラックス処理等が行われる。

【００１３】引き続き双ロール連続鋳造装置２によって
鋳造される。鋳造方式にはいろいろ有るが、現在工業的
に稼働しているのはハンター法、３Ｃ法等が殆どであ
る。鋳造温度は方式，合金によって異なるが、合金成分
の分布を均一にし、鋳造を安定させるためには、６６０
〜７６０℃が優れていることがわかる。ハンター法，３
Ｃ法を採用した場合、溶湯を凝固させると共に双ロール
間で圧延加工を行うことが出来る。この段階で得られる
板材は、鋳造速度，冷却条件によって板厚を変えること
ができるが、最終板厚にて、平版印刷版として要求され
る強度を確保し、合金成分のず分布を均一にするために
は、鋳造時の板厚は６．０〜８．０ｍｍがよいことが判
った。その後冷間圧延機４によって板厚を最終板厚の３
〜５倍まで減少させる。この時の板厚は、平版印刷版を
その板厚み０．１〜０．５ｍｍの範囲の内、何ｍｍとす
るかに応じて適宜選択される。例えば最終板厚を０．２
４ｍｍとする場合は１．０ｍｍまで冷間圧延をしてから
熱処理をするとよい結果が得られた。熱処理前の時点で
表面の元素分析を電子プローブ微量分析（ＥＰＭＡ）で
観察すると圧延方向に伸ばされた形で元素分布が不均一
になり、かつ表面の結晶マクロ組織を観察するとやはり
圧延方向に引伸ばされた結晶になっており、これの為に
処理後の筋状ムラ等の面質不良が発生する。そこで先
ず、結晶粒を微細に再結晶させるように、５０℃／sec
以上の速い昇温速度で４８０〜６５０℃まで短時間加熱
し、次に元素分布が均一になるように、且つ一度微細に
なった結晶粒が粗大にならないように、１０℃／sec 以
下の遅い昇温速度で加熱し、３８０〜６５０℃の均熱時
間で１〜６０分保持する。最初の熱処理温度はさらに、
５８０〜６２０℃とすることでより結晶の微細化が安定
し、２回目の熱処理温度，時間はそれぞれ５９０〜６１
０℃、５〜１５分とすることでより安定的に合金成分元
素分布の均一化が可能となることが判った。また、特に
連続鋳造板の幅方向、及び長手方向（鋳造方向）におけ
る元素分布のマクロな不均一が発生した場合は、最初の
熱処理を４２０〜５３０℃、２回目の熱処理を３８０〜
６００℃、５〜１５分とすることで、幅方向及び長手方
向の元素分布不均一に依らず安定的に合金成分分布の均
一化が可能となることが判明した。その後仕上げ圧延に
よって平版印刷版の板厚である０．１〜０．５ｍｍ内の
所定の板厚に圧延され、さらに矯正装置７によって矯正
を行う。

【００１４】本発明における平版印刷版支持体の粗面化
の方法は、機械的粗面化，化学的粗面化，電気化学的粗
面化及びそれらの組合わせ等各種用いられる。機械的な
砂目立て法としては、例えばボールグレイン，ワイヤー
グレイン，ブラシグレイン，液体ホーニング法などがあ
る。また電気化学的砂目立て方法としては、交流電解エ
ッチング法が一般的に採用されており、電流としては、
普通の正弦波交流電流、あるいは矩形波など特殊交番波
形電流が用いられている。またこの電気化学的砂目立て
の前処理として、苛性ソーダなどでエッチング処理をし
ても良い。

【００１５】また電気化学的粗面化を行う場合、塩酸ま
たは硝酸主体の水溶液で交番電流によって粗面化される
のが良い。以下詳細に説明する。先ず、アルミニウム支
持体は、まずアルカリエッチングされる。好ましいアル
カリ剤は、苛性ソーダ，苛性カリ，メタ珪酸ソーダ，炭
酸ソーダ，アルミン酸ソーダ，グルコン酸ソーダ等であ
る。濃度０．０１〜２０％，温度は２０〜９０℃，時間
は５ｓｅｃ〜５ｍｉｎ間の範囲から選択されるのが適当
であり、好ましいエッチング量としては０．１〜５ｇ／
ｍ² である。特に不純物の多い支持体の場合、０．０１
〜１ｇ／ｍ² が適当である。（特開平１−２３７１９７
号公報）。引き続き、アルカリエッチングしたアルミニ
ウム板の表面にアルカリに不溶な物質（スマット）が残
存するので、必要に応じてデスマット処理を行っても良
い。

【００１６】前処理は上記の通りであるが、引き続き、
本発明として塩酸，または硝酸を主体とする電解液中で
交流電解エッチングされる。交流電解電流の周波数とし
ては、０．１〜１００Ｈｚ，より好ましくは０．１〜
１．０又は１０〜６０Ｈｚである。液濃度としては、３
〜１５０ｇ／ｌ，より好ましくは５〜５０ｇ／ｌ，浴内
のアルミニウムの溶解量としては５０ｇ／ｌ以下が適当
であり、より好ましくは２〜２０ｇ／ｌである。必要に
よって添加物を入れても良いが、大量生産をする場合
は、液濃度制御などが難しくなる。また、電流密度は、
５〜１００Ａ／ｄｍ² が適当であるが、１０〜８０Ａ／
ｄｍ² がより好ましい。また、電源波形としては、求め
る品質，使用されるアルミニウム支持体の成分によって
適時選択されるが、特公昭５６−１９２８０号，特公昭
５５−１９１９１号各公報に記載の特殊交番波形を用い
るのがより好ましい。この様な波形，液条件は、電気量
と共に求める品質，使用されるアルミニウム支持体の成
分などによって適時選択される。

【００１７】電解粗面化されたアルミニウムは、次にス
マット処理の一部としてアルカリ溶液に浸漬しスマット
を溶解する。アルカリ剤としては、苛性ソーダなど各種
あるが、ＰＨ１０以上，温度２５〜６０℃、浸漬時間１
〜１０ｓｅｃの極めて短時間で行うことが好ましい。次
に硫酸主体の液に浸漬する。硫酸の液条件としては、従
来より一段と低い濃度５０〜４００ｇ／ｌ，温度２５〜
６５℃が好ましい。硫酸の濃度を４００ｇ／ｌ以上，又
は温度を６５℃以上にすると処理槽などの腐食が大きく
なる。しかも、マンガンが０．３％以上あるアルミニウ
ム合金では、電気化学的に粗面化された砂目が崩れてし
まう。また、アルミニウム素地の溶解量が１．０ｇ／ｍ
² 以上エッチングされると、耐刷力が低下して来るの
で、１．０ｇ／ｍ² 以下にすることが好ましい。しか
し、これらの条件は求める印刷性能によって適宜選定で
き、前記条件に限定されるものではない。

【００１８】陽極酸化皮膜は、０．１〜１０ｇ／ｍ² 、
より好ましくは０．３〜５ｇ／ｍ²を表面に形成するの
が良い。陽極酸化の処理条件は、使用される電解液によ
って種々変化するので一概には決定されていないが、一
般的には電解液の濃度が１〜８０重量％、液温５〜７０
℃、電流密度０．５〜６０Ａ／ｄｍ² 、電圧１〜１００
Ｖ、電解時間１秒〜５分の範囲が適当である。この様に
して得られた陽極酸化皮膜を持つ砂目のアルミニウム板
はそれ自身安定で親水性に優れたものであるから、直ち
に感光性塗膜を上に設ける事も出来るが、必要により更
に表面処理を施す事が出来る。

【００１９】たとえば、先に記載したアルカリ金属珪酸
塩によるシリケート層あるいは、親水性高分子化合物よ
りなる下塗層を設けることができる。下塗層の塗布量は
５〜１５０ｍｇ／ｍ² が好ましい。

【００２０】次に、このように処理したアルミニウム支
持体上に感光性塗膜を設け、画像露光、現像して製版し
た後に、印刷機にセットし、印刷を開始する。

【００２１】

【実施例】

（実施例−１〜５及び比較例−１〜８）図１に示したよ
うな連続鋳造装置にて、６〜８ｍｍの板厚のアルミニウ
ム板材を形成させ、更に１ｍｍまで冷間圧延を行う。こ
の時鋳造直前の溶湯温度を６６０〜７６０℃の範囲にし
た。最初の熱処理を誘導加熱法にて４００〜６６０℃の
範囲で変え、２回目の熱処理を電気式バッチ炉にて３８
０〜６５０℃，１〜６０分の範囲で変えて行った。引き
続き０．２４ｍｍまで冷間圧延，矯正をして、実施例サ
ンプルを作成した。鋳造直前の溶湯温度、連続鋳造時の
板厚、熱処理条件を変えて比較例サンプルを作成した。
実施例−１〜６，比較例−１〜８何れも合金成分は、Ｆ
ｅ：０．３５％、Ｓｉ：０．０７％、Ｔｉ：０．０３
％、Ｃｕ：０．００８％、その他不純物：０．０５％以
内、残部アルミニウムとした。

【００２２】鋳造直前の温度は熱電対にて、誘導加熱中
の温度はサーモグラフィにて、バッチ熱処理の温度は炉
内温度及びアルミニウムの温度を熱電対にて測定した。
テスト材の内訳を表１に示す。

【００２３】

【表１】

【００２４】このようにして出来たアルミニウム板を平
版印刷版支持体として用い、１５％苛性ソーダ水溶液で
エッチング量が５ｇ／ｍ² になる様に温度５０℃でエッ
チングし、水洗後１５０ｇ／１、５０℃の硫酸液中に１
０ｓｅｃ浸漬してデスマットし、水洗した。更に支持体
を１６ｇ／ｌ硝酸水溶液中で、特公昭５５−１９１９１
号公報に記載の交番波形電流を用いて、電気化学的に粗
面化した。電解条件としては、アノード電圧Ｖ_A ＝１４
ボルト，カソード電圧Ｖ_C ＝１２ボルトとして、陽極時
電気量が、３５０クーロン／ｄｍ² となる様にした。次
いで、水酸化ナトリウム５％水溶液中で、アルミニウム
板の溶解量が０．５ｇ／ｍ² となるように化学的なエッ
チング処理を行った後、６０℃，３００ｇ／ｌの硫酸液
中に２０秒間浸漬してデスマット処理を行なった。更
に、硫酸１５０ｇ／ｌ、アルミニウムイオン濃度２．５
ｇ／ｌの水溶液中で極間距離１５０ｍｍにおいて電圧２
２ｖの直流によって６０秒間陽極酸化処理を行った。

【００２５】以上の如くして作成した基板に下記組成物
を、乾燥後の塗布重量が２．０ｇ／ｍ² になる様に塗布
して感光層を設けた。 （感光液） Ｎ−（４−ヒドロキシフェニル），メタクリルアミド／２−ヒドロキシエチル メタクリレート／アクリロニトリル／メチルメタクリレート／メタクリル酸（＝ １５：１０：３０：３８：７モル比）共重合体（平均分子量６００００） ・・・・・５．０ｇ ４−ジアジゾフェニルアミンとホルムアルデヒドの縮合物の六弗化燐酸塩 ・・・・・０．５ｇ 亜燐酸 ・・・・・０．０５ｇ ジクトリアピュアーブルーＢＯＨ（保土ヶ谷化学（株）社製）・０．１ｇ ２−メトキシエタノール ・・・１００．０ｇ このようにして作製して感光性平版印刷版に、真空焼枠
中で透明ネガティブフィルムを通して、１ｍの距離から
３ｋｗのメタルハライドランプにより５０秒間露光を行
なったのち、下記組成の現像液で現像しアラビアガム水
溶液でガム引きして平版印刷版とした。 （現像液） 亜硫酸ナトリウム ・・・・・・５．０ｇ ベンジルアルコール ・・・・・３０．０ｇ 炭酸ナトリウム ・・・・・・５．０ｇ イソプロピルナフタレンスルホン酸ナトリウム ・・・・・１２．０ｇ 純水 ・・・１０００．０ｇ

【００２６】この様にして製版された平版印刷版を用い
て、同一サンプルについて各ｎ＝１０回の、反復印刷評
価テストを行い、安定して良好な印刷結果が得られるか
どうかを確かめた。その結果表２結果となった。

【００２７】

【表２】

【００２８】また、上記印刷テストを行ったテスト済サ
ンプルについて感光層を除去し、粗面化された表面を電
子顕微鏡で観察すると、ｎ＝１０回の反復テスト中、印
刷不良を起こしたサンプルは印刷不良を起こさなかった
サンプルに比較して粗面化工程でピットが均一になって
いないことが判った。また、本実施例では２回目の熱処
理に電気式バッチ炉を用いたが、これに限定されず、ガ
ス炉、重油を燃焼する炉等、１０℃／sec 以下の昇温速
度が得られる範囲で熱処理方法は限定されることなく適
用できる。

【００２９】（実施例−７，比較例−９，１０）アルミ
ニウム合金の微量成分を変えて３種類のアルミニウム溶
湯を作成し、図１に示したような連続鋳造装置にて７．
３ｍｍの板厚のアルミニウム板材を形成させ、冷間圧延
で１．０ｍｍまで圧延し、誘導加熱による熱処理を６０
０℃、電気式バッチ炉による熱処理を６００℃×１０分
行った。さらに冷間圧延で０．２３５ｍｍにし、矯正を
してから実施例−１と同じ粗面化後の面質にムラが有る
かどうか評価した。実施例−７、比較例−９，１０のそ
れぞれの合金成分を表３に示す。

【００３０】

【表３】

【００３１】粗面化後のムラ発生状況を表４に示す

【００３２】

【表４】

【００３３】（実施例−８〜１３，比較例−１１〜２
４）幅１０００ｍｍ、厚さ１ｍｍまで冷間圧延した連続
鋳造アルミニウム板材を幅方向に６等分し、６枚の板そ
れぞれに同一条件で２回の熱処理を行なった。さらに冷
間圧延で０．２３５ｍｍにし、矯正をしてから実施例−
１と同じ粗品面化を行い、粗面化後のめんしつが６枚共
良好かどうかを評価した。実施例−８〜１３、比較例−
１１〜２４それぞれの熱処理条件を表５に示す。

【００３４】

【表５】

【００３５】粗面化後のムラの発生状況を表６に示す。

【００３６】

【表６】

【００３７】

【発明の効果】、上記のように、本発明の平版印刷版用
支持体の製造方法によって製造された平版印刷版は、従
来のものに比べて、アルミニウム支持体の材質のばらつ
きを少なくし、電解粗面化処理の得率を向上させると共
に粗面化適性に優れ、印刷性能が優れたものとなり、筋
状ムラも解消され外観も一段と良くなる。特に、印刷評
価を複数回行った時に良好な結果をくり返し再現するこ
とが可能となり、安定して高品質な平版印刷版を供給す
ることが可能となる。また、アルミニウム板の幅方向、
長手方向の厚みのばらつきがあっても安定して高品質な
平版印刷版を供給することが可能となる。

【図面の簡単な説明】

【図１】本発明の平版印刷版支持体の製造方法の概略
図、連続鋳造装置（Ａ）、冷間圧延機（Ｂ）、熱処理工
程の第１（Ｃ）、熱処理工程の第２（Ｄ）、矯正装置
（Ｅ）の工程概略図。

【符号の説明】

１ 溶解保持炉 ２ 双ロール連続鋳造装置 ３ コイラー ４ 冷間圧延機 ５ 誘導加熱式熱処理工程 ６ ガス炉，電気炉による熱処理工程 ７ 矯正装置

Claims (4)

【特許請求の範囲】
1. 【請求項１】 アルミニウム溶湯から双ロールで直接板
   状に連続鋳造圧延した後、冷間圧延、熱処理を行い、さ
   らに矯正を行ったアルミニウム支持体を粗面化する平版
   印刷版用支持体の製造方法において、前記双ロール連続
   鋳造機直前において溶湯温度が６６０〜７６０℃であっ
   て、かつ連続鋳造後の板厚が６．０〜８．０ｍｍであ
   り、前記冷間圧延によって最終板厚の３〜５倍の厚みに
   圧延した後、前記熱処理が誘導加熱法で５０℃／sec 以
   上の昇温速度で４００〜６５０℃に加熱する第１の熱処
   理を行い、つぎにガス炉又は電気炉等で１０℃／sec 以
   下の昇温速度で３８０〜６５０℃の均熱温度で１〜６０
   分保持する第２の熱処理をおこなった後、冷間圧延によ
   って０．１〜０．５ｍｍの厚みに圧延し、更に前記矯正
   を行ったアルミニウム支持体を粗面化することを特徴と
   する平版印刷版用支持体の製造方法
2. 【請求項２】 前記双ロール連続鋳造後の板厚が、６．
   ９〜７．５ｍｍであり、前記誘導加熱による第１の熱処
   理の温度が５８０〜６２０℃であり、前記ガス炉又は電
   気炉等による第２の熱処理が５９０〜６１０℃の均熱温
   度で、５〜１５分保持することを特徴とする請求項１記
   載の平版印刷版用支持体の製造方法。
3. 【請求項３】 前記双ロール連続鋳造後の板厚が、６．
   ９〜７．５ｍｍであり、前記誘導加熱による第１の熱処
   理の温度が４２０〜５３０℃であり、前記ガス炉又は電
   気炉等による第２の熱処理が３８０〜６００℃の均熱温
   度で、５〜１５分保持することを特徴とする請求項１記
   載の平版印刷版用支持体の製造方法。
4. 【請求項４】 前記アルミニウム溶湯の成分が、０．０
   ５％＜Ｆｅ＜０．８％、０．０１％＜Ｓｉ＜０．３％、
   ０．００５％＜Ｔｉ＜０．１％、０．００５％＜Ｃｕ＜
   ０．２％、その他の合金成分合計０．３％未満を含むア
   ルミニウム合金であることを特徴とする請求項１、請求
   項２又は請求項３記載の平版印刷版用支持体の製造方
   法。