JPH07121698B2 - ステアリングシャフトとその製造方法 - Google Patents

Description

【発明の詳細な説明】

【０００１】

【産業上の利用分野】この発明は、ステアリングホイー
ルの回転運動をタイロッド部の往復運動に変換して、車
両の前輪を操舵するようなステアリングシャフトとその
製造方法に関する。

【０００２】

【従来の技術】従来、上述例のステアリングシャフトと
しては、例えば、上端にステアリングホイールを連結
し、下端には外筒を連結すると共に、このステアリング
シャフトと上述の外筒との間には、シャフト側の環状凹
部に充填した樹脂によりエネルギ吸収部を構成し、車両
衝突時に上述の樹脂によるシャフト、外筒間の係止構造
を破断して、衝突エネルギを吸収し、ステアリングシャ
フトの乗員胸部への後退を防止すべく構成した衝撃吸収
構造のステアリングシャフトがある。

【０００３】しかし、上述の従来構造のステアリングシ
ャフトは中実丸棒の反ステアリングホイール側を切削加
工により、フラットに形成して、上述の外筒との回止め
部を形成すると共に、同様に切削加工により例えば２条
の樹脂充填用の環状凹部を形成する一方、中実丸棒のス
テアリングホイール側には内側から外側に向けてアッパ
ベアリング配設部、ベアリング止めナット配設部、ステ
アリングホイール配設部、止めナット配設部をこの順に
切削加工し、さらに上述の各ナット配設部にネジ切り加
工を施すと共に、ステアリングホイール配設部にセレー
ション加工を施して製造されるものであるから、軽量化
が困難であり、しかも切削加工による加工時間が長く、
量産性が悪いうえ、製造コストが高価となる問題点があ
った。

【０００４】

【発明が解決しようとする課題】この発明の請求項１記
載の発明は、塑性金属製パイプの反ステアリングホイー
ル側にはローラ押圧加工により内部中空に形成された環
状凹部と、この環状凹部が形成されたパイプから絞り加
工により形成された回止め用の中空フラット部とを設け
ることで、切削加工手段を用いることなくローラ押圧加
工および絞り加工によりそれぞれ中空状の環状凹部とフ
ラット部とを構成することができ、またス テアリングホ
イール側にはその内側から外側に向けてその外径寸法が
大から小になる順に各要素を形成することで、固定型と
ステアリングシャフトの軸芯線方向に可動する可動型と
の金型によるプレス加工が可能となり、加工時間の短縮
と製造コストの低減を図ることができるうえ、軽量化を
達成することができ、しかも中空構造により車体側から
の振動を中空部分で吸収して微小振動を防止することが
できるステアリングシャフトの提供を目的とする。

【０００５】この発明の請求項２記載の発明は、塑性金
属製パイプによりシャフトを製造することで、軽量化を
図ることができ、かつ加工時間の短縮と製造コストの低
減とを達成することができるステアリングシャフトの製
造方法の提供を目的とする。

【０００６】

【課題を解決するための手段】この発明の請求項１記載
の発明は、シャフトと外筒との間に樹脂を充填してエネ
ルギ吸収部を形成するステアリングシャフトであって、
塑性金属パイプの反ステアリングホイール側にはローラ
押圧加工により内部中空に形成された上記樹脂充填用の
複数の環状凹部と、上記環状凹部が形成されたパイプか
ら絞り加工により形成され上記外筒との回止め用の中空
フラット部とを設け、上記塑性金属パイプのステアリン
グホイール側には内側から外側に向けてそれぞれ中空状
のアッパベアリング配設部、ベアリング止めナット配設
用のネジ部、ステアリングホイール係止用のセレーテッ
ドシャフト、止めナット配設用のネジ部をその外径寸法
が大から小になる順に一体形成したステアリングシャフ
トであることを特徴とする。

【０００７】この発明の請求項２記載の発明は、シャフ
トと外筒との間に樹脂を充填してエネルギ吸収部を形成
するステアリングシャフトの製造方法であって、所定長
さの塑性金属製のパイプのエネルギ吸収部位をローラに
よる押圧加工で、環状凹部に形成する第１工程と、上記
パイプの反ステアリングホイール側に外筒との回止め用
フラット部を形成する形状面を有する固定型と、上記パ
イプのステアリングホイール側に２段軸部形成用の形状
面を有する第１可動型とを設け、これら両型のプレス加
工により上記パイプの反ステアリングホイール側に回止
め用フラット部を絞り加工すると共に、上記パイプのス
テアリングホイール側にパイプ外径より小径の２段軸部
を絞り加工する第２工程と、上記２段軸部を予備加工寸
法の３段軸部に形成する第２可動型を設け、上記第２可
動型と上記固定型とのプレス加工により、上記パイプの
ステアリングホイール側を上記２段軸部から予備加工寸
法の３段軸部に絞り加工する第３工程と、上記予備加工
寸法の３段軸部から中間加工寸法の３段軸部に形成する
第３可動型を設け、上記第３可動型と上記固定型とのプ
レス加工により、上記パイプのステアリングホイール側
を予備加工寸法の３段軸部から中間加工寸法の３段軸部
に絞り加工する第４工程と、上記中間加工寸法の３段軸
部をベアリング配設部、ナット配設部、ステアリングホ
イール配設部、ナット配設部の最終寸法に近似する４段
軸部に形成する第４可動型を設け、上記第４可動型と上
記固定型とのプレス加工により、上記パイプのステアリ
ングホイール側を中間加工寸法の３段軸部から最終近似
寸法の４段軸部に絞り加工する第５工程と、上記最終近
似寸法の４段軸部をベアリング配設部、ナット配設部、
ステアリングホイール配設部、ナット配設部の最終寸法
に形成する第５可動型を設け、上記第５可動型と上記固
定型とのプレス加工により、上記パイプのステアリング
ホイール側を最終近似寸法の４段軸部から最終寸法の４
段軸部に絞り加工する第６工程と、上記外端側のナット
配設部の端部を所定寸法切り落とした後に、上記最終寸
法に形成された各ナット配設部にネジ切り加工を施すと
共に、ステアリングホイール配設部にセレーション加工
を施す第７工程とを備えたステアリングシャフトの製造
方法であることを特徴とする。

【０００８】

【発明の効果】この発明の請求項１記載の発明によれ
ば、塑性金属パイプの反ステアリングホイール側にはロ
ーラ押圧加工により内部中空に形成された環状凹部と、
この環状凹部が形成されたパイプから絞り加工により形
成された回止め用の中空フラット部とを設けたので、切
削加工手段を用いることなくローラ押圧加工および絞り
加工によりそれぞれ中空状の環状凹部とフラット部を構
成することができ、加工の容易化を達成することができ
ると共に、所定肉厚を確保することができるので、 ステ
アリングシャフトとしての充分な強度を確保することが
できる効果がある。

【０００９】またステアリングホイール側にはその内側
から外側に向けてその外径寸法が大から小になる順に各
要素を形成したので、固定型と、ステアリングシャフト
の軸芯線方向に可動する可動型とからなる金型を用いた
プレス加工が可能となり、加工時間の短縮と製造コスト
の低減との両立を図ることができ、さらに所定肉厚の確
保によりステアリングシャフトとしての充分な強度を確
保することができる効果がある。

【００１０】加えて、上述の各部を塑性金属パイプから
プレス加工を主体として一体形成するので、従来の中実
丸棒製のものと比較して、計量化を図ることができ、し
かも中空構造により車体側からの振動を中空部分で吸収
してステアリングシャフトの微小振動を防止することが
できる効果がある。

【００１１】この発明の請求項２記載の発明によれば、
上記第１工程で、所定長さの塑性金属製パイプのエネル
ギ吸収部位にローラによる押圧加工で、環状凹部を形成
し、次に上記第２工程で、固定型と第１可動型とを用い
てパイプの反ステアリングホイール側に回止め用フラッ
ト部を形成する一方、パイプのステアリングホイール側
に２段軸部を形成し、次に上記第３工程で、固定型と第
２可動型とを用いて上述の２段軸部を予備加工寸法の３
段軸部に形成し、次に第４工程で、固定型と第３可動型
とを用いて予備加工寸法の３段軸部を中間加工寸法の３
段軸部に形成し、次に上記第５工程で、固定型と第４可
動型とを用いて中間加工寸法の３段軸部を最終近似寸法
の４段軸部に形成し、次に上記第６工程で、固定型と第
５可動型とを用いて最終近似寸法の４段軸部を最終寸法
の４段軸部に形成して、ベアリング配設部、ナット配設
部、ステアリングホイール配設部、ナット配設部を最終
寸法に設定し、次に上記第７工程で、外端側のナット配
設部の端部を所定寸法切り落とした後に、各ナット配設
部にネジ切り加工を施して、止めナット配設用のネジ部
を形成すると共に、ステアリングホイール配設部にセレ
ーション加工を施して、ステアリングホイール係止用の
セレーテッドシャフトを形成する。

【００１２】このように塑性金属製のパイプから順次絞
り加工して所定のステアリングシャフトを製造するの
で、従来の中実丸棒製のものと比較して、軽量化を図る
ことができ、しかも従来の切削加工を主体とする製造方
法と比較して、プレス加工を主体とするので、加工時間
の大幅な短縮と、製造コストの低減とを達成することが
できる効果がある。

【００１３】

【実施例】この発明の一実施例を以下図面に基づいて詳
述する。図面はステアリングシャフトとその製造方法を
示し、図１において、このステアリングシャフト１は塑
性金属製のパイプ２の反ステアリングホイール側（図１
の右側）には外筒３との回止め用の中空フラット部４
と、内部中空の合成樹脂充填用の２つの環状凹部５，５
とを形成し、上述のパイプ２のステアリングホイール側
（図１の左側）には内側から外側に向けてそれぞれ中空
状アール部６、アッパベアリング配設部７、テーパ部
８、ベアリング止めナット配設用のネジ部９、テーパ部
１０、軸部１１、テーパ部１２、ステアリングホイール
係止用のセレーテッドシャフト（serrated shaft）１
３、テーパ部１４、止めナット配設用のネジ部１５をそ
の外径寸法が大から小になる順に一体形成している。

【００１４】そして、上述のステアリングシャフト１と
外筒３との間には、外筒３に穿設した樹脂注入口１６，
１６から合成樹脂１７を注入して、上述の環状凹部５，
５と外筒３との間に同樹脂１７を充填して、この合成樹
脂１７の固化によりエネルギ吸収部１８，１９を形成し
ている。

【００１５】次に図２乃至図１６を参照して、上述のス
テアリングシャフト１の製造方法および製造に用いる金
型の構造を併せて説明する。

【００１６】図２は所定長さの未加工の塑性金属製のパ
イプ２いわゆるブランク（blank 、素材のこと）を示
し、例えば肉厚が２〜３mmで、かつ外径Ｄ１が約２２mm
のパイプ２をブランクとして用いる。

【００１７】次に図３に示すように、上述の未加工の塑
性金属製のパイプ２のエネルギ吸収部１８，１９に対応
する部位を、ローラ（図示せず）による押圧塑性変形加
工で、外径約１８〜１９mmの環状凹部５，５に形成する
（第１工程）。ここで、上述のローラによる加工で、パ
イプ２外径と環状凹部５外径との間に、その全周にわた
って１．５〜２mmの均一な環状ギャップを形成する。

【００１８】図４は金型構造を示し、固定型２０は第１
の固定型２１と第２の固定型２２とを一体に結合して構
成し、第１の固定型２１には第１可動型２３および後述
する各可動型３７，５１，６５，８３を案内する凹部２
４と、パイプ２のブランク外径を保つ孔部２５とを形成
し、第２の固定型２２にはパイプ２の反ステアリングホ
イール側に外筒３との回止め用の中空フラット部４を形
成するための形状面２６を、パイプ挿入孔部２７の少な
くとも片側、望ましくは両側に形成すると共に、このパ
イプ挿入孔２７の第１の固定型２１側を上述の孔部２５
と連通させ、かつパイプ挿入孔２７の反対側を有底構造
に形成している。

【００１９】上述の第１可動型２３は、図６に示すよう
に、その先端（図６の右端）から内奥（図６の左方）に
向けて所定角度θ1 のテーパ形状面２８と、パイプ２の
ステアリングホイール側を絞り加工する円筒形状面２９
と、所定角度θ2 のテーパ形状面３０と、パイプ２のス
テアリングホイール側を絞り加工する円筒形状面３１と
を有し、図６に示す各部の寸法および角度は例えば次の
ように設定している。

【００２０】Ｄ1 ＝２２mmφ Ｄ2 ＝２０．１mmφ Ｄ3 ＝１８．２mmφ θ1 ＝１５度 θ2 ＝１５度 Ｌ1 ＝２１mm すなわちＤ3 ＜Ｄ2 ＜Ｄ1 の関係式が成立するように寸
法を設定している。

【００２１】そして、図３に示す第１工程終了後のパイ
プ２を固定型２０に配設し、この固定型２０と第１可動
型２３とのプレス加工により、図５、図７に示すよう
に、パイプ２の反ステアリングホイール側に回止め用の
中空フラット部４を絞り加工すると共に、パイプ２のス
テアリングホイール側にパイプ２外径より小径の２段軸
部３２を絞り加工する（第２工程）。

【００２２】ここで、上述の２段軸部３２は第１可動型
２３の構造と対応して、内側から外側に向けて、テーパ
部３３、外径Ｄ2 の円筒部３４、テーパ部３５、外径Ｄ
3 の円筒部３６を有する。

【００２３】図８は２段軸部３２（図７参照）を予備加
工寸法の３段軸部４４（図９参照）に形成する第２可動
型３７の構造を示し、この第２可動型３７は同図に示す
ようにその先端から内奥に向けて所定角度θ3 のテーパ
形状面３８と、円筒形状面３９と、所定角度θ4 のテー
パ形状面４０と、円筒形状面４１と、テーパ形状面４２
と、パイプ２のステアリングホイール側を絞り加工する
円筒形状面４３とを有し、図８に示す各部の寸法および
角度は例えば次のように設定している。

【００２４】Ｄ1 ＝２２mmφ Ｄ2 ＝２０．１mmφ Ｄ3 ＝１８．２mmφ Ｄ4 ＝１５．１mmφ Ｌ1 ＝２１mm Ｌ2 ＝２０mm θ3 ＝３０度 θ4 ＝２５度 θ5 ＝１３度 すなわちＤ4 ＜Ｄ3 ＜Ｄ2 ＜Ｄ1 、θ3 ＞θ1 、θ4 ＞
θ2 の各関係式が成立するようにそれぞれの値を設定し
ている。

【００２５】そして、図７に示す第２工程終了後のパイ
プ２を上述の固定型２０に配設した状態で、この固定型
２０と第２可動型３７とのプレス加工により、図９に示
すように、予備加工寸法の３段軸部４４に絞り加工する
（第３工程）。

【００２６】ここで、上述の予備加工寸法の３段軸部４
４は第２可動型３７の構造と対応して、内側から外側に
向けて、テーパ部４５、外径Ｄ2 の円筒部４６、テーパ
部４７、外径Ｄ3 の円筒部４８、テーパ部４９、外径Ｄ
4 の円筒部５０を有する。

【００２７】図１０は予備加工寸法の３段軸部４４（図
９参照）を中間加工寸法の３段軸部５８（図１１参照）
に形成する第３可動型５１の構造を示し、この第３可動
型５１は同図に示すようにその先端から内奥に向けて、
アール形状面５２と、円筒形状面５３と、所定角度θ4
のテーパ形状面５４と、円筒形状面５５と、所定角度θ
6 のテーパ形状面５６と、パイプ２のステアリングホイ
ール側を絞り加工する円筒形状面５７とを有し、図１０
に示す各部の寸法および角度は例えば次のように設定し
ている。

【００２８】Ｄ1 ＝２２mmφ Ｄ2 ＝２０．１mmφ Ｄ3 ＝１８．２mmφ Ｄ5 ＝１４．９７mmφ Ｌ1 ＝２１mm Ｌ2 ＝２０mm θ4 ＝２５度 θ6 ＝７度 Ｒ１＝１mm すなわち、Ｄ5 ＜Ｄ3 ＜Ｄ2 ＜Ｄ1 、θ6 ＜θ5 の各関
係式が成立するように、それぞれの値を設定している。

【００２９】そして、図９に示す第３工程終了後のパイ
プ２を上述の固定型２０に配設した状態で、この固定型
２０と第３可動型５１とのプレス加工により、図１１に
示すように、中間加工寸法の３段軸部５８に絞り加工す
る（第４工程）。

【００３０】ここで、上述の中間加工寸法の３段軸部５
８は第３可動型５１の構造と対応して、内側から外側に
向けて、アール部５９、外径Ｄ2 の円筒部６０、テーパ
部６１、外径Ｄ3 の円筒部６２、テーパ部６３、外径Ｄ
5 の円筒部６４を有する。

【００３１】図１２は中間加工寸法の３段軸部５８（図
１１参照）を最終近似寸法の４段軸部７４（図１３参
照）に形成する第４可動型６５の構造を示し、この第４
可動型６５は同図に示すようにその先端から内奥に向け
て、アール形状面６６と、円筒形状面６７と、所定角度
θ7 のテーパ形状面６８と、パイプ２のステアリングホ
イール側を絞り加工する円筒形状面６９と、所定角度θ
8 のテーパ形状面７０と、円筒形状面７１と、所定角度
θ9 のテーパ形状面７２と、パイプ２のステアリングホ
イール側を絞り加工する円筒形状面７３とを有し、図１
２に示す各部の寸法および角度は例えば次のように設定
している。

【００３２】Ｄ1 ＝２２mmφ Ｄ2 ＝２０．１mmφ Ｄ6 ＝１９．２３mmφ Ｄ5 ＝１４．９７mmφ Ｄ7 ＝１２．９mmφ Ｌ3 ＝８mm Ｌ4 ＝３３mm Ｌ5 ＝１４mm Ｒ1 ＝１mm θ7 ＝１５度 θ8 ＝５．７度 θ9 ＝１５度 すなわち、Ｄ7 ＜Ｄ5 ＜Ｄ6 ＜Ｄ2 ＜Ｄ1 、θ7 ＜θ4
、θ8 ＜θ6 の各関係式が成立するように、それぞれ
の値を設定している。

【００３３】そして、図１１に示す第４工程終了後のパ
イプ２を上述の固定型２０に配設した状態で、この固定
型２０と第４可動型６５とのプレス加工により、図１３
に示すように最終寸法に近似する４段軸部７４に絞り加
工する（第５工程）。

【００３４】ここで、上述の最終近似寸法の４段軸部７
４は第４可動型６５の構造と対して、内側から外側に向
けて、アール部７５、外径Ｄ2 の円筒部７６、テーパ部
７７、外径Ｄ6 の円筒部７８、テーパ部７９、外径Ｄ5
の円筒部８０、テーパ部８１、外径Ｄ7 の円筒部８２を
有する。

【００３５】図１４は最終近似寸法の４段軸部７４（図
１３参照）を最終寸法の４段軸部９４（図１５参照）に
形成する第５可動型８３の構造を示し、この第５可動型
８３は同図に示すようにその先端から内奥に向けてアー
ル形状面８４と、円筒形状面８５と、所定角度θ7 のテ
ーパ形状面８６と、円筒形状面８７と、所定角度θ10の
テーパ形状面８８と、円筒形状面８９と、所定角度θ8
のテーパ形状面９０と、円筒形状面９１と、所定角度θ
11のテーパ形状面９２と、円筒形状面９３とを有し、図
１４に示す各部の寸法および角度は例えば次のように設
定している。

【００３６】Ｄ1 ＝２２mmφ Ｄ8 ＝２０．mmφ Ｄ6 ＝１９．２３mmφ Ｄ5 ＝１４．９７mmφ Ｄ7 ＝１２．９mmφ Ｌ3 ＝８mm Ｌ6 ＝１２mm Ｌ7 ＝１９．６５mm Ｌ8 ＝１３．３５mm Ｒ2 ＝０．２mm θ7 ＝１５度 θ10＝２５度 θ8 ＝５．７度 θ11＝２５度 すなわち、Ｄ7 ＜Ｄ5 ＜Ｄ6 ＜Ｄ8 、Ｄ8 ＜Ｄ2 、Ｒ2
＜Ｒ１の各関係式が成立するように、それぞれの値を設
定している。

【００３７】そして、図１３に示す第５工程終了後のパ
イプ２を上述の固定型２０に配設した状態で、この固定
型２０と第５可動型８３とのプレス加工により、図１５
に示す最終寸法の４段軸部９４に絞り加工する（第６工
程）。

【００３８】ここで、上述の最終寸法の４段軸部９４は
第５可動型８３の構造と対応して、内側から外側に向け
て、アール部６、外径Ｄ8 のアッパベアリング配設部
７、テーパ部８、外径Ｄ6 のベアリング止めナット配設
部９５、テーパ部１０、軸部１１、テーパ部１２、外径
Ｄ5 のステアリングホイール配設部９６、テーパ部１
４、外径Ｄ7 の止ナット配設部９７を有する。

【００３９】次に上述の図１５に示すパイプ２を固定型
２０および第５可動型８３から取出し、図１６に仮想線
で示すように、外端側の止めナット配設部９７の端部を
所定寸法たとえば約３mm切り落とした後に、ベアリング
止めナット配設部９５にネジ切り加工を施して、ベアリ
ング止めナット配設用のネジ部９に形成し、また止めナ
ット配設部９７にも同様にネジ切り加工を施して、止め
ナット配設用のネジ部１５に形成すると共に、ステアリ
ングホイール配設部９６にセレーション（serration ）
加工を施して、セレーテッドシャフト１３に形成して、
図１６および図１に実線で示すようにステアリングシャ
フト１を製造する（第７工程）。

【００４０】このように製造された上述のステアリング
シャフト１は、回止め用フラット部４、環状凹部５、ア
ッパベアリング配設部７、ベアリング止めナット配設用
のネジ部９、ステアリングホイール係止用のセレーテッ
ドシャフト１３、止めナット配設用のネジ部１５の各部
を塑性金属パイプ２からプレス加工を主体として一体形
成するので、従来の中実丸棒製のものと比較して、軽量
化を図ることができ、かつ加工時間の短縮と製造コスト
の低減とを達成することができる効果がある。

【００４１】さらに上述の、塑性金属パイプ２の反ステ
アリングホイール側にはローラ押圧加工により内部中空
に形成された環状凹部５と、この環状凹部５が形成され
たパイプ２から絞り加工により形成された回止め用の中
空フラット部４とを設けたので、切削加工手段を用いる
ことなくローラ押圧加工および絞り加工によりそれぞれ
中空状の環状凹部５とフラット部４を構成することがで
き、加工の容易化を達成することができると共に、所定
肉厚を確保することができるので、ステアリングシャフ
ト１としての充分な強度を確保することができる効果が
ある。

【００４２】またステアリングホイール側にはその内側
から外側に向けてその外径寸法が大から小になる順に各
要素７，９，１３，１５を形成したので、固定型と、ス
テアリングシャフト１の軸芯線方向に可動する可動型と
からなる金型を用いたプレス加工が可能となり、加工時
間の短縮と製造コストの低減との両立を図ることがで
き、さらに所定肉厚の確保によりステアリングシャフト
１としての充分な強度を確保することができる効果があ
る。

【００４３】しかも中空構造により車体側からの振動を
中空部分で吸収してステアリングシャフト１の微小振動
を防止することができる効果がある。

【００４４】また上述の製造方法は、塑性金属製のパイ
プ２から順次絞り加工して所定のステアリングシャフト
１を製造するので、従来の中実丸棒製のものと比較し
て、ステアリングシャフト１の軽量化を図ることがで
き、しかも従来の切削加工を主体とする製造方法と比較
して、プレス加工を主体とするので、加工時間の大幅な
短縮と、製造コストの低減とを達成することができる効
果がある。

【００４５】さらに、中空状のステアリングシャフト１
であるから、車体側からの振動を、上述の中空部分で吸
収することができ、ステアリングシャフト１の微小振動
を防止することができる効果があると共に、プレス加工
製品であるから、表面が滑らかで寸法精度が高く、加工
後において、特別な仕上げ処理加工などを施す必要もな
い。

【図面の簡単な説明】

【図１】本発明のステアリングシャフトの側面図。

【図２】未加工の塑性金属製パイプの側面図。

【図３】第１工程の説明図。

【図４】第１可動型と固定型とを離型状態で示す断面
図。

【図５】第２工程の説明図。

【図６】第１可動型の拡大断面図。

【図７】第２工程による２段軸部の説明図。

【図８】第２可動型の断面図。

【図９】第３工程による予備加工寸法の３段軸部の説明
図。

【図１０】第３可動型の断面図。

【図１１】第４工程による中間加工寸法の３段軸部の説
明図。

【図１２】第４可動型の断面図。

【図１３】第５工程による最終近似寸法の４段軸部の説
明図。

【図１４】第５可動型の断面図。

【図１５】第６工程による最終寸法の４段軸部の説明
図。

【図１６】第７工程終了後におけるステアリングシャフ
トの一側の説明図。

【符号の説明】

１…ステアリングシャフト ２…塑性金属パイプ ３…外筒 ４…中空フラット部 ５…環状凹部 ７…アッパリング配設部 ９…ネジ部 １３…セレーテッドシャフト １５…ネジ部 １７…樹脂 １８，１９…エネルギ吸収部 ２０…固定型 ２３…第１可動型 ２６…形状面 ２９，３１…形状面 ３２…２段軸部 ３７…第２可動型 ４４…予備加工寸法の３段軸部 ５１…第３可動型 ５８…中間加工寸法の３段軸部 ６５…第４可動型 ７４…最終近似寸法の４段軸部 ８３…第５可動型 ９４…最終寸法の４段軸部 ９５…ナット配設部 ９６…ステアリングホイール配設部 ９７…ナット配設部

Claims (2)

【特許請求の範囲】
1. 【請求項１】シャフトと外筒（３）との間に樹脂（１
   ７）を充填してエネルギ吸収部（１８，１９）を形成す
   るステアリングシャフト（１）であって、 塑性金属パイプ（２）の反ステアリングホイール側には
   ローラ押圧加工により内部中空に形成された上記樹脂充
   填用の複数の環状凹部（５）と、上記環状凹部（５）が
   形成されたパイプ（２）から絞り加工により形成され上
   記外筒（３）との回止め用の中空フラット部（４）とを
   設け、 上記塑性金属パイプ（２）のステアリングホイール側に
   は内側から外側に向けてそれぞれ中空状のアッパベアリ
   ング配設部（７）、ベアリング止めナット配設用のネジ
   部（９）、ステアリングホイール係止用のセレーテッド
   シャフト（１３）、止めナット配設用のネジ部（１５）
   をその外径寸法が大から小になる順に一体形成した ステアリングシャフト。
2. 【請求項２】シャフトと外筒（３）との間に樹脂（１
   ７）を充填してエネルギ吸収部（１８，１９）を形成す
   るステアリングシャフトの製造方法であって、 所定長さの塑性金属製のパイプ（２）のエネルギ吸収部
   位をローラによる押圧加工で、環状凹部（５）に形成す
   る第１工程と、 上記パイプ（２）の反ステアリングホイール側に外筒
   （３）との回止め用フラット部（４）を形成する形状面
   （２６）を有する固定型（２０）と、 上記パイプ（２）のステアリングホイール側に２段軸部
   形成用の形状面（２９，３１）を有する第１可動型（２
   ３）とを設け、 これら両型（２０，２３）のプレス加工により上記パイ
   プ（２）の反ステアリングホイール側に回止め用フラッ
   ト部（４）を絞り加工すると共に、 上記パイプ（２）のステアリングホイール側にパイプ外
   径より小径の２段軸部（３２）を絞り加工する第２工程
   と、 上記２段軸部（３２）を予備加工寸法の３段軸部（４
   ４）に形成する第２可動型（３７）を設け、 上記第２可動型（３７）と上記固定型（２０）とのプレ
   ス加工により、上記パイプ（２）のステアリングホイー
   ル側を上記２段軸部（３２）から予備加工寸法の３段軸
   部（４４）に絞り加工する第３工程と、 上記予備加工寸法の３段軸部（４４）から中間加工寸法
   の３段軸部（５８）に形成する第３可動型（５１）を設
   け、上記第３可動型（５１）と上記固定型（２０）との
   プレス加工により、上記パイプ（２）のステアリングホ
   イール側を予備加工寸法の３段軸部（４４）から中間加
   工寸法の３段軸部（５８）に絞り加工する第４工程と、 上記中間加工寸法の３段軸部（５８）をベアリング配設
   部（７）、ナット配設部（９５）、ステアリングホイー
   ル配設部（９６）、ナット配設部（９７）の最終寸法に
   近似する４段軸部（７４）に形成する第４可動型（６
   ５）を設け、 上記第４可動型（６５）と上記固定型（２０）とのプレ
   ス加工により、上記パイプ（２）のステアリングホイー
   ル側を中間加工寸法の３段軸部（５８）から最終近似寸
   法の４段軸部（７４）に絞り加工する第５工程と、 上記最終近似寸法の４段軸部（７４）をベアリング配設
   部（７）、ナット配設部（９５）、ステアリングホイー
   ル配設部（９６）、ナット配設部（９７）の最終寸法に
   形成する第５可動型（８３）を設け、 上記第５可動型（８３）と上記固定型（２０）とのプレ
   ス加工により、上記パイプ（２）のステアリングホイー
   ル側を最終近似寸法の４段軸部（７４）から最終寸法の
   ４段軸部（９４）に絞り加工する第６工程と、 上記外端側のナット配設部（９７）の端部を所定寸法切
   り落とした後に、上記最終寸法に形成された各ナット配
   設部（９５，９７）にネジ切り加工を施すと共に、ステ
   アリングホイール配設部（９６）にセレーション加工を
   施す第７工程とを備えた ステアリングシャフトの製造方法。