JPH07149552A

JPH07149552A - 繊維強化プラスチック製補強材とその製造方法

Info

Publication number: JPH07149552A
Application number: JP29965993A
Authority: JP
Inventors: Toyokazu Mizuguchi; 豊和水口; Tetsuyuki Kyono; 哲幸京野
Original assignee: Toray Industries Inc
Current assignee: Toray Industries Inc
Priority date: 1993-11-30
Filing date: 1993-11-30
Publication date: 1995-06-13

Abstract

(57)【要約】【目的】補強効果が優れたＦＲＰ製の補強材を提供す
る。【構成】この補強材は、一方向に配列された補強短繊
維束１と、前記補強短繊維束１に複合された樹脂マトリ
クス２とを含む棒状体の表面の少なくとも１個所に、樹
脂からなる環状突起部３が形成されている。

Description

【発明の詳細な説明】

【０００１】

【産業上の利用分野】本発明は繊維強化プラスチック製
補強材とその製造方法に関し、更に詳しくは、セメント
やモルタルなどに配合したときに、優れた補強効果を発
揮する繊維強化プラスチック製補強材とその製造方法、
ならびにその補強材で補強されているセメントモルタル
部材とその製造方法に関する。

【０００２】

【従来の技術】超高層ビルの建造に用いられる部材、た
とえば、外壁部材や内壁部材には、所定の強度を備える
とともに軽量であるということが強く求められる。この
ような軽量化された部材としては、コンクリートの中に
短繊維を単糸オーダーで分散させたものが知られてい
る。たとえば、特開平２−２６７１４５号公報には、セ
メント、骨材、好適には長さ１〜１００μｍ程度の短繊
維状の炭素繊維、減水剤、ＡＥ減水剤および水を、所定
の割合で混合してなる炭素繊維補強セメントモルタルが
開示されている。

【０００３】ここで開示されているセメントモルタルの
場合、モルタルに分散されている炭素繊維によって補強
効果は引き出されているが、使用する炭素繊維の表面は
無加工状態にあるため、炭素繊維とモルタルとの間が充
分に複合しておらず、破断面においては、炭素繊維が部
分的にモルタルから抜けていることがあり、炭素繊維の
特性を充分に生かして複合強化をなしたものであるとは
いいがたい。

【０００４】また、特開平１−３２０２４２号公報に
は、ビニロン繊維、ポリプロピレン繊維、ポリエチレン
繊維、ポリエステル繊維、アラミド繊維、炭素繊維など
を補強繊維として混合してなるセメント成形体が開示さ
れている。しかしながら、このセメント成形体の場合
も、上記特開平２−２６７１４５号公報の部材の場合と
同じように、補強繊維の抜けが生じやすく、セメント成
形体の強度も満足すべき値に達しないので、超高層ビル
用の部材としては好ましくない。

【０００５】しかも、上記した先行技術の成形体を製造
する場合、いずれも、短繊維を単糸オーダーでコンクリ
ートの中に分散させているが、この分散処理時に、短繊
維が相互に絡みあってファイバーボールになりやすい。
そして、このファイバーボールが欠陥となって、製造さ
れたセメントモルタルやセメント成形体に対する補強繊
維の補強効果が充分に発揮されないという問題が生ず
る。

【０００６】また、モルタルにメッシュ状繊維を埋設し
た部材や、モルタルに炭素繊維強化プラスチック筋（Ｃ
ＦＲＰ筋）を配筋した部材なども知られている。しかし
ながら、これらの部材は、いずれもその特性が不均一で
あったり、またメッシュ状繊維やＣＦＲＰ筋の製造時に
おける加工コストが高価であったりして、実用性に難点
がある。

【０００７】

【発明が解決しようとする課題】本発明の目的は、従来
の繊維強化セメントモルタル部材の製造に際して用いる
補強材における上記した問題を解決し、充分な補強効果
を発揮し、しかも軽量化を実現することができる、繊維
強化プラスチック製補強材とその製造方法を提供するこ
とにある。

【０００８】

【課題を解決するための手段】上記した目的を達成する
ために、本発明においては、一方向に配列された補強短
繊維束と、前記補強短繊維束に複合された樹脂マトリク
スとを含む棒状体の表面の少なくとも１個所に、樹脂か
らなる環状突起部が形成されていることを特徴とする繊
維強化プラスチック製補強材（以下、第１の補強材とい
う）が提供され、また、マトリクス樹脂の中に連続繊維
束を通して樹脂含浸連続繊維束を得る工程；前記樹脂含
浸連続繊維束を、表面に幅方向に延びる凹溝が形成さ
れ、かつ、前記凹溝が同期して対向するように配設され
た一対のロールの間に通し、前記凹溝の個所で前記樹脂
含浸連続繊維束からその表面にマトリクス樹脂を絞り出
す工程；前記マトリクス樹脂絞り出し後の樹脂含浸連続
繊維束のマトリクス樹脂を硬化させて、表面に前記マト
リクスの硬化物からなる環状突起部が等間隔で形成され
ている繊維強化プラスチック条を得る工程；および、前
記繊維強化プラスチック条を、少なくとも１個の前記環
状突起部を有する短い棒状体に切断する工程；を含むこ
とを特徴とする、繊維強化プラスチック製補強材の製造
方法（以下、第１の製造方法という）が提供される。

【０００９】さらに、本発明においては、一方向に配列
された補強短繊維束と、前記補強短繊維束に複合された
樹脂マトリクスとを含む棒状体の少なくとも１個所に扁
平部が形成されていることを特徴とする、繊維強化プラ
スチック製補強材（以下、第２の補強材という）が提供
され、また、マトリクス樹脂の中に連続繊維束を通して
樹脂含浸繊維束を得る工程；前記樹脂含浸連続繊維束
を、表面に幅方向に延びる突起が形成され、かつ、前記
突起が同期して対向するように配設された一対のエンド
レスベルトで挟みつけながら前記マトリクス樹脂を硬化
させて扁平部が等間隔で形成されている繊維強化プラス
チック条を得る工程；および、前記繊維強化プラスチッ
ク条を、少なくとも１個の前記扁平部を有する棒状体に
切断する工程；を含むことを特徴とする、繊維強化プラ
スチック製補強材の製造方法（以下、第２の製造方法と
いう）が提供される。

【００１０】さらに、本発明においては、前記した第１
の補強材または第２の補強材で補強されたセメントモル
タル部材が提供され、また、上記第１の補強材または第
２の補強材を、セメントペーストまたはモルタルの中に
無秩序に分散、配合し、ついで、型枠に流し込み成形す
ることを特徴とする、セメントモルタル部材の製造方法
が提供される。

【００１１】

【実施態様】図１に第１の補強材Ａを斜視図として示
す。この補強材Ａは、繊維長１０〜３００mmの単糸１
ａ、１ａの複数本が一方向に配列されてなる補強短繊維
束１と、この補強短繊維束１に複合された樹脂マトリク
ス２とからなる繊維強化プラスチック（以下、ＦＲＰと
いう）製の補強材であり、その表面の少なくとも１個所
（図では３個所）には、樹脂マトリクス２と同じ樹脂の
硬化物からなる環状突起部３が形成されている棒状体で
ある。

【００１２】ここで、補強短繊維束１の全長（Ｌ）、す
なわち補強材Ａの全長は１０〜３００mmに設定されてい
る。全長（Ｌ）が１０mmより短い場合は、この補強材Ａ
をコンクリートに分散しても、補強材Ａとコンクリート
との接触表面積が小さいので充分な補強効果が発揮され
ない。また、全長（Ｌ）が３００mmより長くなると、補
強材Ａのコンクリートへの分散性が悪くなって、製造さ
れたセメントモルタル部材の強度低下が引き起こされ
る。補強材Ａの好ましい全長（Ｌ）は３０〜１００mmで
ある。

【００１３】そして、この補強材Ａの場合、全長（Ｌ）
と直径（Ｄ）との比：アスペクト比は１０〜６００の範
囲内に設定されていることが好ましい。このアスペクト
比が１０より小さい場合は、繊維長が短すぎてコンクリ
ートとの接触表面積が小さくなるため、補強効果の低下
が引き起こされるとともに、直径が大きいためコンクリ
ートへの分散性も悪くなって、補強材それ自体が異物的
存在になってしまい、同じく補強効果の低下が引き起こ
されるからである。また、アスペクト比が６００よりも
大きくなると、補強材Ａの長さが長すぎて、コンクリー
トへの分散時に相互に絡みあって分散不良を起こし、フ
ァイバーボール化が起こって、補強効果は低下するよう
になる。補強材Ａにおける好ましいアスペクト比は、５
０〜２００である。

【００１４】補強材Ａにおける上記したアスペクト比の
ことも考慮すると、補強短繊維束１は、１００〜５０，
０００本の単糸を一方向に配列して構成することが好ま
しい。まず、単糸本数が１００本未満の補強短繊維束を
製造することは、時間と手間がかかりすぎて製造コスト
の上昇を招くからである。また、単糸本数が５０，００
０本より多い補強短繊維束はその直径が大きくなりすぎ
て次のような好ましくない問題が生ずる。

【００１５】すなわち、単糸本数が５０，０００本より
多い補強短繊維束を有する補強材をコンクリートに配合
して所定の補強効果を発揮させようとした場合には、そ
の補強材の直径が大きくなっているので全長（Ｌ）も長
い補強材を用いることが必要になるが、補強材の長さが
長くなると、補強材はコンクリートの中で相互に絡み合
って分散不良が起こり、その結果、補強効果は逆に低下
するからである。

【００１６】なお、補強材Ａの製造に際しては、小型ま
たは薄物のセメントモルタル部材を製造するときには、
単糸本数が１００〜５０，０００本程度の補強短繊維束
を用いることが好適であり、また、大型のセメントモル
タル部材を製造する場合には、単糸本数が５，０００〜
５０，０００本程度の補強短繊維束を用いることが好適
である。

【００１７】補強材Ａの表面に形成されている環状突起
部３は、補強材Ａをコンクリートに配合したときに、コ
ンクリートと噛みあって補強効果を向上させる働きをす
る。この環状突起部３は、樹脂マトリクス２と同じ樹脂
の硬化物からなり、補強短繊維束１の外周を環状に取り
囲むように形成されていて、その直径は補強短繊維束１
の直径（Ｄ）よりも0.２〜5.０mm程度大きくなっている
ことが好ましい。この環状突起部３の直径が（Ｄ＋0.
２）mmよりも小さい場合には、補強材Ａへのコンクリー
トとの接着強度が低下するようになり、充分な補強効果
は発揮されない。また（Ｄ＋5.０）mmよりも大きい場合
には、コンクリートの中で補強材Ａが相互に絡みあって
分散不良を起こし、逆に、補強材Ａそれ自体が異物的存
在になってしまい、補強効果は低下する。環状突起部３
の直径は、補強短繊維束１の直径（Ｄ）よりも0.５〜1.
０mm程度大きいことがとくに好ましい。

【００１８】この環状突起部３は、補強短繊維束の表面
に少なくとも１個形成されていればよい。しかし、２個
以上形成させる場合には、環状突起部間の間隔が３〜５
０mmになっていることが好ましい。この間隔が３mmより
狭い場合は、環状突起部同士が互いに近接しすぎている
のでコンクリートとの補強効果はあまり向上せず、徒に
環状突起部になる樹脂の量が多くなってコスト高を招
き、また間隔が５０mmより広い場合は、コンクリートと
の噛みあいが少なくなって充分な補強効果の向上を期待
しにくくなるからである。環状突起部３の間隔は、５〜
２０mmであることがとくに好ましい。

【００１９】上記した第１の補強材Ａは、つぎのような
第１の製造方法によって製造される。図２は、上記第１
の製造方法に用いる製造ラインを示す概略図である。図
２で示した製造ラインにおいては、単糸が一方向に配列
されてなる連続繊維束１’が巻かれているボビン４と、
液状のマトリクス樹脂５を収容する樹脂槽６と、後述す
る一対のロール７、７’と、硬化炉８と、冷却装置９
と、引取りロール１０と、切断装置１１とがこの順序で
直列に配置され、連続繊維束１’はボビン４から引取り
ロール１０までを緊張状態で連続走行し、切断装置１１
で所定の長さに切断されるようになっている。

【００２０】まず、ボビン４から巻きほどされた連続繊
維束１’は樹脂槽６のマトリクス樹脂５の中に通され、
補強繊維の間に未硬化で液状のマトリクス樹脂５が含浸
してなる樹脂含浸連続繊維束１’ｂが連続的に製造され
る。用いる連続繊維束１’としては、たとえば、ガラス
繊維、炭素繊維、アルミナ繊維のようなセラミック繊
維、アラミド繊維などの高強度・高弾性率の繊維を、単
糸本数が１００〜５０，０００本となるように一方向に
配列したものをあげることができる。上記した各繊維
は、それぞれ単独で用いてもよいが、２種以上を複合し
て用いてもよい。

【００２１】マトリクス樹脂５としては、たとえば、ビ
ニルエステル樹脂、不飽和ポリエステル樹脂、エポキシ
樹脂、フェノール樹脂、シリコーン樹脂、フラン樹脂の
ような熱硬化性樹脂や、ポリアミド樹脂、ポリカーボネ
ート樹脂、ポリエチレンテレフタレート樹脂、ポリブチ
レンテレフタレート樹脂、ポリエーテルエーテルケトン
樹脂、ポリサルホン樹脂、ポリエーテルイミド樹脂のよ
うな熱可塑性樹脂を用いることができる。

【００２２】上記工程を経た樹脂含浸連続繊維束１’ｂ
を、つぎに、一対のロール７、７’に通過させることに
より、樹脂含浸連続繊維束１’ｂの表面には、図１にお
ける環状突起部３の前駆体３ａが樹脂絞り出し部として
形成される。ロール７、７’はたとえば硬質ゴムからな
り、その表面には、図３で示したようにロールの幅方向
に延びる複数個の凹溝７ａ、7'ａがロールの周方向に等
間隔に形成されていて、これらのロール７、７’を図の
矢印ｐ、ｐ’方向に回転させたときに、各ロール７、
７’の凹溝７ａ、7'ａは互いに同期して対向することに
より、ロール７、７’の間では、それぞれの凹溝７ａ、
7'ａによって空間７ｃが形成されるようになっている。
そして、それぞれの凹溝７ａ（7'ａ）の隣に位置する突
部７ｂ（7'ｂ）は、ロール回転時に互いに同期して接触
できるようになっている。

【００２３】したがって、ロール７、７’を矢印ｐ、
ｐ’のように回転させながら、これらロールの間に樹脂
含浸連続繊維束１’ｂを送入すると、樹脂含浸連続繊維
束１’ｂはロールの突部７ｂ、7'ｂによって上方と下方
から圧縮されるので、その圧縮箇所では、含浸されてい
たマトリクス樹脂が絞り出されることになる。そして絞
り出されたマトリクス樹脂は、ロール７の凹溝７ａとロ
ール７’の凹溝7'ａが同期して形成している空間７ｃに
溜まり、その空間７ｃに位置している樹脂含浸連続繊維
束の表面を被包する。その後、ロール７、７’の間を樹
脂含浸連続繊維束１’ｂが通過すると、この樹脂含浸連
続繊維束１’ｂに加わっている緊張力とマトリクス樹脂
の表面張力との相互作用により、ロールの凹溝個所で樹
脂含浸連続繊維束の表面を被包していた樹脂は、環状に
なって当該表面に付着する。

【００２４】この凹溝７ａ、7'ａは、各ロール７、７’
の表面に周期的に形成されているので、上記した環状の
樹脂絞り出し部３ａは、図３で示したように連続走行す
る樹脂含浸連続繊維束１’ｂの長手方向に等間隔に形成
される。なお、凹溝７ａ、7'ａの深さや幅、ロール表面
に形成する凹溝の数、すなわち、突部７ｂ、7'ｂのロー
ル周方向の長さなどを適宜に選定することにより、樹脂
含浸連続繊維束１’ｂ表面の環状の樹脂絞り出し部３ａ
の直径や長手方向における幅、また相互の間隔などを決
めることができる。

【００２５】上記した工程を経た樹脂含浸連続繊維束
１’ｂを、つぎに硬化炉８に導入することにより、連続
繊維束の間に含浸されているマトリクス樹脂と樹脂絞り
出し部を、いずれも硬化する。硬化炉としては、たとえ
ば、１５０℃の熱風が循環する炉などを使用することが
できるが、その形式は限定されるものではない。

【００２６】この硬化工程を経ることにより、連続繊維
束と樹脂マトリクスとからなるＦＲＰであって、その表
面には樹脂硬化物からなる環状の突起部が等間隔で一体
形成されたＦＲＰ条１ｃが連続的に得られる。このＦＲ
Ｐ条１ｃは、硬化炉８を通過したのち、たとえば、空冷
式または水冷式の冷却装置９によって強制冷却されたの
ち、たとえばギロチンカッターのような切断装置１１に
よって、長さ１０〜３００mmに切断される。

【００２７】かくして、図１で示した第１の補強材Ａが
連続的に製造される。つぎに、第２の補強材を図４に示
す。この第２の補強材Ｂは、少なくとも１個所（図で
は、両端における２個所）が環状突起部ではなく扁平部
１２になっていることを除いては、図１で示した第１の
補強材Ａと構成は変わらない。

【００２８】この扁平部１２は、補強材Ｂが配合された
コンクリートを破壊しようとする力が加わったときに、
補強繊維がコンクリートから抜けることを抑制し、その
ことによってコンクリートに対する補強効果を向上させ
る働きをする。この補強材Ｂは、つぎのような第２の製
造方法によって製造することができる。図５は、上記の
第２の製造方法に用いる製造ラインを示す概略図であ
る。

【００２９】図５に示した製造ラインは、樹脂槽６と冷
却装置９の間に、硬化炉８とこの硬化炉８内を移動する
一対のエンドレスベルト１３、１３’が配置されている
ことを除いては、図２で示した製造ラインと変わるとこ
ろはない。ここでエンドレスベルト１３、１３’はたと
えば硬質ゴムからなり、互いの対向する面には、ベルト
の幅方向に延びる突起１３ａ、１3'ａがベルトの移動方
向に等間隔に形成されていて、エンドレスベルト１３、
１３’を図の矢印ｑ、ｑ’方向に駆動したときに、突起
１３ａと突起１3'ａが互いに同期して対向するようにな
っている。

【００３０】したがって、図６で示したように、矢印
ｑ、ｑ’方向に駆動しているエンドレスベルト１３、１
３’の間に樹脂含浸連続繊維束１’ｂを送入すると、樹
脂含浸連続繊維束１’ｂは、突起１３ａ、１3'ａによっ
て上方と下方から挟みつけられその部分が扁平形状に変
形する。この状態が保持されたまま、樹脂含浸連続繊維
束１’ｂは、硬化炉８に導入され、樹脂含浸連続繊維束
１’ｂのマトリクス樹脂が硬化しＦＲＰになる。そし
て、硬化炉８を通過した時点で、エンドレスベルトの突
起１３ａ、１3'ａはそれぞれＦＲＰの表面から離脱して
いく。

【００３１】その結果、ＦＲＰの長手方向には、エンド
レスベルトの突起１３ａ、１3'ａで挟みつけられていた
個所が、扁平部として等間隔に形成されているＦＲＰ条
１ｃが連続的に製造される。その後、このＦＲＰ条１ｃ
を、第１の製造方法の場合と同じように、冷却したの
ち、切断装置１１によって長さ１０〜３００mmに切断し
て、図４で示した第２の補強材Ｂが得られる。

【００３２】なお、各エンドレスベルトに形成する突起
１３ａ、１3'ａの幅や同一エンドレスベルト内における
突起間の距離、また、突起１３ａと突起１3'ａとの間隔
などを適宜に選定することにより、ＦＲＰ条１ｃの長手
方向における扁平部の長さ、扁平部間の距離、扁平部の
厚みなどを決めることができる。上記した第１の補強材
Ａまたは第２の補強材Ｂを、所望する組成のセメントペ
ーストやモルタルに投入し、全体を充分に撹拌して補強
材Ａ、Ｂを無秩序に均一分散したのち、全体を型枠に流
し込み成形することにより、軽量でかつ高強度のセメン
トモルタル部材を製造することができる。

【００３３】

【発明の実施例】

実施例１図２で示した製造ラインにより、つぎのようにして第１
の補強材Ａを製造した。まず、単糸本数が１，０００本
のＰＡＮ系炭素繊維束１’をエポキシ樹脂５に浸漬して
樹脂含浸連続繊維束１’ｂを連続的に製造し、一対のロ
ール７、７’の間を通過させた。

【００３４】ロール７、７’としては、その表面に、溝
幅２mm、深さ３mmの凹溝が周方向に１０mm間隔で形成さ
れているものを用いた。ロール７、７’を通過した樹脂
含浸連続繊維束１’ｂの表面には、１０mm間隔で環状の
樹脂絞り出し部３ａが周期的に形成された。ついで、こ
の樹脂含浸連続繊維束１’ｂを１５０℃の熱風循環式硬
化炉８に導入したのち、冷却装置９で強制冷却し、さら
にギロチンカッター（小野田製作所製）１１で、長さ４
０mmに切断した。

【００３５】得られた補強材Ａの直径は0.４mmであり、
長手方向には、直径2.４〜2.９mmの環状突起部３が平均
して４個形成された。この補強材Ａのアスペクト比は１
００である。つぎに、水／ポルトランドセメント比が６
０％、細骨材が直径４μｍのファインセラミックス水砕
スラグ微粉末、増粘剤がメチルセルロースであるモルタ
ル（フロー値１８０mm）を調製し、ここに、補強材Ａを
全体に対し１重量％となるように投入し、オムニミキサ
ーで約１０分間混練した。

【００３６】得られたモルタルを、ＪＩＳ−Ｒ−５２０
１に準拠して三連型モルタル供試体成形用型枠に流し込
み、振動締め固めを行ったのち湿気箱中で２４時間、水
中で２７日間養生して、縦４０mm、横４０mm、長さ１６
０mmの角柱供試体を製造した。この角柱供試体に対し、
最大荷重５０トンの曲げ試験機（インストロン社製）を
用いて３点曲げ試験を行い、曲げ強度を測定した。その
結果を表１に示した。

【００３７】実施例２図５で示した製造ラインにより、実施例１の樹脂含浸繊
維束を用いて第２の補強材Ｂを製造した。すなわち、エ
ンドレスベルト１３、１３’としては、それぞれの表面
に、高さ１０mm、幅5.０mmの突起１３ａ、１3'ａが４０
mmの間隔で形成されているキャタピラー状ベルトを用い
た。

【００３８】このベルトの突起１３ａ、１3'ａで樹脂含
浸連続繊維束１’ｂを挟みつけた状態のまま、１５０℃
の熱風循環式硬化炉８に導入したのち、冷却装置９で強
制冷却し、さらにギロチンカッター１１で長さ４０mmに
切断した。得られた補強材Ｂの直径0.４mmであり、長手
方向の両端には、長さが１８〜２２mm、幅が１〜３mm、
厚みが0.０５〜0.２mmの扁平部１２が形成されていた。

【００３９】得られた補強材Ｂを用いて、実施例１と同
様の条件で同寸法の角柱供試体を製造し、その曲げ強度
を測定した。その結果を表１に示した。比較例１ロールを用いることなく、樹脂含浸連続繊維束の表面に
付着している余剰樹脂を吸水性の紙で拭き取ったのち硬
化炉に導入したことを除いては、実施例１と同様にして
ＦＲＰ製の補強材を製造した。

【００４０】得られた補強材を用いて、実施例１と同様
の条件で同寸法の角柱供試体を製造し、その曲げ強度を
測定した。結果を表１に示した。比較例２単糸本数が１２，０００本であるＰＡＮ系炭素繊維束を
ロータリーカッターで切断し、長さ４０mmのチョップド
短繊維にした。

【００４１】この短繊維を用いて、実施例１と同様の条
件で同寸法の角柱供試体を製造し、その曲げ強度を測定
した。結果を表１に示した。比較例３単糸本数が１２，０００本であるＰＡＮ系炭素繊維束を
ロータリーカッターで切断し、長さ６mmのチョップド短
繊維にした。

【００４２】この短繊維を用いて、実施例１と同様の条
件で同寸法の角柱供試体を製造し、その曲げ強度を測定
した。結果を表１に示した。

【００４３】

【表１】

【００４４】

【発明の効果】以上の説明で明らかなように、本発明の
補強材は、ＦＲＰ製であるため軽量である。そして、こ
の補強材の表面には、マトリクス樹脂からなる環状突起
部（補強材Ａの場合）が形成され、また扁平部（補強材
Ｂの場合）が形成されているので、モルタルに配合した
ときに優れた補強効果を発揮する。したがって、本発明
の補強材は、超高層ビルの外壁部材や内壁部材、また、
一般住宅の壁材やスレート板のような建材に用いて有効
である。

【図面の簡単な説明】

【図１】本発明の第１の補強材Ａを示す斜視図である。

【図２】第１の補強材の製造ラインを示す概略図であ
る。

【図３】図２の製造ラインで用いる一対のロールに樹脂
含浸連続繊維束を送入する状態を示す斜視図である。

【図４】本発明の第２の補強材Ｂを示す斜視図である。

【図５】第２の補強材の製造ラインを示す概略図であ
る。

【図６】図５の製造ラインで用いる一対のエンドレスベ
ルトで樹脂含浸繊維束を挟みつけた状態を示す側面図で
ある。

【符号の説明】

１補強短繊維束１ａ単糸１’ 連続繊維束１’ｂ樹脂含浸連続繊維束１ｃＦＲＰ条２樹脂マトリクス３環状突起部３ａ樹脂絞り出し部４ボビン５マトリクス樹脂６樹脂槽７、７’ ロール７ａ、7'ａロールの凹溝７ｂ、7'ｂロール表面の突部７ｃ空間８硬化炉９冷却装置１０引取りロール１１切断装置１２扁平部１３、１３’ エンドレスベルト１３ａ、１3'ａ突起

Claims

【特許請求の範囲】

【請求項１】一方向に配列された補強短繊維束と、前
記補強短繊維束に複合された樹脂マトリクスとを含む棒
状体の表面の少なくとも１個所に、樹脂からなる環状突
起部が形成されていることを特徴とする繊維強化プラス
チック製補強材。
【請求項２】マトリクス樹脂の中に連続繊維束を通し
て樹脂含浸連続繊維束を得る工程；前記樹脂含浸連続繊
維束を、表面に幅方向に延びる凹溝が形成され、かつ、
前記凹溝が同期して対向するように配設された一対のロ
ールの間に通し、前記凹溝の個所で前記樹脂含浸連続繊
維束からその表面にマトリクスを絞り出す工程；前記マ
トリクス樹脂絞り出し後の樹脂含浸連続繊維束のマトリ
クス樹脂を硬化させて、表面に前記マトリクス樹脂の硬
化物からなる環状突起部が等間隔で形成されている繊維
強化プラスチック条を得る工程；および、前記繊維強化
プラスチック条を、少なくとも１個の前記環状突起部を
有する短い棒状体に切断する工程；を含むことを特徴と
する、繊維強化プラスチック製補強材の製造方法。
【請求項３】一方向に配列された補強短繊維束と、前
記補強短繊維束に複合された樹脂マトリクスとを含む棒
状体の少なくとも１個所に扁平部が形成されていること
を特徴とする、繊維強化プラスチック製補強材。
【請求項４】マトリクス樹脂の中に連続繊維束を通し
て樹脂含浸連続繊維束を得る工程；前記樹脂含浸連続繊
維束を、表面に幅方向に延びる突起が形成され、かつ、
前記突起が同期して対向するように配設された一対のエ
ンドレスベルトで挟みつけながら前記マトリクス樹脂を
硬化させて扁平部が等間隔で形成されている繊維強化プ
ラスチック条を得る工程；および、前記繊維強化プラス
チック条を、少なくとも１個の前記扁平部を有する短い
棒状体に切断する工程；を含むことを特徴とする、繊維
強化プラスチック製補強材の製造方法。
【請求項５】請求項１または３の繊維強化プラスチッ
ク製補強材で補強されていることを特徴とするセメント
モルタル部材。
【請求項６】請求項１または３の繊維強化プラスチッ
ク製補強材を、セメントペーストまたはモルタルの中に
無秩序に分散、配合し、ついで、型枠に流し込み成形す
ることを特徴とする、セメントモルタル部材の製造方
法。