JPH07116764A - 密閉鍛造方法 - Google Patents
密閉鍛造方法Info
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- JPH07116764A JPH07116764A JP26907993A JP26907993A JPH07116764A JP H07116764 A JPH07116764 A JP H07116764A JP 26907993 A JP26907993 A JP 26907993A JP 26907993 A JP26907993 A JP 26907993A JP H07116764 A JPH07116764 A JP H07116764A
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- Japan
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Abstract
(57)【要約】
【目的】 鍛造品に割れがないようにすること。
【構成】 ダイス１１とこのダイス１１内で移動可能な
一対の加圧パンチ１２、１３とにより形成される閉空間
内で、前記一対のパンチにより素材を加圧して成形する
密閉鍛造方法において、前記ダイス１１の形状を大径部
分１１ａと小径部分１１ｃによる段付き形状にし、前記
大径と小径との中間の大きさの径の素材を前記大径部分
１１ａにセットする工程と、前記パンチ１２、１３によ
り前記素材を加圧して、前記素材に圧縮応力を加えなが
ら前記素材を前記小径部分側に押し出す工程と、更に加
圧して、前記ダイス１１と前記一対のパンチ１２、１３
とで形成される閉空間内で前記素材を鍛造品１５に成形
する工程とを具備することを特徴とする密閉鍛造方法。
一対の加圧パンチ１２、１３とにより形成される閉空間
内で、前記一対のパンチにより素材を加圧して成形する
密閉鍛造方法において、前記ダイス１１の形状を大径部
分１１ａと小径部分１１ｃによる段付き形状にし、前記
大径と小径との中間の大きさの径の素材を前記大径部分
１１ａにセットする工程と、前記パンチ１２、１３によ
り前記素材を加圧して、前記素材に圧縮応力を加えなが
ら前記素材を前記小径部分側に押し出す工程と、更に加
圧して、前記ダイス１１と前記一対のパンチ１２、１３
とで形成される閉空間内で前記素材を鍛造品１５に成形
する工程とを具備することを特徴とする密閉鍛造方法。
Description
【０００１】
【産業上の利用分野】本発明は、密閉鍛造方法に関し、
特に、割れが発生しない密閉鍛造方法に関するものであ
る。
特に、割れが発生しない密閉鍛造方法に関するものであ
る。
【０００２】
【従来の技術】従来から密閉鍛造方法が鍛造加工方法の
一種として用いられている。図１３〜図１６は、この密
閉鍛造方法の従来例を示す。まず、図１３に示すよう
に、ダイス４１とこのダイス４１の中を図示上下方向に
移動可能な上パンチ４２及び下パンチ４３とにより閉空
間が形成されている。そして、板状素材４４は、この閉
空間内にセットされている。次に、図１４に示すよう
に、上パンチ４２及び下パンチ４３により素材４４を加
圧すると、素材４４は成形途中品４４ａに変形する。次
に、図１５に示すように、成形が完了して、ダイス４
１、上パンチ４２及び下パンチ４３の表面輪郭が転写さ
れた鍛造品４５が形成される。
一種として用いられている。図１３〜図１６は、この密
閉鍛造方法の従来例を示す。まず、図１３に示すよう
に、ダイス４１とこのダイス４１の中を図示上下方向に
移動可能な上パンチ４２及び下パンチ４３とにより閉空
間が形成されている。そして、板状素材４４は、この閉
空間内にセットされている。次に、図１４に示すよう
に、上パンチ４２及び下パンチ４３により素材４４を加
圧すると、素材４４は成形途中品４４ａに変形する。次
に、図１５に示すように、成形が完了して、ダイス４
１、上パンチ４２及び下パンチ４３の表面輪郭が転写さ
れた鍛造品４５が形成される。
【０００３】
【発明が解決しようとする課題】しかし上述の従来例の
場合、図１６に示すように、成形途中品４４ａには、上
下方向の圧縮応力が働く結果、半径方向の歪みε3 及び
接線方向の歪みε4 が発生する。この歪みε3 の方向と
歪みε4 の方向は、互いに９０°の角度を有し、成形途
中品４４ａを広げる方向（引張りの状態）であるので、
成形途中品４４ａに割れ４５ａ〜４５ｄが発生しやす
い。特に、素材４４が、伸びの低い難成形材料（例えば
Ｓ４５Ｃ、Ｓ５０Ｃ等の高炭素鋼、高シリコン系の急冷
凝固粉を利用したアルミニウム押し出し材）である場
合、割れ４５ａ〜４５ｄが発生することが避けられず、
鍛造品４５に前記割れ４５ａ〜４５ｄが残ることになっ
た。このため、難成形材料で機械構成部品を精度よく製
造する場合には、高価な機械加工が採用されていた。ま
た、通常の型鍛造で製造する場合は、鍛造工程が長くな
り（３〜４工程）、また抜き勾配が不可欠なので、鍛造
品の寸法精度が悪くなった。なお、素材４４とダイス４
１とのクリアランス４４ｂを極めて小さくすることも考
えられるが、特に熱間鍛造の場合、熱膨張、熱変形、素
材精度の問題（特に素材をシャー等で製造する場合に
は、寸法精度は２％と悪い。）のため、クリアランス４
４ｂは２％以上にする必要がある。このため、上述の歪
ε4 は必ず引張り方向に働くことになる。したがって、
本発明の課題は、上述の従来例の欠点をなくし、難成形
材料の鍛造品の寸法精度が高く、かつ鍛造品に割れが発
生しない密閉鍛造方法を提供することである。
場合、図１６に示すように、成形途中品４４ａには、上
下方向の圧縮応力が働く結果、半径方向の歪みε3 及び
接線方向の歪みε4 が発生する。この歪みε3 の方向と
歪みε4 の方向は、互いに９０°の角度を有し、成形途
中品４４ａを広げる方向（引張りの状態）であるので、
成形途中品４４ａに割れ４５ａ〜４５ｄが発生しやす
い。特に、素材４４が、伸びの低い難成形材料（例えば
Ｓ４５Ｃ、Ｓ５０Ｃ等の高炭素鋼、高シリコン系の急冷
凝固粉を利用したアルミニウム押し出し材）である場
合、割れ４５ａ〜４５ｄが発生することが避けられず、
鍛造品４５に前記割れ４５ａ〜４５ｄが残ることになっ
た。このため、難成形材料で機械構成部品を精度よく製
造する場合には、高価な機械加工が採用されていた。ま
た、通常の型鍛造で製造する場合は、鍛造工程が長くな
り（３〜４工程）、また抜き勾配が不可欠なので、鍛造
品の寸法精度が悪くなった。なお、素材４４とダイス４
１とのクリアランス４４ｂを極めて小さくすることも考
えられるが、特に熱間鍛造の場合、熱膨張、熱変形、素
材精度の問題（特に素材をシャー等で製造する場合に
は、寸法精度は２％と悪い。）のため、クリアランス４
４ｂは２％以上にする必要がある。このため、上述の歪
ε4 は必ず引張り方向に働くことになる。したがって、
本発明の課題は、上述の従来例の欠点をなくし、難成形
材料の鍛造品の寸法精度が高く、かつ鍛造品に割れが発
生しない密閉鍛造方法を提供することである。
【０００４】
【課題を解決するための手段】上記課題を解決するため
本発明の構成は、ダイスとこのダイス内で移動可能な一
対の加圧パンチとにより形成される閉空間内で、前記一
対のパンチにより素材を加圧して成形する密閉鍛造方法
において、前記ダイスの形状を大径部分と小径部分によ
る段付き形状にし、前記大径と小径との中間の大きさの
径の素材を前記大径部分にセットする工程と、前記パン
チにより前記素材を加圧して、前記素材に圧縮応力を加
えながら前記素材を前記小径部分側に押し出す工程と、
更に加圧して、前記ダイスと前記一対のパンチとで形成
される閉空間内で前記素材を鍛造品に成形する工程とを
具備することである。
本発明の構成は、ダイスとこのダイス内で移動可能な一
対の加圧パンチとにより形成される閉空間内で、前記一
対のパンチにより素材を加圧して成形する密閉鍛造方法
において、前記ダイスの形状を大径部分と小径部分によ
る段付き形状にし、前記大径と小径との中間の大きさの
径の素材を前記大径部分にセットする工程と、前記パン
チにより前記素材を加圧して、前記素材に圧縮応力を加
えながら前記素材を前記小径部分側に押し出す工程と、
更に加圧して、前記ダイスと前記一対のパンチとで形成
される閉空間内で前記素材を鍛造品に成形する工程とを
具備することである。
【０００５】
【作用】上記本発明の構成によって、ダイスの大径部分
と小径部分との中間の径の素材を大径部分にセットし、
一対の加圧パンチにより前記素材を加圧して、前記素材
に圧縮応力を加えながら前記素材を前記小径部分側に押
し出すことにより、前記素材を鍛造品に成形加工してい
るので、成形途中において前記素材を広げる方向の歪
（引張り歪）が発生しない。このため、鍛造成形途中に
おいて、前記素材に割れが発生しない。
と小径部分との中間の径の素材を大径部分にセットし、
一対の加圧パンチにより前記素材を加圧して、前記素材
に圧縮応力を加えながら前記素材を前記小径部分側に押
し出すことにより、前記素材を鍛造品に成形加工してい
るので、成形途中において前記素材を広げる方向の歪
（引張り歪）が発生しない。このため、鍛造成形途中に
おいて、前記素材に割れが発生しない。
【０００６】
【実施例】次に、本発明の実施例を図面を参照して説明
する。図１〜図４は、本発明の第１実施例を示す。ま
ず、図１において、段付きダイス１１は、大径部分１１
ａ、中径部分１１ｂ及び小径部分１１ｃを有している。
なお、大径部分１１ａ、中径部分１１ｂ及び小径部分１
１ｃには抜き勾配がない。上パンチ１２及び下パンチ１
３は、段付きダイス１１内を図示上下方向に移動可能で
ある。第１工程として、円板状素材１４は大径部分１１
ａ内にセットされている。この素材１４は、伸びの低い
難成形材料（例えばＳ４５Ｃ、Ｓ５０Ｃ等の高炭素鋼、
高シリコン系の急冷凝固粉を利用したアルミニウム押し
出し材）である。次に、図２に示すように、第２工程は
しごき工程である。第２工程では、上パンチ１２により
素材１４を押圧することにより、素材１４を中径部分１
１ｂ内に押し込む。しごき代は素材１４が成形されない
程度（通常２％以下）である。このとき、図４に示すよ
うに、素材１４には圧縮歪が生ずる。この圧縮歪は、半
径方向の歪ε1 及び接線方向の歪ε2 である。しかし、
上述の従来例のような引張り歪は発生しない。次に、図
３に示すように、第３工程として、上パンチ１２により
素材１４を押圧して、素材１４を小径部分１１ｃ内に押
し込む。このとき、素材１４は、ダイス１１、上パンチ
１２及び下パンチ１３により圧縮応力を受けて熱間成形
されて鍛造品１５となる。このため、鍛造品１５に、ダ
イス１１、上パンチ１２及び下パンチ１３の表面輪郭が
転写される。このようにして、所望の寸法及び形状の鍛
造品１５を成形することができる。最後に第４工程で
は、下パンチ１３により鍛造品１５を図示上方にノック
アウトする。
する。図１〜図４は、本発明の第１実施例を示す。ま
ず、図１において、段付きダイス１１は、大径部分１１
ａ、中径部分１１ｂ及び小径部分１１ｃを有している。
なお、大径部分１１ａ、中径部分１１ｂ及び小径部分１
１ｃには抜き勾配がない。上パンチ１２及び下パンチ１
３は、段付きダイス１１内を図示上下方向に移動可能で
ある。第１工程として、円板状素材１４は大径部分１１
ａ内にセットされている。この素材１４は、伸びの低い
難成形材料（例えばＳ４５Ｃ、Ｓ５０Ｃ等の高炭素鋼、
高シリコン系の急冷凝固粉を利用したアルミニウム押し
出し材）である。次に、図２に示すように、第２工程は
しごき工程である。第２工程では、上パンチ１２により
素材１４を押圧することにより、素材１４を中径部分１
１ｂ内に押し込む。しごき代は素材１４が成形されない
程度（通常２％以下）である。このとき、図４に示すよ
うに、素材１４には圧縮歪が生ずる。この圧縮歪は、半
径方向の歪ε1 及び接線方向の歪ε2 である。しかし、
上述の従来例のような引張り歪は発生しない。次に、図
３に示すように、第３工程として、上パンチ１２により
素材１４を押圧して、素材１４を小径部分１１ｃ内に押
し込む。このとき、素材１４は、ダイス１１、上パンチ
１２及び下パンチ１３により圧縮応力を受けて熱間成形
されて鍛造品１５となる。このため、鍛造品１５に、ダ
イス１１、上パンチ１２及び下パンチ１３の表面輪郭が
転写される。このようにして、所望の寸法及び形状の鍛
造品１５を成形することができる。最後に第４工程で
は、下パンチ１３により鍛造品１５を図示上方にノック
アウトする。
【０００７】以上の構成によって、上パンチ１２及び下
パンチ１３による１回の加圧で、圧縮力付加と鍛造成形
をすることができる。このとき、鍛造品１５の成形途中
において素材１４を広げる方向の歪（引張り歪）が発生
しない。このため、成形途中において、素材１４に割れ
が発生しないので、鍛造品１５に割れがない。なお、上
述の実施例において、成形による変形量が小さい場合に
は、中径部分１１ｂによるしごき工程を省いて、素材１
４を大径部分１１ａから直接小径部分１１ｃへ移動させ
てもよい。
パンチ１３による１回の加圧で、圧縮力付加と鍛造成形
をすることができる。このとき、鍛造品１５の成形途中
において素材１４を広げる方向の歪（引張り歪）が発生
しない。このため、成形途中において、素材１４に割れ
が発生しないので、鍛造品１５に割れがない。なお、上
述の実施例において、成形による変形量が小さい場合に
は、中径部分１１ｂによるしごき工程を省いて、素材１
４を大径部分１１ａから直接小径部分１１ｃへ移動させ
てもよい。
【０００８】図５〜図７は、本発明の第２実施例として
自動車用コンロッドを鍛造成形する場合を示す。まず、
図５は使用するダイス２１の平面を示す。次に、図６
は、図５のＡ−Ａ断面構造を示す。図６において、段付
きダイス２１の図示下端に下パンチ２２が配置されてい
る。次に、図７は、図５のＢ−Ｂ断面構造を示す。図７
において、ダイス２１には、図示上側にテーパ状の大径
部分２１ａが形成され、図示下側にしごき部２１ｂおよ
び小径部分２１ｃが形成されている。なお、小径部分２
１ｃには、抜き勾配がない。使用する素材は、１７％Ｓ
ｉ−５％Ｆｅ−４．５％Ｃｕを含むＡｌ急冷粉末の異形
押し出し材を切断したスライス状のものである。この素
材を４５０℃に加熱後、ダイス２１を用いて、面圧６０
０ＭＰａにて成形する。 圧縮歪を与えるためのしごき
代は、１．０〜１．５％である。また、この素材は、伸
びの低い（引張り強さが５５０ＭＰａにて伸びが０．６
％）難成形材料である。
自動車用コンロッドを鍛造成形する場合を示す。まず、
図５は使用するダイス２１の平面を示す。次に、図６
は、図５のＡ−Ａ断面構造を示す。図６において、段付
きダイス２１の図示下端に下パンチ２２が配置されてい
る。次に、図７は、図５のＢ−Ｂ断面構造を示す。図７
において、ダイス２１には、図示上側にテーパ状の大径
部分２１ａが形成され、図示下側にしごき部２１ｂおよ
び小径部分２１ｃが形成されている。なお、小径部分２
１ｃには、抜き勾配がない。使用する素材は、１７％Ｓ
ｉ−５％Ｆｅ−４．５％Ｃｕを含むＡｌ急冷粉末の異形
押し出し材を切断したスライス状のものである。この素
材を４５０℃に加熱後、ダイス２１を用いて、面圧６０
０ＭＰａにて成形する。 圧縮歪を与えるためのしごき
代は、１．０〜１．５％である。また、この素材は、伸
びの低い（引張り強さが５５０ＭＰａにて伸びが０．６
％）難成形材料である。
【０００９】以上の構成により、上述の第１実施例と同
様に割れがない鍛造品としてコンロッドを鍛造成形する
ことができる。なお、図８は、従来例の方法により鍛造
成形したコンロッドを示す。図８においては、コンロッ
ド２３の小端部２３ａ図示上面に必ず割れ２３ｂが発生
している。このとき、図示しない素材とダイスのクリア
ランスは、１０％であり、素材がダイスに当たる前即ち
引張り歪が働いているうちに割れ２３ｂが発生する。な
お、本実施例では、製品形状により割れが発生しやすい
部位にのみ、段付形状を形成している。
様に割れがない鍛造品としてコンロッドを鍛造成形する
ことができる。なお、図８は、従来例の方法により鍛造
成形したコンロッドを示す。図８においては、コンロッ
ド２３の小端部２３ａ図示上面に必ず割れ２３ｂが発生
している。このとき、図示しない素材とダイスのクリア
ランスは、１０％であり、素材がダイスに当たる前即ち
引張り歪が働いているうちに割れ２３ｂが発生する。な
お、本実施例では、製品形状により割れが発生しやすい
部位にのみ、段付形状を形成している。
【００１０】図９〜図１１は、第３実施例として自動車
用エンジンのバルブスプリングリテーナーを鍛造成形す
る方法を示す。まず、図９は、素材３４の断面構造を示
す。この素材３４は円形平板の中央に孔３４ａを形成し
て、リング状にしたものである。なお、素材３４の材質
は、上述の第２実施例にて使用している素材の材質と同
じである。次に、図１０は、ダイス３１の平面を示す。
図１０において、ダイス３１は、大径部分３１ａ、しご
き部３１ｂおよび小径部分３１ｃからなる。なお、大径
部分３１ａ及び小径部分３１ｃには、抜き勾配がない。
次に、図１１は、全体の断面構造を示す。図１１におい
て、ダイス３１の小径部分３１ｂ、上パンチ３２及び下
パンチ３３とにより形成された閉空間内にて、素材３４
が鍛造品（スプリングリテーナー）３５に鍛造成形され
る。鍛造条件は、素材３４の加熱温度が４５０℃、タイ
ス３１の予熱温度が１５０〜２００℃、面圧が６００Ｍ
Ｐａである。
用エンジンのバルブスプリングリテーナーを鍛造成形す
る方法を示す。まず、図９は、素材３４の断面構造を示
す。この素材３４は円形平板の中央に孔３４ａを形成し
て、リング状にしたものである。なお、素材３４の材質
は、上述の第２実施例にて使用している素材の材質と同
じである。次に、図１０は、ダイス３１の平面を示す。
図１０において、ダイス３１は、大径部分３１ａ、しご
き部３１ｂおよび小径部分３１ｃからなる。なお、大径
部分３１ａ及び小径部分３１ｃには、抜き勾配がない。
次に、図１１は、全体の断面構造を示す。図１１におい
て、ダイス３１の小径部分３１ｂ、上パンチ３２及び下
パンチ３３とにより形成された閉空間内にて、素材３４
が鍛造品（スプリングリテーナー）３５に鍛造成形され
る。鍛造条件は、素材３４の加熱温度が４５０℃、タイ
ス３１の予熱温度が１５０〜２００℃、面圧が６００Ｍ
Ｐａである。
【００１１】以上の構成によって、上述の第１実施例と
同様に割れのない鍛造品としてスプリングリテーナーを
鍛造成形することができる。なお、図１２は従来例の方
法により鍛造成形したスプリングリテーナーとしての鍛
造品３６を示す。図１２において、鍛造品３６のフラン
ジ部３６ａに必ず割れ３６ｂが発生している。なお、３
６ｃは鍛造品３６の孔である。また、このとき図示しな
いダイスと素材とのクリアランスは１０％である。ま
た、なるべく引張り歪がかからないように、クリアラン
スを５パーセントにすると、素材がダイスに対して斜め
になり、鍛造成形できない。
同様に割れのない鍛造品としてスプリングリテーナーを
鍛造成形することができる。なお、図１２は従来例の方
法により鍛造成形したスプリングリテーナーとしての鍛
造品３６を示す。図１２において、鍛造品３６のフラン
ジ部３６ａに必ず割れ３６ｂが発生している。なお、３
６ｃは鍛造品３６の孔である。また、このとき図示しな
いダイスと素材とのクリアランスは１０％である。ま
た、なるべく引張り歪がかからないように、クリアラン
スを５パーセントにすると、素材がダイスに対して斜め
になり、鍛造成形できない。
【００１２】
【発明の効果】以上詳細に説明したように、本発明の密
閉鍛造方法によれば、難成形材料による素材を用いて鍛
造した場合に、鍛造品の割れを防ぐことができる。ま
た、この鍛造品を安価にかつ寸法精度の高いものにする
ことができる。
閉鍛造方法によれば、難成形材料による素材を用いて鍛
造した場合に、鍛造品の割れを防ぐことができる。ま
た、この鍛造品を安価にかつ寸法精度の高いものにする
ことができる。
【図１】本発明の第１実施例を示す断面図である。
【図２】前記第１実施例を示す断面図であり、図１の続
きである。
きである。
【図３】前記第１実施例を示す断面図であり、図２の続
きである。
きである。
【図４】前記図２に示す素材の平面図である。
【図５】本発明の第２実施例のダイスの平面図である。
【図６】図５のＡ−Ａ断面図である。
【図７】図５のＢ−Ｂ断面図である。
【図８】前記第２実施例にて成形する鍛造品と同じもの
を従来技術で成形した場合の鍛造品の斜視図である。
を従来技術で成形した場合の鍛造品の斜視図である。
【図９】本発明の第３実施例の素材の断面図である。
【図１０】前記第３実施例のダイスの平面図である。
【図１１】前記第３実施例の断面図である。
【図１２】前記第３実施例にて成形する鍛造品と同じも
のを従来技術で成形した場合の鍛造品の正面図である。
のを従来技術で成形した場合の鍛造品の正面図である。
【図１３】従来例の断面図である。
【図１４】前記従来例の断面図であり、図１３の続きで
ある。
ある。
【図１５】前記従来例の断面図であり、図１４の続きで
ある。
ある。
【図１６】図１４に示す状態の成形途中品の平面図であ
る。
る。
１１ ダイス １１ａ ダイス１１の大径部分 １１ｃ ダイス１１の小径部分 １２ 上パンチ １３ 下パンチ １４ 素材 １５ 鍛造品 ２１ ダイス ２１ａ ダイス２１の大径部分 ２１ｃ ダイス２１の小径部分 ２２ 下パンチ ３１ ダイス ３１ａ ダイス３１の大径部分 ３１ｃ ダイス３１の小径部分 ３２ 上パンチ ３３ 下パンチ ３４ 素材 ３５ 鍛造品
Claims (1)
- 【請求項１】 ダイスとこのダイス内で移動可能な一対
の加圧パンチとにより形成される閉空間内で、前記一対
のパンチにより素材を加圧して成形する密閉鍛造方法に
おいて、 前記ダイスの形状を大径部分と小径部分による段付き形
状にし、前記大径と小径との中間の大きさの径の素材を
前記大径部分にセットする工程と、 前記パンチにより前記素材を加圧して、前記素材に圧縮
応力を加えながら前記素材を前記小径部分側に押し出す
工程と、 更に加圧して、前記ダイスと前記一対のパンチとで形成
される閉空間内で前記素材を鍛造品に成形する工程とを
具備することを特徴とする密閉鍛造方法。
Priority Applications (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP26907993A JPH07116764A (ja) | 1993-10-27 | 1993-10-27 | 密閉鍛造方法 |
Applications Claiming Priority (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP26907993A JPH07116764A (ja) | 1993-10-27 | 1993-10-27 | 密閉鍛造方法 |
Publications (1)
| Publication Number | Publication Date |
|---|---|
| JPH07116764A true JPH07116764A (ja) | 1995-05-09 |
Family
ID=17467379
Family Applications (1)
| Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
|---|---|---|---|
| JP26907993A Pending JPH07116764A (ja) | 1993-10-27 | 1993-10-27 | 密閉鍛造方法 |
Country Status (1)
| Country | Link |
|---|---|
| JP (1) | JPH07116764A (ja) |
Cited By (1)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| JPH0910884A (ja) * | 1995-06-22 | 1997-01-14 | Nissan Motor Co Ltd | 鍛造品の製造方法 |
-
1993
- 1993-10-27 JP JP26907993A patent/JPH07116764A/ja active Pending
Cited By (1)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| JPH0910884A (ja) * | 1995-06-22 | 1997-01-14 | Nissan Motor Co Ltd | 鍛造品の製造方法 |
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