JPH07171840A - 発泡パネルの製造方法 - Google Patents
発泡パネルの製造方法Info
- Publication number
- JPH07171840A JPH07171840A JP5345060A JP34506093A JPH07171840A JP H07171840 A JPH07171840 A JP H07171840A JP 5345060 A JP5345060 A JP 5345060A JP 34506093 A JP34506093 A JP 34506093A JP H07171840 A JPH07171840 A JP H07171840A
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- JP
- Japan
- Prior art keywords
- foam
- box body
- box
- lid
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- Casting Or Compression Moulding Of Plastics Or The Like (AREA)
- Moulds For Moulding Plastics Or The Like (AREA)
Abstract
(57)【要約】
【目的】生産性が向上する発泡パネルの製造方法を提供
することにある。 【構成】上部に開口を有する箱体１０に発泡体２０の原
液２１を注入し、直ちに落し蓋３０を原液２１の表面に
上下移動可能に配置し、原液２１が発泡して膨脹し、落
し蓋３０を外方に押し上げ、箱体１０と落し蓋３０で包
囲された領域に充填することにより、発泡パネル１が製
造される方法にある。
することにある。 【構成】上部に開口を有する箱体１０に発泡体２０の原
液２１を注入し、直ちに落し蓋３０を原液２１の表面に
上下移動可能に配置し、原液２１が発泡して膨脹し、落
し蓋３０を外方に押し上げ、箱体１０と落し蓋３０で包
囲された領域に充填することにより、発泡パネル１が製
造される方法にある。
Description
【０００１】
【産業上の利用分野】本発明は、発泡パネルの製造方法
に関するものである。
に関するものである。
【０００２】
【従来の技術】従来、発泡パネルを製造する場合、図４
のように、上部が開いている箱体５０を上下から上部プ
レス定盤５２と下部プレス定盤５３で挟み、箱体５０の
内部に閉じた空間を作る。この閉じた空間に発泡体５６
を形成するため、箱体の側面にある原液注入口５１から
発泡体の原液を注入する。注入された原液は、泡化及び
樹脂化反応の進行に伴い膨脹し、閉じた空間に充満し、
反応の進行につれて箱体５０の壁面から強い圧力を受
け、発泡体５６の内圧は高くなる。この状態を暫く（１
０分〜６０分間）保持し、発泡反応が終了し、発泡体５
６が固化し、発泡体５６自体の強度が高くなると、上部
と下部プレス定盤５２、５３を除去する。発泡体５６の
厚さを制限するために、上部プレス定盤５２の下部にス
ペーサ５４を配置し、箱体５０の内部空間の高さを調整
する。発泡体５６の製造時には、上部プレス定盤５２と
下部プレス定盤５３を押さえ、発泡体５６の膨脹圧力に
抗する。また、このプレスの力で箱体５０が破壊しない
ように厚さ維持のスペーサ５５を上部プレス定盤５２と
下部プレス定盤５３の間に介在させる。発泡パネルは発
泡体５６と箱体５０を一体化して使用されるか、また
は、箱体５０を解体して使用される。
のように、上部が開いている箱体５０を上下から上部プ
レス定盤５２と下部プレス定盤５３で挟み、箱体５０の
内部に閉じた空間を作る。この閉じた空間に発泡体５６
を形成するため、箱体の側面にある原液注入口５１から
発泡体の原液を注入する。注入された原液は、泡化及び
樹脂化反応の進行に伴い膨脹し、閉じた空間に充満し、
反応の進行につれて箱体５０の壁面から強い圧力を受
け、発泡体５６の内圧は高くなる。この状態を暫く（１
０分〜６０分間）保持し、発泡反応が終了し、発泡体５
６が固化し、発泡体５６自体の強度が高くなると、上部
と下部プレス定盤５２、５３を除去する。発泡体５６の
厚さを制限するために、上部プレス定盤５２の下部にス
ペーサ５４を配置し、箱体５０の内部空間の高さを調整
する。発泡体５６の製造時には、上部プレス定盤５２と
下部プレス定盤５３を押さえ、発泡体５６の膨脹圧力に
抗する。また、このプレスの力で箱体５０が破壊しない
ように厚さ維持のスペーサ５５を上部プレス定盤５２と
下部プレス定盤５３の間に介在させる。発泡パネルは発
泡体５６と箱体５０を一体化して使用されるか、また
は、箱体５０を解体して使用される。
【０００３】
【発明が解決しようとする問題点】従来の技術には、以
下のような問題点を有している。 ＜イ＞発泡体の内圧が高いために、発泡体の強度が十分
に出る前に発泡体を脱型すると、発泡体の内圧により膨
脹するため、発泡体内部にクラックなどが発生する問題
がある。 ＜ロ＞発泡体の内圧が高いために、発泡体が内圧に耐え
るようになるまで脱型できず、発泡体の強度が得られる
時間、即ちキュアタイム（１０分乃至６０分）の時間を
待つ必要がある。そのため、発泡パネルの生産性は、こ
のキュアタイムに大きく依存し、生産性を向上すること
ができない。 ＜ハ＞従来のプレス治具は、装置が大掛かりとなる。 ＜ニ＞従来のプレス治具は、発泡パネルのフォームの厚
さごとに治具を変える必要があり、製造効率が良くな
い。
下のような問題点を有している。 ＜イ＞発泡体の内圧が高いために、発泡体の強度が十分
に出る前に発泡体を脱型すると、発泡体の内圧により膨
脹するため、発泡体内部にクラックなどが発生する問題
がある。 ＜ロ＞発泡体の内圧が高いために、発泡体が内圧に耐え
るようになるまで脱型できず、発泡体の強度が得られる
時間、即ちキュアタイム（１０分乃至６０分）の時間を
待つ必要がある。そのため、発泡パネルの生産性は、こ
のキュアタイムに大きく依存し、生産性を向上すること
ができない。 ＜ハ＞従来のプレス治具は、装置が大掛かりとなる。 ＜ニ＞従来のプレス治具は、発泡パネルのフォームの厚
さごとに治具を変える必要があり、製造効率が良くな
い。
【０００４】
【本発明の目的】本発明は、生産性が向上する発泡パネ
ルの製造方法を提供することにある。
ルの製造方法を提供することにある。
【０００５】
【問題点を解決するための手段】本発明は、発泡パネル
の製造方法において、底部と側部を有する箱体に発泡体
の原液を注入し、該箱体の内部に落し蓋を挿入し該原液
の表面に接触させ移動可能に配置し、該原液が発泡して
膨脹し、該落し蓋を外方に押し出し、該落し蓋による所
定の圧力の基で、該箱体の内部に該発泡体が形成される
ことを特徴とする、発泡パネルの製造方法にある。
の製造方法において、底部と側部を有する箱体に発泡体
の原液を注入し、該箱体の内部に落し蓋を挿入し該原液
の表面に接触させ移動可能に配置し、該原液が発泡して
膨脹し、該落し蓋を外方に押し出し、該落し蓋による所
定の圧力の基で、該箱体の内部に該発泡体が形成される
ことを特徴とする、発泡パネルの製造方法にある。
【０００６】
【本発明の構成】以下に図面を用いて本発明の実施例を
説明する。
説明する。
【０００７】＜イ＞実施例の概要 図１の様に、底板１１と枠材１２のある箱体１０に発泡
体２０の原液２１を注入する。落し蓋３０を箱体１０の
上方から原液２１の上面に接するようにし、上下移動可
能に配置する。原液２１は落し蓋３０により箱体枠内に
満遍なく広げられる。原液２１は発泡して膨脹するの
で、落し蓋３０は、自重又はバネ４１の力などにより、
発泡体２０が箱体内部に十分に充填できる程度に発泡体
２０を押えているが、上下に移動可能に配置されてい
る。そのため、発泡と同時に上方へ移動することによ
り、発泡体２０の内圧を小さくできるので、早期に落し
蓋３０を取り外しても、クラックなどの発生を防止でき
る。
体２０の原液２１を注入する。落し蓋３０を箱体１０の
上方から原液２１の上面に接するようにし、上下移動可
能に配置する。原液２１は落し蓋３０により箱体枠内に
満遍なく広げられる。原液２１は発泡して膨脹するの
で、落し蓋３０は、自重又はバネ４１の力などにより、
発泡体２０が箱体内部に十分に充填できる程度に発泡体
２０を押えているが、上下に移動可能に配置されてい
る。そのため、発泡と同時に上方へ移動することによ
り、発泡体２０の内圧を小さくできるので、早期に落し
蓋３０を取り外しても、クラックなどの発生を防止でき
る。
【０００８】＜ロ＞箱体 箱体１０は、底部に底板１１を配し、側部に枠材１２を
配置し、箱体１０の上部から落し蓋３０が挿入できるよ
うに、箱体１０の上部に開口を有している。箱体１０の
形状は、例えば、図３のように、仕切材１３を内部に配
置し、２つの区画、または複数の区画を設けてもよい。
これにより、複数の区画の箱体１０が一体成型された発
泡パネル１を製造できる。枠材１２の高さを高くすれ
ば、任意の厚さの発泡体２０を同一の箱体１０で製造す
ることができる。一例として、箱体１０の厚さ１２０ｍ
ｍで、厚さ６０ｍｍの発泡体２０を製造することができ
る。箱体１０の一例として、１区画の一方の幅を３８０
ｍｍ〜１８８０ｍｍ、他方の幅を４００ｍｍ〜２８５０
ｍｍ、底板１１を合板としたものが使用できる。箱体１
０は発泡体２０と一体として発泡パネル１として使用さ
れたり、また、発泡体２０の製造後、枠材が解体される
場合など各種製造方法がある。
配置し、箱体１０の上部から落し蓋３０が挿入できるよ
うに、箱体１０の上部に開口を有している。箱体１０の
形状は、例えば、図３のように、仕切材１３を内部に配
置し、２つの区画、または複数の区画を設けてもよい。
これにより、複数の区画の箱体１０が一体成型された発
泡パネル１を製造できる。枠材１２の高さを高くすれ
ば、任意の厚さの発泡体２０を同一の箱体１０で製造す
ることができる。一例として、箱体１０の厚さ１２０ｍ
ｍで、厚さ６０ｍｍの発泡体２０を製造することができ
る。箱体１０の一例として、１区画の一方の幅を３８０
ｍｍ〜１８８０ｍｍ、他方の幅を４００ｍｍ〜２８５０
ｍｍ、底板１１を合板としたものが使用できる。箱体１
０は発泡体２０と一体として発泡パネル１として使用さ
れたり、また、発泡体２０の製造後、枠材が解体される
場合など各種製造方法がある。
【０００９】＜ハ＞落し蓋 落し蓋３０は、箱体１０に挿入され、自重で発泡原液２
１の膨脹を上方から押え、原液（フォーム）を均一にな
らす。落し蓋３０には、例えば上部にガイド棒３１を設
け、落し蓋３０が箱体１０の内部に容易に挿入できるよ
うにすると、製造上便利である。また、落し蓋３０に
は、発泡体２０が所定の厚さ近くになった時に発泡体の
コーナー部の角の径（Ｒ）を小さくするために、例え
ば、バネ力により下方に押し付ける力を与えてもよい。
この場合でも、落し蓋３０は、上下方向に移動自在に配
置される。又、落し蓋３０の下表面（発泡体２０と接す
る面）には、離型性を良くするために、例えば、ポリフ
ィルムやクラフト紙等を取り付ける。
１の膨脹を上方から押え、原液（フォーム）を均一にな
らす。落し蓋３０には、例えば上部にガイド棒３１を設
け、落し蓋３０が箱体１０の内部に容易に挿入できるよ
うにすると、製造上便利である。また、落し蓋３０に
は、発泡体２０が所定の厚さ近くになった時に発泡体の
コーナー部の角の径（Ｒ）を小さくするために、例え
ば、バネ力により下方に押し付ける力を与えてもよい。
この場合でも、落し蓋３０は、上下方向に移動自在に配
置される。又、落し蓋３０の下表面（発泡体２０と接す
る面）には、離型性を良くするために、例えば、ポリフ
ィルムやクラフト紙等を取り付ける。
【００１０】以下に、発泡パネルの製造方法を説明す
る。
る。
【００１１】＜イ＞原液の注入 発泡パネル１の製造方法として、例えば、まず箱体１０
を所定の位置にローラーで運び、ミキシングヘッド４０
から箱体１０に発泡体２０の原液２１を所定量注入す
る。この注入量は、発泡体２０の厚さなどから予め決め
ておく。
を所定の位置にローラーで運び、ミキシングヘッド４０
から箱体１０に発泡体２０の原液２１を所定量注入す
る。この注入量は、発泡体２０の厚さなどから予め決め
ておく。
【００１２】＜ロ＞落し蓋の配置 原液２１の注入後、直ちに落し蓋３０を設置する。原液
２１の反応初期の粘度が低い時点で、蓋の重さ又はバネ
力により、原液２１が箱体１０の隅々まで満遍なく充填
する。この際、落し蓋３０はガイド棒３１とガイド３２
により箱体１０の上方から所定の位置に挿入される。落
し蓋３０は、発泡体２０の発泡圧により押し上げられ
る。この時、落し蓋３０はガイドにより一定の垂直方向
に移動する。
２１の反応初期の粘度が低い時点で、蓋の重さ又はバネ
力により、原液２１が箱体１０の隅々まで満遍なく充填
する。この際、落し蓋３０はガイド棒３１とガイド３２
により箱体１０の上方から所定の位置に挿入される。落
し蓋３０は、発泡体２０の発泡圧により押し上げられ
る。この時、落し蓋３０はガイドにより一定の垂直方向
に移動する。
【００１３】＜ハ＞落し蓋の除去 発泡体２０が所定の厚さ近くになる前に、バネ４１等を
連動させて軽く圧力を落し蓋３０にかけるようにする
と、発泡パネル１のコーナー部を所定の形状、例えば、
上部の角の径（Ｒ）が小さな形状にすることができる。
発泡体２０には大きな圧力をかけていないので、発泡体
２０の内圧が低く、発泡体２０が十分に固化しない状態
でも、落し蓋３０を除去することができる。このよう
に、落し蓋３０の除去を早くできるため、製造時間を短
縮でき、製造効率を高めることができる。
連動させて軽く圧力を落し蓋３０にかけるようにする
と、発泡パネル１のコーナー部を所定の形状、例えば、
上部の角の径（Ｒ）が小さな形状にすることができる。
発泡体２０には大きな圧力をかけていないので、発泡体
２０の内圧が低く、発泡体２０が十分に固化しない状態
でも、落し蓋３０を除去することができる。このよう
に、落し蓋３０の除去を早くできるため、製造時間を短
縮でき、製造効率を高めることができる。
【００１４】以下に、発泡パネルの製造例を説明する。 ＜イ＞発泡体の性質 発泡体２０の材質は、例えば、従来から使用されてい
る、ポリウレタンフォーム、フェノールフォームなどの
樹脂発泡体でよい。本発明に適用される発泡体の比重は
住宅用断熱パネルなどに用いられる２５〜４０ｋｇ／ｍ
3 が好ましい。
る、ポリウレタンフォーム、フェノールフォームなどの
樹脂発泡体でよい。本発明に適用される発泡体の比重は
住宅用断熱パネルなどに用いられる２５〜４０ｋｇ／ｍ
3 が好ましい。
【００１５】本発明の発泡体２０の製造例として、形状
を１０００×２０００×５０ｔ（ｍｍ）とし、比重を３
０ｋｇ／ｍ3 とする。この発泡体２０をポリウレタンフ
ォームで製造する場合、箱体１０は高さ１２０ｍｍの枠
材１２で組み、底板１１としてベニヤを使用した。発泡
原液２１の性質は、クリームタイムが７秒、ライズタイ
ムが５８秒、フリーフォームが２７ｋｇ／ｍ3 であっ
た。
を１０００×２０００×５０ｔ（ｍｍ）とし、比重を３
０ｋｇ／ｍ3 とする。この発泡体２０をポリウレタンフ
ォームで製造する場合、箱体１０は高さ１２０ｍｍの枠
材１２で組み、底板１１としてベニヤを使用した。発泡
原液２１の性質は、クリームタイムが７秒、ライズタイ
ムが５８秒、フリーフォームが２７ｋｇ／ｍ3 であっ
た。
【００１６】このように調整したものを、３３００ｇ、
温度２３℃の下に、箱体１０に注ぎ込んだ。直ちに５ｋ
ｇ／ｍ2 の落し蓋３０を原液２１上に載置し、そのまま
発泡させた。発泡体２０が所定の厚さの近くになったと
き、、落し蓋３０にバネ力を与えた。最終的に３０ｋｇ
／ｍ2 のバネ力がかかっていた。
温度２３℃の下に、箱体１０に注ぎ込んだ。直ちに５ｋ
ｇ／ｍ2 の落し蓋３０を原液２１上に載置し、そのまま
発泡させた。発泡体２０が所定の厚さの近くになったと
き、、落し蓋３０にバネ力を与えた。最終的に３０ｋｇ
／ｍ2 のバネ力がかかっていた。
【００１７】２分後に落し蓋３０を取り外し、出来た発
泡体２０の厚さは均一で、変形は見られなかった。この
際の発泡体２０の性質は、箱体１０に発泡体２０を充填
する最低の圧力をかけた時のジャストパック時のフォー
ム比重（箱体１０に発泡体２０を充填する最低の圧力を
かけた時のフォーム比重）は、２９ｋｇ／ｍ3 であり、
落し蓋３０で圧力をかけた時のパック時のフォームの比
重は、３０ｋｇ／ｍ3である。パック率は、３０／２９
の百分率で、１０３となった。この時のキュアタイムは
２分である。
泡体２０の厚さは均一で、変形は見られなかった。この
際の発泡体２０の性質は、箱体１０に発泡体２０を充填
する最低の圧力をかけた時のジャストパック時のフォー
ム比重（箱体１０に発泡体２０を充填する最低の圧力を
かけた時のフォーム比重）は、２９ｋｇ／ｍ3 であり、
落し蓋３０で圧力をかけた時のパック時のフォームの比
重は、３０ｋｇ／ｍ3である。パック率は、３０／２９
の百分率で、１０３となった。この時のキュアタイムは
２分である。
【００１８】それに対し、同一の形状の発泡体２０を製
造する場合、従来の技術では、低比重の限界であるフリ
ーフォームの比重２２〜２５ｋｇ／ｍ3 の原液２１を使
用しても、ジャストパックの比重は３４ｋｇ／ｍ3 とな
り、パック時の比重は３９ｋｇ／ｍ3 となる。この時の
キュアタイムは２０分である。そして、従来の技術で
は、本発明の３０ｋｇ／ｍ3 のフォーム比重の発泡体２
０を製造することはできない。
造する場合、従来の技術では、低比重の限界であるフリ
ーフォームの比重２２〜２５ｋｇ／ｍ3 の原液２１を使
用しても、ジャストパックの比重は３４ｋｇ／ｍ3 とな
り、パック時の比重は３９ｋｇ／ｍ3 となる。この時の
キュアタイムは２０分である。そして、従来の技術で
は、本発明の３０ｋｇ／ｍ3 のフォーム比重の発泡体２
０を製造することはできない。
【００１９】
【発明の効果】本発明は、次のような効果を得ることが
できる。 ＜イ＞発泡体に大きな圧力をかけず、フリー発泡に近い
状態で成型するので、キュアタイムは殆ど掛からず、原
液の注入開始後数分で次の工程に移動でき、製造上ライ
ン化ができ、生産性を向上することができる。 ＜ロ＞発泡体の圧力を大きくする必要がないので、製造
装置が軽量、安価にできる。 ＜ハ＞発泡パネルの厚さは、注入量の変更だけで同一の
箱体を使用出来るので、製造装置が安価にできる。
できる。 ＜イ＞発泡体に大きな圧力をかけず、フリー発泡に近い
状態で成型するので、キュアタイムは殆ど掛からず、原
液の注入開始後数分で次の工程に移動でき、製造上ライ
ン化ができ、生産性を向上することができる。 ＜ロ＞発泡体の圧力を大きくする必要がないので、製造
装置が軽量、安価にできる。 ＜ハ＞発泡パネルの厚さは、注入量の変更だけで同一の
箱体を使用出来るので、製造装置が安価にできる。
【図１】本発明の製造工程を示す図
【図２】横方向から見た本発明の製造工程を示す図
【図３】本発明の箱体と発泡パネルの一例を示す図
【図４】従来の発泡パネルの製造過程を示す図
Claims (6)
- 【請求項１】発泡パネルの製造方法において、 底部と側部を有する箱体に発泡体の原液を注入し、 該箱体の内部に落し蓋を挿入し該原液の表面に接触させ
移動可能に配置し、 該原液が発泡して膨脹し、該落し蓋を外方に押し出し、
該落し蓋による所定の圧力の基で、該箱体の内部に該発
泡体が形成されることを特徴とする、 発泡パネルの製造方法。 - 【請求項２】発泡パネルの製造方法において、 底部と側部を有する箱体に発泡体の原液を注入し、 該箱体の内部に落し蓋を挿入し該原液の表面に接触させ
移動可能に配置し、 該落し蓋に該箱体の内方へバネによる圧力を付与し、 該原液が発泡して膨脹し、該落し蓋を外方に押し出し、
該落し蓋の荷重と該バネの力の基で、該箱体の内部に該
発泡体が形成されることを特徴とする、 発泡パネルの製造方法。 - 【請求項３】発泡パネルの製造方法において、 底部、側部及び複数の仕切材を有する箱体に発泡体の原
液を注入し、 該仕切材で分離された該箱体の内部にそれぞれ落し蓋を
挿入し該原液の表面に接触させ移動可能に配置し、 該原液が発泡して膨脹し、該落し蓋を外方に押し出し、
該落し蓋による所定の圧力の基で、仕切材で分離された
該箱体の各内部に発泡体を形成することを特徴とする、 発泡パネルの製造方法。 - 【請求項４】発泡パネルの製造方法において、 底部、側部及び複数の仕切材を有する箱体に発泡体の原
液を注入し、 該仕切材で分離された該箱体の内部にそれぞれ落し蓋を
挿入し該原液の表面に接触させ移動可能に配置し、 各該落し蓋に該箱体の内方へバネによる圧力を付与し、 該原液が発泡して膨脹し、該落し蓋を外方に押し出し、
該仕切材の荷重とバネの力の基で、仕切材で分離された
該箱体の各内部に発泡体を形成することを特徴とする、 発泡パネルの製造方法。 - 【請求項５】請求項１乃至４項のいずれかに記載の発泡
パネルの製造方法において、 該箱体と該発泡体の一体成型体を得ることを特徴とす
る、 発泡パネルの製造方法。 - 【請求項６】請求項１乃至４項のいずれかに記載の発泡
パネルの製造方法において、 該箱体を解体して、該発泡体を取り出してなることを特
徴とする、 発泡パネルの製造方法。
Priority Applications (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP5345060A JPH07171840A (ja) | 1993-12-20 | 1993-12-20 | 発泡パネルの製造方法 |
Applications Claiming Priority (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP5345060A JPH07171840A (ja) | 1993-12-20 | 1993-12-20 | 発泡パネルの製造方法 |
Publications (1)
| Publication Number | Publication Date |
|---|---|
| JPH07171840A true JPH07171840A (ja) | 1995-07-11 |
Family
ID=18374023
Family Applications (1)
| Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
|---|---|---|---|
| JP5345060A Pending JPH07171840A (ja) | 1993-12-20 | 1993-12-20 | 発泡パネルの製造方法 |
Country Status (1)
| Country | Link |
|---|---|
| JP (1) | JPH07171840A (ja) |
-
1993
- 1993-12-20 JP JP5345060A patent/JPH07171840A/ja active Pending
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