JPH07187814A - セラミックの焼成方法 - Google Patents
セラミックの焼成方法Info
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- JPH07187814A JPH07187814A JP5336134A JP33613493A JPH07187814A JP H07187814 A JPH07187814 A JP H07187814A JP 5336134 A JP5336134 A JP 5336134A JP 33613493 A JP33613493 A JP 33613493A JP H07187814 A JPH07187814 A JP H07187814A
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- JP
- Japan
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- fired
- ceramic
- molded body
- thermoplastic resin
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Abstract
(57)【要約】
【目的】 一度に多量の成形体を焼成できるセラミック
の焼成方法を提供することを目的とするものである。 【構成】 成形体の表面に熱可塑性樹脂と化学的不活性
な粉末を混合したものを散布または塗布する。そしてこ
の成形体を熱可塑性樹脂の軟化点以上に加熱した後、熱
可塑性樹脂の固化点以下に冷却して化学的不活性な粉末
を成形体に固着させてから焼成する。
の焼成方法を提供することを目的とするものである。 【構成】 成形体の表面に熱可塑性樹脂と化学的不活性
な粉末を混合したものを散布または塗布する。そしてこ
の成形体を熱可塑性樹脂の軟化点以上に加熱した後、熱
可塑性樹脂の固化点以下に冷却して化学的不活性な粉末
を成形体に固着させてから焼成する。
Description
【０００１】
【産業上の利用分野】本発明はセラミックの焼成方法に
関するものである。
関するものである。
【０００２】
【従来の技術】従来、セラミック焼成時にセラミック同
志の反応や、この反応による固着を防ぐために熱可塑性
の樹脂に化学的不活性材料粉末を混合したものを成形体
間に挿入し、樹脂を固化させて、成形体同志を接着させ
た後に、焼成していた。
志の反応や、この反応による固着を防ぐために熱可塑性
の樹脂に化学的不活性材料粉末を混合したものを成形体
間に挿入し、樹脂を固化させて、成形体同志を接着させ
た後に、焼成していた。
【０００３】
【発明が解決しようとする課題】上記、従来の方法で
は、成形体を横に並べて焼成すると、成形体間の樹脂が
不均一になるため、成形体同志が反応したり、焼成後の
剥離性が悪かったり、焼成後のセラミック焼結体の特性
に影響を及ぼすといったようなことが生じる。このた
め、従来は縦に積み重ねて焼成していたが、そうすると
一度に多量の成形体を焼成することができないという問
題点を有していた。
は、成形体を横に並べて焼成すると、成形体間の樹脂が
不均一になるため、成形体同志が反応したり、焼成後の
剥離性が悪かったり、焼成後のセラミック焼結体の特性
に影響を及ぼすといったようなことが生じる。このた
め、従来は縦に積み重ねて焼成していたが、そうすると
一度に多量の成形体を焼成することができないという問
題点を有していた。
【０００４】本発明は上記従来の問題点を解決するもの
で、成形体を横にも並べられるようにして、一度に多量
の成形体を焼成できるようにすることを目的とするもの
である。
で、成形体を横にも並べられるようにして、一度に多量
の成形体を焼成できるようにすることを目的とするもの
である。
【０００５】
【課題を解決するための手段】この目的を達成するため
に、本発明は成形体の表面に、熱可塑性の樹脂と化学的
不活性な粉末の混合物を塗布または散布し、次に樹脂の
軟化点以上に加熱した後、樹脂の固化点以下に冷却して
成形体の表面に化学的不活性な粉末を固着させ、その後
縦に積み重ねたり、横に並べたりして焼成するものであ
る。
に、本発明は成形体の表面に、熱可塑性の樹脂と化学的
不活性な粉末の混合物を塗布または散布し、次に樹脂の
軟化点以上に加熱した後、樹脂の固化点以下に冷却して
成形体の表面に化学的不活性な粉末を固着させ、その後
縦に積み重ねたり、横に並べたりして焼成するものであ
る。
【０００６】
【作用】この構成により、縦・横、自由に成形体を重ね
ることができるので、一度に多量の成形体を焼成でき
る。また、成形体表面が均一なので成形体間の反応を抑
制し、焼成後の剥離性はよく、焼結体の特性には影響を
及ぼさないものである。
ることができるので、一度に多量の成形体を焼成でき
る。また、成形体表面が均一なので成形体間の反応を抑
制し、焼成後の剥離性はよく、焼結体の特性には影響を
及ぼさないものである。
【０００７】
【実施例】以下、本発明の一実施例について説明する。
【０００８】まず、成形体をＰＴＣサーミスタ素子材料
（化１）を用いて形成した。
（化１）を用いて形成した。
【０００９】
【化１】
【００１０】そして化学的不活性なＺｒＯにポリビニル
ブチラート（以下ＰＶＢとする。）をＺｒＯの５重量％
混合した。これを成形体片側表面に散布するかまたは水
のような液体に極少量混ぜて塗り、その後、乾燥機内で
１５０℃に加熱した後、室温まで冷却し、成形体の表面
の片側にＺｒＯ2を固着させた。
ブチラート（以下ＰＶＢとする。）をＺｒＯの５重量％
混合した。これを成形体片側表面に散布するかまたは水
のような液体に極少量混ぜて塗り、その後、乾燥機内で
１５０℃に加熱した後、室温まで冷却し、成形体の表面
の片側にＺｒＯ2を固着させた。
【００１１】このようにして得た成形体を図１，図２に
示すように、上記付着させたＺｒＯ 2を成形体１間には
さみ込むようにして、容器２内に縦に１０個ずつ積み重
ねて（Ａ）１３００℃で焼成した。また、同じようにし
て図３，図４のように横に５０個ずつ並べて（Ｂ）１３
００℃で焼成した。
示すように、上記付着させたＺｒＯ 2を成形体１間には
さみ込むようにして、容器２内に縦に１０個ずつ積み重
ねて（Ａ）１３００℃で焼成した。また、同じようにし
て図３，図４のように横に５０個ずつ並べて（Ｂ）１３
００℃で焼成した。
【００１２】比較のために、熱可塑性樹脂を用いずにＺ
ｒＯ2を成形体１表面に散布したものを図１〜図４のよ
うに容器２内で縦に１０個積み重ねたもの（Ｃ）と、横
に５０個並べたもの（Ｄ）を１３００℃で焼成した。そ
してＺｒＯ2と熱可塑性樹脂ＰＶＢを混合したものを、
成形体に単に塗布したものを、図１，図２のように縦に
１０個ずつ積み重ねたもの（Ｅ）と、横に５０個ずつ並
べたもの（Ｆ）を１３００℃で焼成した。
ｒＯ2を成形体１表面に散布したものを図１〜図４のよ
うに容器２内で縦に１０個積み重ねたもの（Ｃ）と、横
に５０個並べたもの（Ｄ）を１３００℃で焼成した。そ
してＺｒＯ2と熱可塑性樹脂ＰＶＢを混合したものを、
成形体に単に塗布したものを、図１，図２のように縦に
１０個ずつ積み重ねたもの（Ｅ）と、横に５０個ずつ並
べたもの（Ｆ）を１３００℃で焼成した。
【００１３】このようにして得られた焼結体１００個中
の剥離できなかった焼結体の数を「焼結体のくっつき」
と、また、焼結体１００個にインジウム−ガリウム合金
を塗り、温度（２５℃）て測定した抵抗値（Ｒ25）の変
動率を求め（表１）に示した。
の剥離できなかった焼結体の数を「焼結体のくっつき」
と、また、焼結体１００個にインジウム−ガリウム合金
を塗り、温度（２５℃）て測定した抵抗値（Ｒ25）の変
動率を求め（表１）に示した。
【００１４】
【表１】
【００１５】（表１）を見ると明らかなように本実施例
（Ａ）（Ｂ）によるセラミックは焼結体の剥離性がよ
く、その上抵抗値のばらつきも少ない。
（Ａ）（Ｂ）によるセラミックは焼結体の剥離性がよ
く、その上抵抗値のばらつきも少ない。
【００１６】なお、本実施例においては、成形体材料と
してＰＴＣサーミスタ材料を用い、熱可塑性樹脂として
ＰＶＢを用いたが他のものでも、その効果に変わりはな
い。
してＰＴＣサーミスタ材料を用い、熱可塑性樹脂として
ＰＶＢを用いたが他のものでも、その効果に変わりはな
い。
【００１７】また化学的不活性な粉末もＺｒＯ2だけで
なくアルミナ粉末や成形体焼成後のセラミック粉末でも
よい。
なくアルミナ粉末や成形体焼成後のセラミック粉末でも
よい。
【００１８】そして、本実施例においては、成形体の片
側表面だけにＺｒＯ2を固着させたが表面全体に固着さ
せたとしてもその効果に変わりはない。
側表面だけにＺｒＯ2を固着させたが表面全体に固着さ
せたとしてもその効果に変わりはない。
【００１９】また、成形体を容器内にばら詰めしたとし
てもその効果には変わりない。
てもその効果には変わりない。
【００２０】
【発明の効果】以上のように本発明によると、一度に多
量の成形体を焼成することが可能となる。また焼結体不
良、及び抵抗値のバラツキを低減させることができるも
のである。
量の成形体を焼成することが可能となる。また焼結体不
良、及び抵抗値のバラツキを低減させることができるも
のである。
【図１】セラミック成形体を容器内に縦に積み重ねた時
の断面図
の断面図
【図２】セラミック成形体を容器内に縦に積み重ねた時
の上面図
の上面図
【図３】セラミック成形体を容器内に横に並べた時の断
面図
面図
【図４】セラミック成形体を容器内に横に並べた時の上
面図
面図
１ 成形体 ２ 容器
Claims (1)
- 【請求項１】 セラミック成形体表面に、熱可塑性樹脂
と化学的に不活性な粉末を混合したものを塗布もしくは
散布し、次に前記セラミック成形体を前記熱可塑性樹脂
の軟化点以上に加熱した後、前記熱可塑性樹脂の固化点
以下に冷却して前記化学的に不活性な粉末を前記セラミ
ック成形体に固定させ、その後焼成するセラミックの焼
成方法。
Priority Applications (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP5336134A JP3003491B2 (ja) | 1993-12-28 | 1993-12-28 | セラミックの焼成方法 |
Applications Claiming Priority (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP5336134A JP3003491B2 (ja) | 1993-12-28 | 1993-12-28 | セラミックの焼成方法 |
Publications (2)
| Publication Number | Publication Date |
|---|---|
| JPH07187814A true JPH07187814A (ja) | 1995-07-25 |
| JP3003491B2 JP3003491B2 (ja) | 2000-01-31 |
Family
ID=18296053
Family Applications (1)
| Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
|---|---|---|---|
| JP5336134A Expired - Fee Related JP3003491B2 (ja) | 1993-12-28 | 1993-12-28 | セラミックの焼成方法 |
Country Status (1)
| Country | Link |
|---|---|
| JP (1) | JP3003491B2 (ja) |
-
1993
- 1993-12-28 JP JP5336134A patent/JP3003491B2/ja not_active Expired - Fee Related
Also Published As
| Publication number | Publication date |
|---|---|
| JP3003491B2 (ja) | 2000-01-31 |
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Legal Events
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