JPH07119433B2 - 液状油の製造方法 - Google Patents
液状油の製造方法Info
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- JPH07119433B2 JPH07119433B2 JP62238382A JP23838287A JPH07119433B2 JP H07119433 B2 JPH07119433 B2 JP H07119433B2 JP 62238382 A JP62238382 A JP 62238382A JP 23838287 A JP23838287 A JP 23838287A JP H07119433 B2 JPH07119433 B2 JP H07119433B2
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Description
【発明の詳細な説明】 〔産業上の利用分野〕 本発明は低温保存性に優れる液状油を効率良く製造する
方法に関する。特にパーム油あるいはパーム分別油を原
料として低温保存性良好なパーム液状油を効率良く製造
するに適した液状油の製造方法に関するものである。
方法に関する。特にパーム油あるいはパーム分別油を原
料として低温保存性良好なパーム液状油を効率良く製造
するに適した液状油の製造方法に関するものである。
パーム油はその風味が淡白であるため調理素材をもつ風
味を生かすことができ、また加熱安定性に優れる特徴を
有しており、フライ・天プラ・炒め物等の加熱調理用油
脂として適している。
味を生かすことができ、また加熱安定性に優れる特徴を
有しており、フライ・天プラ・炒め物等の加熱調理用油
脂として適している。
一方、我が国における調理用油脂としては、その習慣上
からして液体油の形で使用されることが多く、食用液体
油として使用されるには低温保存性に優れていること、
すなわち冬期間等の低温時においても結晶の析出による
濁りの発生あるいは固化が起こらず、均一な透明性を保
持することが望ましい。
からして液体油の形で使用されることが多く、食用液体
油として使用されるには低温保存性に優れていること、
すなわち冬期間等の低温時においても結晶の析出による
濁りの発生あるいは固化が起こらず、均一な透明性を保
持することが望ましい。
パーム油の低温保存性については、パーム油の融点が40
℃前後であり、真夏時でも均一固化状態を示す。またパ
ーム油を分別して得た低融点部であるパーム軟質油（パ
ームオレイン）でも融点は20℃程度であり、５℃程度の
低温保存時には短時間で均一固化する。
℃前後であり、真夏時でも均一固化状態を示す。またパ
ーム油を分別して得た低融点部であるパーム軟質油（パ
ームオレイン）でも融点は20℃程度であり、５℃程度の
低温保存時には短時間で均一固化する。
この様な状況のもと、素材の風味を生かす淡白な風味・
優れた加熱安定性等の特徴を保持し、また低温保存時に
も透明である低温保存性良好なパーム液状油が製造でき
れば、家庭用食用油として有用であり極めて有意義であ
る。
優れた加熱安定性等の特徴を保持し、また低温保存時に
も透明である低温保存性良好なパーム液状油が製造でき
れば、家庭用食用油として有用であり極めて有意義であ
る。
従来よりパーム油から液状油を製造する試みとして、他
の液体油との配合あるいはエステル交換、分別による低
融点化等種々の方法が考えられているが、風味・低温保
存性・コスト等について全て満足し得る方法は見い出さ
れていない。
の液体油との配合あるいはエステル交換、分別による低
融点化等種々の方法が考えられているが、風味・低温保
存性・コスト等について全て満足し得る方法は見い出さ
れていない。
例えば特開昭49−107304号公報には、パーム軟質油と液
状植物油とをエステル交換し液状油を製造することが開
示されているが、その目的は常温での液体油を製造する
ことであり、低温保存性には問題がある。さらに液状植
物油の配合量が50％以上と多い事から、加熱安定性・淡
白な風味等のパーム油の特徴が生かされないという欠点
がある。また特開昭61−293389号公報には、パーム油と
液状原料油を1,3−位特異性を有するリパーゼによりエ
ステル交換した後無溶媒下で分画し、サラダ油を製造す
ることが開示されているが、液状原料油の配合比が50〜
95％（重量比）であり、前記例と同様パーム油の特徴が
生かされないという問題点がある。さらに同公報には、
パーム油の量が50％を越える混合物を原料として使用す
ると、後の分画工程において満足し得る収率をもってサ
ラダ油を回収することはできない旨記載されており、原
料液状油の配合量低減は難しいと思われる。
状植物油とをエステル交換し液状油を製造することが開
示されているが、その目的は常温での液体油を製造する
ことであり、低温保存性には問題がある。さらに液状植
物油の配合量が50％以上と多い事から、加熱安定性・淡
白な風味等のパーム油の特徴が生かされないという欠点
がある。また特開昭61−293389号公報には、パーム油と
液状原料油を1,3−位特異性を有するリパーゼによりエ
ステル交換した後無溶媒下で分画し、サラダ油を製造す
ることが開示されているが、液状原料油の配合比が50〜
95％（重量比）であり、前記例と同様パーム油の特徴が
生かされないという問題点がある。さらに同公報には、
パーム油の量が50％を越える混合物を原料として使用す
ると、後の分画工程において満足し得る収率をもってサ
ラダ油を回収することはできない旨記載されており、原
料液状油の配合量低減は難しいと思われる。
以上の様に現在知られている方法では良好な低温保存性
及びパーム油の特徴を有するパーム液状油を効率良く製
造することは困難であり、低温保存性・風味等の品質及
びコストを同時に満足できるパーム液状油の製造方法の
開発が望まれている。
及びパーム油の特徴を有するパーム液状油を効率良く製
造することは困難であり、低温保存性・風味等の品質及
びコストを同時に満足できるパーム液状油の製造方法の
開発が望まれている。
前述の問題点を考慮し、本発明者らは低温保存性に優れ
る液状油、特にパーム液状油を効率良くしかも低コスト
で製造するための方法について鋭意検討を行った結果、
原料油脂にエステル交換を施した後、潤滑剤を用いて乳
化系にて分別を行う事により、極めて効率良く低温保存
性に優れる液状油を製造し得る事を見い出し、本発明を
完成した。
る液状油、特にパーム液状油を効率良くしかも低コスト
で製造するための方法について鋭意検討を行った結果、
原料油脂にエステル交換を施した後、潤滑剤を用いて乳
化系にて分別を行う事により、極めて効率良く低温保存
性に優れる液状油を製造し得る事を見い出し、本発明を
完成した。
即ち本発明は、常温で固体状あるいは半固体状のパーム
油あるいはパーム分別油70〜100重量％と液体動植物油3
0〜０重量％の配合油をエステル交換した後、融解した
エステル交換油に湿潤剤と水を添加して水／油型乳化系
にて冷却結晶化を行い、析出する結晶を分散相である水
相に移行・懸濁させ、水相中にて結晶を凝集・熟成させ
た後、この乳化物に水あるいは湿潤剤水溶液を添加して
系を油／水乳化系に転相せしめ、さらに遠心分離により
液状油と結晶部の懸濁した水相に分離することにより液
状油を得ることからなる、低温保存性に優れるパーム液
状油を効率良く製造する方法を提供するものである。
油あるいはパーム分別油70〜100重量％と液体動植物油3
0〜０重量％の配合油をエステル交換した後、融解した
エステル交換油に湿潤剤と水を添加して水／油型乳化系
にて冷却結晶化を行い、析出する結晶を分散相である水
相に移行・懸濁させ、水相中にて結晶を凝集・熟成させ
た後、この乳化物に水あるいは湿潤剤水溶液を添加して
系を油／水乳化系に転相せしめ、さらに遠心分離により
液状油と結晶部の懸濁した水相に分離することにより液
状油を得ることからなる、低温保存性に優れるパーム液
状油を効率良く製造する方法を提供するものである。
以下本発明を詳細に説明する。
本発明における原料油脂は、パーム油あるいはパーム油
の分別によって得られたパーム軟質油、またはパーム油
あるいはパーム軟質油と常温で液体の動植物油との配合
油である。ここでパーム油あるいはパーム軟質油と配合
する、常温で液体の動植物油は特に限定されないが、大
豆油、ナタネ油、サフラワー油、コーン油等低温保存性
良好な動植物油の１種または２種以上の混合油から選ば
れるのが好ましい。また液体動植物油の配合量は、得ら
れる液状油にパーム油の特徴である淡白な風味及び良好
な加熱安定性を保持するため、配合油30重量％以下とさ
れる。
の分別によって得られたパーム軟質油、またはパーム油
あるいはパーム軟質油と常温で液体の動植物油との配合
油である。ここでパーム油あるいはパーム軟質油と配合
する、常温で液体の動植物油は特に限定されないが、大
豆油、ナタネ油、サフラワー油、コーン油等低温保存性
良好な動植物油の１種または２種以上の混合油から選ば
れるのが好ましい。また液体動植物油の配合量は、得ら
れる液状油にパーム油の特徴である淡白な風味及び良好
な加熱安定性を保持するため、配合油30重量％以下とさ
れる。
上記原料油脂は、液状油成分の増量を目的としてエステ
ル交換を行う。エステル交換は、油脂中の脂肪酸残基の
無差別再配置を行うことにより低融点成分、すなわち液
状油成分の比率を高めることを目的とするもので、その
方法としては化学法、酵素法を問わず公知のエステル交
換法を適用し得る。
ル交換を行う。エステル交換は、油脂中の脂肪酸残基の
無差別再配置を行うことにより低融点成分、すなわち液
状油成分の比率を高めることを目的とするもので、その
方法としては化学法、酵素法を問わず公知のエステル交
換法を適用し得る。
得られたエステル交換油は湿潤剤の存在下乳化法で分別
するが、次の方法により分別し液状油を製造する。即ち
融解したエステル交換油を、湿潤剤の存在下水／油型乳
化系にて結晶化を行い、析出結晶を分散相である水相に
移行・懸濁させ、水相中にて結晶の凝集・熟成を行う。
この際、低温保存時の結晶化要因である二飽和ジグリセ
ライド等の高融点グリセリドが優先的に結晶化し水相中
に移行、油相中から除去される。
するが、次の方法により分別し液状油を製造する。即ち
融解したエステル交換油を、湿潤剤の存在下水／油型乳
化系にて結晶化を行い、析出結晶を分散相である水相に
移行・懸濁させ、水相中にて結晶の凝集・熟成を行う。
この際、低温保存時の結晶化要因である二飽和ジグリセ
ライド等の高融点グリセリドが優先的に結晶化し水相中
に移行、油相中から除去される。
熟成の後、この乳化物に水あるいは湿潤剤水溶液を添加
して系を油／水型乳化系に転相せしめ、さらに遠心分離
等により液状油と結晶の懸濁した水層に分離し目的とす
る液状油を得る。
して系を油／水型乳化系に転相せしめ、さらに遠心分離
等により液状油と結晶の懸濁した水層に分離し目的とす
る液状油を得る。
本分別法の特長としては、固体成分は析出母体である連
続相の油相中で結晶化した後、速やかに分散相である水
相に移行懸濁するため、結晶と液状油の二次接触が防止
され、ウィンタリング等でみられる液状油の結晶部への
混入が抑制され、結晶量の多い分別においても極めて効
率良く液状油を分離することができる。
続相の油相中で結晶化した後、速やかに分散相である水
相に移行懸濁するため、結晶と液状油の二次接触が防止
され、ウィンタリング等でみられる液状油の結晶部への
混入が抑制され、結晶量の多い分別においても極めて効
率良く液状油を分離することができる。
本発明の製造法により、効率良く良好な低温保存性を有
する液状油を製造することができるが、更に低温保存性
を向上させるためには、本発明の製造方法によって得ら
れた液状油に結晶化抑制剤を添加することもできる。添
加する結晶化抑制剤は特に限定されないが、ポリグリセ
リン脂肪酸エステル、蔗糖脂肪酸エステル、ソルビタン
脂肪酸エステルの１種または２種以上の組み合わせが挙
げられる。また結晶化抑制剤の液状油への添加量は0.05
〜５重量％が好ましい。
する液状油を製造することができるが、更に低温保存性
を向上させるためには、本発明の製造方法によって得ら
れた液状油に結晶化抑制剤を添加することもできる。添
加する結晶化抑制剤は特に限定されないが、ポリグリセ
リン脂肪酸エステル、蔗糖脂肪酸エステル、ソルビタン
脂肪酸エステルの１種または２種以上の組み合わせが挙
げられる。また結晶化抑制剤の液状油への添加量は0.05
〜５重量％が好ましい。
以下に実施例を示して本発明を具体的に説明するが、本
発明はこれら実施例に限定されるものではない。
発明はこれら実施例に限定されるものではない。
実施例−１ パーム軟質油100部を、油脂に対して0.1重量％のソジウ
ムメチラートを触媒として常法によりエステル交換を行
い、エステル交換油98.5部を得た。次にこのエステル交
換油98.5部に対して、グリセリンモノカプリレート7.9
部と水74部を加え、攪拌下水／油型乳化系で50℃から10
時間かけて５℃まで冷却した後、更に５℃で５時間熟成
を行い、高融点成分の結晶化を行った。次にこの結晶化
終了乳化物に対して５℃の水220部を攪拌下添加し、５
℃で10分間攪拌を行い乳化系を水／油型乳化系から油／
水乳化系に転相した。転相の後乳化分散物を遠心分離
し、液体成分から成る軽い層と結晶化した高融点成分が
懸濁した水層に分け、目的とする液状油59.5部を得た。
また結晶化した高融点成分が懸濁した水層は80℃まで加
熱し、高融点成分を融解した後、再度遠心分離を行い高
融点成分37.7部を得た。
ムメチラートを触媒として常法によりエステル交換を行
い、エステル交換油98.5部を得た。次にこのエステル交
換油98.5部に対して、グリセリンモノカプリレート7.9
部と水74部を加え、攪拌下水／油型乳化系で50℃から10
時間かけて５℃まで冷却した後、更に５℃で５時間熟成
を行い、高融点成分の結晶化を行った。次にこの結晶化
終了乳化物に対して５℃の水220部を攪拌下添加し、５
℃で10分間攪拌を行い乳化系を水／油型乳化系から油／
水乳化系に転相した。転相の後乳化分散物を遠心分離
し、液体成分から成る軽い層と結晶化した高融点成分が
懸濁した水層に分け、目的とする液状油59.5部を得た。
また結晶化した高融点成分が懸濁した水層は80℃まで加
熱し、高融点成分を融解した後、再度遠心分離を行い高
融点成分37.7部を得た。
得られた液状油は、常法により脱色・脱臭を行った後、
次の冷却試験により低温保存性について評価した。
次の冷却試験により低温保存性について評価した。
その結果５℃保存において７日目に濁りの発生を認め
た。
た。
＜冷却試験＞ 評価液状油70gを容量100ml（内径50mm）の試料ビンに取
り、５分間120℃に加熱した後20℃にて１時間放冷す
る。次に試料ビンを密栓し試験温度に調整した恒温水層
に移す。この時を保存開始として経時的に評価液状油の
清澄さの観察を行い、濁りあるいは結晶が析出するまで
の時間を測定した。
り、５分間120℃に加熱した後20℃にて１時間放冷す
る。次に試料ビンを密栓し試験温度に調整した恒温水層
に移す。この時を保存開始として経時的に評価液状油の
清澄さの観察を行い、濁りあるいは結晶が析出するまで
の時間を測定した。
実施例−２ パーム油70部、ナタネ油30部の混合油を油脂に対して0.
1重量％のソジウムメチラートを触媒として常法により
エステル交換を行い、エステル交換油98.3部を得た。次
にこのエステル交換油98.3部に対して、グリセリンモノ
カプリレート６部、水60部を加え、攪拌下水／油型乳化
系で50℃から10時間かけて５℃まで冷却した後、更に５
℃で５時間熟成を行い、高融点成分の結晶化を行った。
1重量％のソジウムメチラートを触媒として常法により
エステル交換を行い、エステル交換油98.3部を得た。次
にこのエステル交換油98.3部に対して、グリセリンモノ
カプリレート６部、水60部を加え、攪拌下水／油型乳化
系で50℃から10時間かけて５℃まで冷却した後、更に５
℃で５時間熟成を行い、高融点成分の結晶化を行った。
次にこの結晶化終了乳化物に対し５℃の水180部を攪拌
下添加し、５℃で10分間攪拌を行い、乳化系を水／油型
から油／水型乳化系に転相した。転相の後乳化分散物を
遠心分離し、液体成分から成る軽い層と結晶化した高融
点成分が懸濁した水層に分け、目的物である液状油70.9
部を得た。また結晶化した高融点成分が懸濁した水層
は、80℃まで加熱し、高融点成分を融解した後再度遠心
分離を行い高融点成分25.5部を得た。
下添加し、５℃で10分間攪拌を行い、乳化系を水／油型
から油／水型乳化系に転相した。転相の後乳化分散物を
遠心分離し、液体成分から成る軽い層と結晶化した高融
点成分が懸濁した水層に分け、目的物である液状油70.9
部を得た。また結晶化した高融点成分が懸濁した水層
は、80℃まで加熱し、高融点成分を融解した後再度遠心
分離を行い高融点成分25.5部を得た。
得られた液状油は、常法により脱色・脱臭を行った後、
実施例−１と同様の冷却試験により低温保存性について
評価した結果、５℃保存において14日目に微小結晶の析
出を認めた。
実施例−１と同様の冷却試験により低温保存性について
評価した結果、５℃保存において14日目に微小結晶の析
出を認めた。
比較例−１ パーム軟質油100部に対してグリセリンモノカプリレー
ト８部及び75部を加え、攪拌下水／油型乳化系で50℃か
ら15時間かけて５℃まで冷却した後、更に５℃で５時間
熟成を行い、高融点成分の結晶化を行った。次に、この
結晶化終了乳化物に対し、５℃の水250部を攪拌下添加
し、５℃で10分間攪拌を行い乳化系を水／油型から油／
水型乳化系へ転相した。転相の後、乳化分散物を遠心分
離し、液体成分から成る軽い層と結晶化した高融点成分
が懸濁した水層に分け、液状油46.8部を得た。また結晶
化した高融点成分が懸濁した水層は、80℃まで加熱し高
融点成分を融解した後再度遠心分離を行い、高融点成分
51.2部を得た。
ト８部及び75部を加え、攪拌下水／油型乳化系で50℃か
ら15時間かけて５℃まで冷却した後、更に５℃で５時間
熟成を行い、高融点成分の結晶化を行った。次に、この
結晶化終了乳化物に対し、５℃の水250部を攪拌下添加
し、５℃で10分間攪拌を行い乳化系を水／油型から油／
水型乳化系へ転相した。転相の後、乳化分散物を遠心分
離し、液体成分から成る軽い層と結晶化した高融点成分
が懸濁した水層に分け、液状油46.8部を得た。また結晶
化した高融点成分が懸濁した水層は、80℃まで加熱し高
融点成分を融解した後再度遠心分離を行い、高融点成分
51.2部を得た。
得られた液状油は常法により脱色・脱臭を行った後、実
施例−１と同様の冷却試験により低温保存性について評
価した結果、５℃において６日目に濁りの発生を認め
た。
施例−１と同様の冷却試験により低温保存性について評
価した結果、５℃において６日目に濁りの発生を認め
た。
比較例−２ パーム軟質油100部を油脂に対して0.1重量％のソジウム
メチラートを触媒とし常法によりエステル交換を行い、
エステル交換油98.5部を得た。次にこのエステル交換油
98.5部にアセトン197部を加え均一溶解した後、攪拌下4
0℃から−５℃まで６時間かけて冷却し、更に−５℃で
攪拌下５時間熟成を行い、高融点成分の結晶化を行っ
た。次いでこの結晶懸濁液を減圧下濾過し、濾液部と高
融点結晶部に分離した。高融点結晶部は、−５℃の新ア
セトン20部による洗浄を２回行った後、アセトンを除去
し高融点成分36.7部を得た。濾液部はアセトン洗液部と
合わせ、アセトンを留去し液状油61.3部を得た。
メチラートを触媒とし常法によりエステル交換を行い、
エステル交換油98.5部を得た。次にこのエステル交換油
98.5部にアセトン197部を加え均一溶解した後、攪拌下4
0℃から−５℃まで６時間かけて冷却し、更に−５℃で
攪拌下５時間熟成を行い、高融点成分の結晶化を行っ
た。次いでこの結晶懸濁液を減圧下濾過し、濾液部と高
融点結晶部に分離した。高融点結晶部は、−５℃の新ア
セトン20部による洗浄を２回行った後、アセトンを除去
し高融点成分36.7部を得た。濾液部はアセトン洗液部と
合わせ、アセトンを留去し液状油61.3部を得た。
得られた液状油は、常法により脱色・脱臭を行った後、
実施例−１と同様の冷却試験を行い、低温保存性を評価
した。その結果、液状油は５℃保存において、0.5日で
結晶が析出し白濁した。
実施例−１と同様の冷却試験を行い、低温保存性を評価
した。その結果、液状油は５℃保存において、0.5日で
結晶が析出し白濁した。
比較例−３ パーム油70部、ナタネ油30部の混合油に対してグリセリ
ンモノカプリレート６部、水60部を加え、攪拌下水／油
型乳化系で50℃から10時間かけて５℃まで冷却した後、
更に５℃で５時間熟成を行い高融点成分の結晶化を行っ
た。
ンモノカプリレート６部、水60部を加え、攪拌下水／油
型乳化系で50℃から10時間かけて５℃まで冷却した後、
更に５℃で５時間熟成を行い高融点成分の結晶化を行っ
た。
次にこの結晶化終了乳化物に対して５℃の水180部を攪
拌下添加し、５℃で10分間攪拌を行い、乳化系を水／油
型から油／水型乳化系に転相した。転相の後乳化分散物
を遠心分離し、液体成分から成る軽い層と結晶化した高
融点成分が懸濁した水層に分け、液状油64.3部を得た。
また、結晶化した高融点成分が懸濁した水層は、80℃ま
で加熱し高融点成分を融解した後再度遠心分離を行い、
高融点成分34.2部を得た。
拌下添加し、５℃で10分間攪拌を行い、乳化系を水／油
型から油／水型乳化系に転相した。転相の後乳化分散物
を遠心分離し、液体成分から成る軽い層と結晶化した高
融点成分が懸濁した水層に分け、液状油64.3部を得た。
また、結晶化した高融点成分が懸濁した水層は、80℃ま
で加熱し高融点成分を融解した後再度遠心分離を行い、
高融点成分34.2部を得た。
得られた液状油は常法により脱色・脱臭を行った後、実
施例−１と同様の冷却試験により低温保存性について評
価した結果、５℃において８日目の濁りの発生を認め
た。
施例−１と同様の冷却試験により低温保存性について評
価した結果、５℃において８日目の濁りの発生を認め
た。
上記比較例中、実施例−１と同様にパーム軟質油を原料
としている比較例−１、比較例−２について検討する
と、比較例−１では、湿潤剤存在下乳化系での分別を行
うことにより得られる液状油の低温保存性は、本発明製
造法による液状油とほぼ同等であるが、その製造工程中
エステル交換を行わないことにより収率が本発明製造法
より劣っていることが判る。
としている比較例−１、比較例−２について検討する
と、比較例−１では、湿潤剤存在下乳化系での分別を行
うことにより得られる液状油の低温保存性は、本発明製
造法による液状油とほぼ同等であるが、その製造工程中
エステル交換を行わないことにより収率が本発明製造法
より劣っていることが判る。
また比較例−２は、パーム軟質油のエステル交換品から
溶剤分別により液状油を製造する例を示したものである
が、溶剤分別では本発明製造法と同等の収率で液状油が
得られるけれども、得られた液状油の低温保存安定性が
極めて悪いことが判る。
溶剤分別により液状油を製造する例を示したものである
が、溶剤分別では本発明製造法と同等の収率で液状油が
得られるけれども、得られた液状油の低温保存安定性が
極めて悪いことが判る。
さらに実施例−２と同じパーム油とナタネ油の配合油を
原料としている比較例−３については、その製造工程中
にエステル交換を行わないことにより、得られた液状油
の収率及び低温保存性共に実施例−２に示した本発明製
造法により得られた液状油より劣っていることが判る。
原料としている比較例−３については、その製造工程中
にエステル交換を行わないことにより、得られた液状油
の収率及び低温保存性共に実施例−２に示した本発明製
造法により得られた液状油より劣っていることが判る。
以上の様に、本発明の液状油の製造法は低温保存性良好
な液状油を収率良く得ることが出来る極めて優れた方法
である。
な液状油を収率良く得ることが出来る極めて優れた方法
である。
───────────────────────────────────────────────────── フロントページの続き (72)発明者 河原 義治 千葉県佐原市佐原口―2147―13 (56)参考文献 特開 昭61−293389（ＪＰ，Ａ) 特開 昭58−198423（ＪＰ，Ａ) 特開 昭57−196（ＪＰ，Ａ) 特開 昭57−195（ＪＰ，Ａ) 特公 昭54−40084（ＪＰ，Ｂ２)
Claims (1)
- 【請求項１】常温で固体状あるいは半固体状のパーム油
あるいはパーム分別油70〜100重量％と液体動植物油30
〜０重量％の配合油をエステル交換した後、融解したエ
ステル交換油に湿潤剤と水を添加して水／油型乳化系に
て冷却結晶化を行い、析出する結晶を分散相である水相
に移行・懸濁させ、水相中にて結晶を凝集・熟成させた
後、この乳化物に水あるいは湿潤剤水溶液を添加して系
を油／水乳化系に転相せしめ、さらに遠心分離により液
状油と結晶部の懸濁した水相に分離することにより液状
油を得ることを特徴とする低温保存性に優れる液状油の
製造方法。
Priority Applications (6)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP62238382A JPH07119433B2 (ja) | 1987-09-22 | 1987-09-22 | 液状油の製造方法 |
| US07/149,733 US4861612A (en) | 1987-02-06 | 1988-01-29 | Method of separating oleaginous matter into components having various melting points |
| MYPI88000086A MY102667A (en) | 1987-02-06 | 1988-01-30 | Method of separating oleaginous matter into components having various melting points |
| DE88301025T DE3885118T2 (de) | 1987-02-06 | 1988-02-08 | Verfahren zum Trennen von Ölstoffen in Bestandteile mit verschiedenen Schmelzpunkten. |
| ES88301025T ES2045100T3 (es) | 1987-02-06 | 1988-02-08 | Metodo para la separacion de materias oleaginosas con diferentes puntos de fusion. |
| EP88301025A EP0278712B1 (en) | 1987-02-06 | 1988-02-08 | Method of separating oleaginous matter into components having various melting points |
Applications Claiming Priority (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP62238382A JPH07119433B2 (ja) | 1987-09-22 | 1987-09-22 | 液状油の製造方法 |
Publications (2)
| Publication Number | Publication Date |
|---|---|
| JPS6481899A JPS6481899A (en) | 1989-03-28 |
| JPH07119433B2 true JPH07119433B2 (ja) | 1995-12-20 |
Family
ID=17029357
Family Applications (1)
| Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
|---|---|---|---|
| JP62238382A Expired - Lifetime JPH07119433B2 (ja) | 1987-02-06 | 1987-09-22 | 液状油の製造方法 |
Country Status (1)
| Country | Link |
|---|---|
| JP (1) | JPH07119433B2 (ja) |
Families Citing this family (2)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| JP4625141B1 (ja) * | 2010-07-12 | 2011-02-02 | 株式会社Ｊ−オイルミルズ | 油脂組成物 |
| JP5101754B2 (ja) * | 2011-01-31 | 2012-12-19 | 日清オイリオグループ株式会社 | パーム分別軟質油およびそれを使用した加工乳化食品 |
Family Cites Families (5)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| JPS5440084A (en) * | 1977-09-05 | 1979-03-28 | Fujitsu Ltd | Semiconductor device and manufacture thereof |
| JPS57196A (en) * | 1980-06-04 | 1982-01-05 | Nippon Oils & Fats Co Ltd | Fractionation of oil and fat |
| JPS57195A (en) * | 1980-06-04 | 1982-01-05 | Nippon Oils & Fats Co Ltd | Fractionation of fatty substance |
| JPS58198423A (ja) * | 1982-05-12 | 1983-11-18 | Nippon Oil & Fats Co Ltd | 油脂の分別法 |
| JPS61293389A (ja) * | 1985-06-19 | 1986-12-24 | Nisshin Oil Mills Ltd:The | サラダ油の製造法 |
-
1987
- 1987-09-22 JP JP62238382A patent/JPH07119433B2/ja not_active Expired - Lifetime
Also Published As
| Publication number | Publication date |
|---|---|
| JPS6481899A (en) | 1989-03-28 |
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