JPH07108529A - 熱可塑性複合材及びそのプリフォーム体の製造方法 - Google Patents
熱可塑性複合材及びそのプリフォーム体の製造方法Info
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- JPH07108529A JPH07108529A JP5279064A JP27906493A JPH07108529A JP H07108529 A JPH07108529 A JP H07108529A JP 5279064 A JP5279064 A JP 5279064A JP 27906493 A JP27906493 A JP 27906493A JP H07108529 A JPH07108529 A JP H07108529A
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- Shaping Of Tube Ends By Bending Or Straightening (AREA)
- Reinforced Plastic Materials (AREA)
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Abstract
(57)【要約】
【目的】 接合部において積層体の沈み込みや強化繊維
の乱れが減少した熱可塑性複合材のプリフォーム体を製
造する方法を提供する。 【構成】 強化繊維と熱可塑性樹脂とからなるシート状
の熱可塑性複合素材を積層してなる熱可塑性複合材用プ
リフォーム体を製造する方法において、(1) 定盤２の上
に複数の複合素材１の積層体を載置し、(2) 積層体１を
バギングして内部を減圧した状態で、積層体１の一部を
接合することを特徴とする方法である。
の乱れが減少した熱可塑性複合材のプリフォーム体を製
造する方法を提供する。 【構成】 強化繊維と熱可塑性樹脂とからなるシート状
の熱可塑性複合素材を積層してなる熱可塑性複合材用プ
リフォーム体を製造する方法において、(1) 定盤２の上
に複数の複合素材１の積層体を載置し、(2) 積層体１を
バギングして内部を減圧した状態で、積層体１の一部を
接合することを特徴とする方法である。
Description
【０００１】
【産業上の利用分野】本発明は繊維強化熱可塑性素材を
積層してなる熱可塑性複合材及びそのプリフォーム体を
製造する方法に関し、特に強化繊維の乱れや積層体の沈
み込み等のない熱可塑性複合材用プリフォーム体及びボ
イドや樹脂のかたより等のない屈曲形状の熱可塑性複合
材を製造する方法に関する。
積層してなる熱可塑性複合材及びそのプリフォーム体を
製造する方法に関し、特に強化繊維の乱れや積層体の沈
み込み等のない熱可塑性複合材用プリフォーム体及びボ
イドや樹脂のかたより等のない屈曲形状の熱可塑性複合
材を製造する方法に関する。
【０００２】
【従来の技術及び発明が解決しようとする課題】炭素繊
維等の強化繊維と各種のマトリックス樹脂等とを組み合
わせた複合シートを積層し、プリフォーム化した後、加
熱・加圧することにより、種々の熱可塑性複合材が得ら
れる。このような熱可塑性複合材は、さまざまな分野で
利用されているが、特にマトリックス樹脂として熱可塑
性樹脂を用いたものは成形加工が容易であるために、各
種の家電製品、機械部品、自動車部品、構造用材料等に
広く利用されている。
維等の強化繊維と各種のマトリックス樹脂等とを組み合
わせた複合シートを積層し、プリフォーム化した後、加
熱・加圧することにより、種々の熱可塑性複合材が得ら
れる。このような熱可塑性複合材は、さまざまな分野で
利用されているが、特にマトリックス樹脂として熱可塑
性樹脂を用いたものは成形加工が容易であるために、各
種の家電製品、機械部品、自動車部品、構造用材料等に
広く利用されている。
【０００３】このような複合材用シートは、通常所望の
屈曲面状に一枚一枚積層されるが、その場合、シートが
滑り落ちるのを防止するために、積層の度に仮り止めを
しなければならなかった。そこで、複数枚のシートをあ
らかじめ溶着しておくことが考えられるが、そのような
溶着シートから屈曲形状の複合材を得ようとすると、内
外層の半径の差により、内側の層にたるみが生ずる。そ
のため、あらかじめ外側の層にいくに従って、順次長く
なるように各シートの長さを設定しておき、所望の屈曲
形状の成形型あるいは治具上で積層してプリフォーム化
し、これを加熱・加圧して製造する必要があった。
屈曲面状に一枚一枚積層されるが、その場合、シートが
滑り落ちるのを防止するために、積層の度に仮り止めを
しなければならなかった。そこで、複数枚のシートをあ
らかじめ溶着しておくことが考えられるが、そのような
溶着シートから屈曲形状の複合材を得ようとすると、内
外層の半径の差により、内側の層にたるみが生ずる。そ
のため、あらかじめ外側の層にいくに従って、順次長く
なるように各シートの長さを設定しておき、所望の屈曲
形状の成形型あるいは治具上で積層してプリフォーム化
し、これを加熱・加圧して製造する必要があった。
【０００４】しかしながら、上記方法においては、屈曲
形状のカーブの度合いによって、各層の長さを適切なも
のとするのには手間がかかるという問題があった。そこ
で、本発明者らは先の出願（特開平5-185539号）で、複
数の素材シートを平板上で積層し、その一部を接合した
プリフォーム体を製造し、これを所望の屈曲面を有する
成形型に沿わせることを提案した。この方法によれば、
接合部を基点として各層が屈曲の度合いに応じて滑動す
るため、シワや折れ等を生じることがなかった。
形状のカーブの度合いによって、各層の長さを適切なも
のとするのには手間がかかるという問題があった。そこ
で、本発明者らは先の出願（特開平5-185539号）で、複
数の素材シートを平板上で積層し、その一部を接合した
プリフォーム体を製造し、これを所望の屈曲面を有する
成形型に沿わせることを提案した。この方法によれば、
接合部を基点として各層が屈曲の度合いに応じて滑動す
るため、シワや折れ等を生じることがなかった。
【０００５】上記方法では複数の素材シートを接合する
ために超音波やハンダゴテによってスポット溶着を行う
が、この接合は複数の素材シートを単に積層しただけの
状態で行うため、加圧部分が沈み込んだり、強化繊維に
バラケが生じるという欠点があった。
ために超音波やハンダゴテによってスポット溶着を行う
が、この接合は複数の素材シートを単に積層しただけの
状態で行うため、加圧部分が沈み込んだり、強化繊維に
バラケが生じるという欠点があった。
【０００６】一方、屈曲形状の複合材を製造する場合、
図４に示すように、プリフォーム体10を完全に成形型
（治具）５に沿わせるのは困難であるので、屈曲部（角
部）11においてプリフォーム体10と治具５との間に隙間
が生じる。この状態で加熱・加圧による接合を行うと、
屈曲部11にボイドやレジンリッチ部（樹脂のかたより）
が生じたりし、得られる熱可塑性複合材の強度が低下す
るという問題があった。
図４に示すように、プリフォーム体10を完全に成形型
（治具）５に沿わせるのは困難であるので、屈曲部（角
部）11においてプリフォーム体10と治具５との間に隙間
が生じる。この状態で加熱・加圧による接合を行うと、
屈曲部11にボイドやレジンリッチ部（樹脂のかたより）
が生じたりし、得られる熱可塑性複合材の強度が低下す
るという問題があった。
【０００７】したがって、本発明の目的は、接合部にお
いて積層体の沈み込みや強化繊維の乱れが減少した熱可
塑性複合材用プリフォーム体を製造する方法を提供する
ことである。
いて積層体の沈み込みや強化繊維の乱れが減少した熱可
塑性複合材用プリフォーム体を製造する方法を提供する
ことである。
【０００８】また、本発明のもう一つの目的は、ボイド
やレジンリッチ部のない、屈曲形状の可塑性複合材を製
造する方法を提供することである。
やレジンリッチ部のない、屈曲形状の可塑性複合材を製
造する方法を提供することである。
【０００９】
【課題を解決するための手段】上記目的に鑑み鋭意研究
の結果、本発明者らは、プリフォーム体を製造する場合
に、シート状の熱可塑性複合素材を積層した後、バギン
グして内部を減圧した状態で接合すれば、積層体の沈み
込みや、強化繊維の乱れが著しく低減できることを見出
した。また、屈曲形状の熱可塑性複合材を製造する場合
に、治具の屈曲形状に対応したアングル部を有するパッ
ドを積層体の屈曲部分に押し当て、そのパッドとともに
バギングして内部を減圧した状態で加熱すれば、ボイド
やレジンリッチ部が生じないことを見出し、本発明に想
到した。
の結果、本発明者らは、プリフォーム体を製造する場合
に、シート状の熱可塑性複合素材を積層した後、バギン
グして内部を減圧した状態で接合すれば、積層体の沈み
込みや、強化繊維の乱れが著しく低減できることを見出
した。また、屈曲形状の熱可塑性複合材を製造する場合
に、治具の屈曲形状に対応したアングル部を有するパッ
ドを積層体の屈曲部分に押し当て、そのパッドとともに
バギングして内部を減圧した状態で加熱すれば、ボイド
やレジンリッチ部が生じないことを見出し、本発明に想
到した。
【００１０】すなわち、強化繊維と熱可塑性樹脂とから
なるシート状の熱可塑性複合素材を積層してなる熱可塑
性複合材用プリフォーム体を製造する本発明の方法は、
(1) 定盤の上に複数の複合素材の積層体を載置し、(2)
前記積層体をバギングして内部を減圧した状態で、前記
積層体の一部を接合することを特徴とする。
なるシート状の熱可塑性複合素材を積層してなる熱可塑
性複合材用プリフォーム体を製造する本発明の方法は、
(1) 定盤の上に複数の複合素材の積層体を載置し、(2)
前記積層体をバギングして内部を減圧した状態で、前記
積層体の一部を接合することを特徴とする。
【００１１】また、強化繊維と熱可塑性樹脂とからなる
シート状の熱可塑性複合素材を積層してなる屈曲形状の
熱可塑性複合材を製造する本発明の方法は、(1) 複数の
複合素材からなる積層体であって一部を接合したものを
屈曲形状の治具上に載置し、(2) 前記治具の屈曲形状に
対応したアングル部を有するパッドを前記積層体の屈曲
部分に押し当て、(3) 前記積層体を前記パッドとともに
バギングして内部を減圧した状態で加熱することを特徴
とする。
シート状の熱可塑性複合素材を積層してなる屈曲形状の
熱可塑性複合材を製造する本発明の方法は、(1) 複数の
複合素材からなる積層体であって一部を接合したものを
屈曲形状の治具上に載置し、(2) 前記治具の屈曲形状に
対応したアングル部を有するパッドを前記積層体の屈曲
部分に押し当て、(3) 前記積層体を前記パッドとともに
バギングして内部を減圧した状態で加熱することを特徴
とする。
【００１２】
【実施例】本発明を添付図面を参照して詳細に説明す
る。
る。
【００１３】〔Ａ〕プリフォーム体の製造 まず、プリフォーム体を製造する方法を以下説明する。(a) 積層 図１に示すように、強化繊維と熱可塑性樹脂とからなる
シート状の複合素材（以下、複合シートという）１を定
盤２の上に積層する。
シート状の複合素材（以下、複合シートという）１を定
盤２の上に積層する。
【００１４】複合シート１を形成する熱可塑性樹脂とし
ては、ポリエーテルエーテルケトン（ＰＥＥＫ）、ナイ
ロン等のポリアミド、ポリエチレンテレフタレートやポ
リブチレンテレフタレート等のポリエステル、ポリアセ
タール、ポリフェニレンサルファイド、ポリエーテルケ
トン等の結晶性熱可塑性樹脂が挙げられる。特にＰＥＥ
Ｋが好ましい。ＰＥＥＫとしては、重量平均分子量が6.
5 ×104 〜9.4 ×104程度（ただし、ポリスチレン分子
量基準の相対分子量）のものを用いるのが好ましい。
ては、ポリエーテルエーテルケトン（ＰＥＥＫ）、ナイ
ロン等のポリアミド、ポリエチレンテレフタレートやポ
リブチレンテレフタレート等のポリエステル、ポリアセ
タール、ポリフェニレンサルファイド、ポリエーテルケ
トン等の結晶性熱可塑性樹脂が挙げられる。特にＰＥＥ
Ｋが好ましい。ＰＥＥＫとしては、重量平均分子量が6.
5 ×104 〜9.4 ×104程度（ただし、ポリスチレン分子
量基準の相対分子量）のものを用いるのが好ましい。
【００１５】また、強化繊維としては、炭素繊維、ガラ
ス繊維、ボロン繊維等、通常の複合シートに用いる補強
用の長繊維を用いることができる。なお、上述した熱可
塑性樹脂のうち、ＰＥＥＫ及びポリエーテルケトン以外
のものをマトリックス相とした繊維強化複合材とする場
合には、上述の強化繊維の他に、アラミド繊維を用いる
こともできる。なお、強化繊維の径は、３〜200 μｍ程
度が好ましい。
ス繊維、ボロン繊維等、通常の複合シートに用いる補強
用の長繊維を用いることができる。なお、上述した熱可
塑性樹脂のうち、ＰＥＥＫ及びポリエーテルケトン以外
のものをマトリックス相とした繊維強化複合材とする場
合には、上述の強化繊維の他に、アラミド繊維を用いる
こともできる。なお、強化繊維の径は、３〜200 μｍ程
度が好ましい。
【００１６】複合シート１を製造するのに用いる素材と
しては、熱可塑性樹脂からなる繊維と強化繊維とを、平
織、朱子織、綾織等に織成してなる織布がある。また、
熱可塑性樹脂からなるフィルムと強化繊維とを組み合わ
せて用いてもよい。さらに、上述した熱可塑性樹脂繊維
と強化繊維とからなる織布と、熱可塑性樹脂フィルムと
を併用してもよい。さらにまた、あらかじめ熱可塑性樹
を強化繊維に含浸させた状態のプリプレグ材でもよい。
しては、熱可塑性樹脂からなる繊維と強化繊維とを、平
織、朱子織、綾織等に織成してなる織布がある。また、
熱可塑性樹脂からなるフィルムと強化繊維とを組み合わ
せて用いてもよい。さらに、上述した熱可塑性樹脂繊維
と強化繊維とからなる織布と、熱可塑性樹脂フィルムと
を併用してもよい。さらにまた、あらかじめ熱可塑性樹
を強化繊維に含浸させた状態のプリプレグ材でもよい。
【００１７】なお、複合シート１の厚さは50〜400 μｍ
が好ましく、特に100 〜250 μｍが好ましい。また、こ
のような複合シート１は２〜20枚積層するのが好まし
く、特に２〜10枚積層するのが好ましい。
が好ましく、特に100 〜250 μｍが好ましい。また、こ
のような複合シート１は２〜20枚積層するのが好まし
く、特に２〜10枚積層するのが好ましい。
【００１８】(b) バギング 定盤２の上に複合シート１の積層体を載置し、その周囲
にシール材３を敷設し、その上から真空引き口41を有す
るバッグフィルム４を被覆し、シール材３と接着する。
バッグフィルム４としては、ポリイミドフィルム、ポリ
アミドフィルム、ポリエステルフィルム、ナイロンフィ
ルム等の耐熱性フィルムが好ましい。また、シール材３
としては、シリコンゴム系のものやブチルゴム系のもの
等を使用することができる。シール材３は、シート状あ
るいはテープ状として用いるのが好ましい。
にシール材３を敷設し、その上から真空引き口41を有す
るバッグフィルム４を被覆し、シール材３と接着する。
バッグフィルム４としては、ポリイミドフィルム、ポリ
アミドフィルム、ポリエステルフィルム、ナイロンフィ
ルム等の耐熱性フィルムが好ましい。また、シール材３
としては、シリコンゴム系のものやブチルゴム系のもの
等を使用することができる。シール材３は、シート状あ
るいはテープ状として用いるのが好ましい。
【００１９】(c) 減圧 真空引きによりバッグ内を減圧し、複合シート１の積層
体を圧縮する。真空引きは、バッグ内の真空度が650 〜
760 mmHg、特に700 〜760 mmHgとなるように行うのが好
ましい。650 mmHg未満では積層体の圧縮が十分でなく、
素材のシワや沈み込みを生じやすくなる。本実施例では
真空引き口41をバッグフィルム４に設けたが、それに限
らず定盤２に設けてもよい。その場合は、複合シート１
とシール材３との間で定盤２を貫通するように設置する
のが好ましい。
体を圧縮する。真空引きは、バッグ内の真空度が650 〜
760 mmHg、特に700 〜760 mmHgとなるように行うのが好
ましい。650 mmHg未満では積層体の圧縮が十分でなく、
素材のシワや沈み込みを生じやすくなる。本実施例では
真空引き口41をバッグフィルム４に設けたが、それに限
らず定盤２に設けてもよい。その場合は、複合シート１
とシール材３との間で定盤２を貫通するように設置する
のが好ましい。
【００２０】(d) 接合 次に、複合シート１の積層体の一部を接合する。接合箇
所は、図２に示すように積層体の端部とするのが好まし
いが、所望の加工形状に応じ、接合箇所を適宜選択する
ことができる。接合は、超音波によるスポット溶着、レ
ーザーによるスポット溶着、ハンダゴテによるスポット
溶着、ステッチ、熱プレス等により行うことができる。
これらのうちでは、特に超音波によるスポット溶着が好
ましい。この場合、溶着スポット10ｓの直径は15mm以
下、特に５〜10mmが好ましい。また、溶着ピッチａは25
〜100mm であるのが好ましい。溶着ピッチａが25mm未満
では、同一接合面積においてそれ以上の接合力の向上が
得られないばかりか、作業効率が低下し、一方100 mmを
超えると、積層体の接合力が低下する。なお、誤溶着を
防止するために、接合部分に対応するバッグフィルム４
上にあらかじめマーキングしておくのが好ましい。
所は、図２に示すように積層体の端部とするのが好まし
いが、所望の加工形状に応じ、接合箇所を適宜選択する
ことができる。接合は、超音波によるスポット溶着、レ
ーザーによるスポット溶着、ハンダゴテによるスポット
溶着、ステッチ、熱プレス等により行うことができる。
これらのうちでは、特に超音波によるスポット溶着が好
ましい。この場合、溶着スポット10ｓの直径は15mm以
下、特に５〜10mmが好ましい。また、溶着ピッチａは25
〜100mm であるのが好ましい。溶着ピッチａが25mm未満
では、同一接合面積においてそれ以上の接合力の向上が
得られないばかりか、作業効率が低下し、一方100 mmを
超えると、積層体の接合力が低下する。なお、誤溶着を
防止するために、接合部分に対応するバッグフィルム４
上にあらかじめマーキングしておくのが好ましい。
【００２１】〔２〕屈曲形状の熱可塑性複合材の製造 屈曲形状の熱可塑性複合材の製造方法を説明する。本実
施例では、上記説明で得られたプリフォーム体を使用し
てＬ字形状の熱可塑性複合材を製造する場合を例にとっ
て説明する。
施例では、上記説明で得られたプリフォーム体を使用し
てＬ字形状の熱可塑性複合材を製造する場合を例にとっ
て説明する。
【００２２】(a) プリフォーム体の載置 図３に示すように、プリフォーム体10を治具５に沿って
屈曲させ、載置する。治具５は、目的とする熱可塑性複
合材の屈曲形状に対応した形状（本実施例では角部に丸
みをもったＬ字形状）を有する。このとき、プリフォー
ム体10は端部で接合されているので、各複合シートの離
脱等がなく、しかも屈曲部（角部）11ａ、11ｂでは、各
複合シートが滑動するので、シワ、折れ等が防止され
る。
屈曲させ、載置する。治具５は、目的とする熱可塑性複
合材の屈曲形状に対応した形状（本実施例では角部に丸
みをもったＬ字形状）を有する。このとき、プリフォー
ム体10は端部で接合されているので、各複合シートの離
脱等がなく、しかも屈曲部（角部）11ａ、11ｂでは、各
複合シートが滑動するので、シワ、折れ等が防止され
る。
【００２３】(b) パッドの設置 プリフォーム体10の角部11ａに、その屈曲形状に対応し
たアングル部60を有するパッド６を押し当てる。アング
ル部60は、プリフォーム体の直角の屈曲部と同じ90°の
角度（角部は治具５とプリフォーム体10の厚みに対応し
た丸みをもつ）を有する。
たアングル部60を有するパッド６を押し当てる。アング
ル部60は、プリフォーム体の直角の屈曲部と同じ90°の
角度（角部は治具５とプリフォーム体10の厚みに対応し
た丸みをもつ）を有する。
【００２４】パッド６の材質としては、金属、プラスチ
ック等いかなるものでもよい。プラスチックの場合は、
複合シート１中の熱可塑性樹脂の融点付近の温度（300
〜400 ℃程度）で、粘弾性を有するものも使用できる。
そのようなプラスチックとして例えば、シリコンゴム、
ナイロン、テフロン等が挙げられる。また、複合シート
１が炭素繊維／ＰＥＥＫからなる場合は、高温での成形
（約350 〜400 ℃）となるため、パッド６の材質はテフ
ロンが好ましい。
ック等いかなるものでもよい。プラスチックの場合は、
複合シート１中の熱可塑性樹脂の融点付近の温度（300
〜400 ℃程度）で、粘弾性を有するものも使用できる。
そのようなプラスチックとして例えば、シリコンゴム、
ナイロン、テフロン等が挙げられる。また、複合シート
１が炭素繊維／ＰＥＥＫからなる場合は、高温での成形
（約350 〜400 ℃）となるため、パッド６の材質はテフ
ロンが好ましい。
【００２５】本実施例のように屈曲形状がＬ字形状の場
合、パッド６の大きさとしては、角部61から端部62まで
の長さＰが、プリフォーム体10における角部11ｂから端
部12までの長さＬの1/2 以上であるのが好ましい。1/2
未満であると、後述する真空引きにおいて、パッド６が
プリフォーム体10を治具５の角部51に押さえ付ける力が
弱く、ボイドやレジンリッチ部が生じるおそれがある。
合、パッド６の大きさとしては、角部61から端部62まで
の長さＰが、プリフォーム体10における角部11ｂから端
部12までの長さＬの1/2 以上であるのが好ましい。1/2
未満であると、後述する真空引きにおいて、パッド６が
プリフォーム体10を治具５の角部51に押さえ付ける力が
弱く、ボイドやレジンリッチ部が生じるおそれがある。
【００２６】(c) バギング、減圧及び加熱 上述した方法と同様にしてバギング及び真空引きを行
う。このとき、バッグフィルム４に押圧されたパッドの
角部61が、プリフォーム体10を治具５の角部51に押し付
けるため、プリフォーム体10の屈曲部は治具５の屈曲部
に密着する。密着した状態でオートクレーブ内で加熱す
ることにより、樹脂を溶融、硬化させる。必要に応じパ
ッド６に適当な押圧力を加えてもよい。プリフォーム体
10は治具５に屈曲部で密着しており、それらの間に隙間
がないため、ボイドやレジンリッチ等が発生しない。
う。このとき、バッグフィルム４に押圧されたパッドの
角部61が、プリフォーム体10を治具５の角部51に押し付
けるため、プリフォーム体10の屈曲部は治具５の屈曲部
に密着する。密着した状態でオートクレーブ内で加熱す
ることにより、樹脂を溶融、硬化させる。必要に応じパ
ッド６に適当な押圧力を加えてもよい。プリフォーム体
10は治具５に屈曲部で密着しており、それらの間に隙間
がないため、ボイドやレジンリッチ等が発生しない。
【００２７】以上、本発明を添付図面を参照して説明し
たが、本発明はこれに限定されることなく、本発明の思
想を逸脱しない限り、種々の変更を施すことができる。
例えば、屈曲形状はＶ字形状でもよいし、シール材はあ
らかじめバッグフィルムに接着しておいてもよい。
たが、本発明はこれに限定されることなく、本発明の思
想を逸脱しない限り、種々の変更を施すことができる。
例えば、屈曲形状はＶ字形状でもよいし、シール材はあ
らかじめバッグフィルムに接着しておいてもよい。
【００２８】
【発明の効果】以上詳述したように、本発明において
は、シート状の熱可塑性複合素材を積層した後、バギン
グして真空引きを行い、積層体をあらかじめ圧縮してお
くため、その後の接合によっても、積層体の沈み込み
や、強化繊維の乱れが生じない。また、屈曲形状の熱可
塑性複合材を製造する場合に、その形状に対応したアン
グル部を有するパッドをプリフォーム体の屈曲部分に押
し当て、バギング及び真空引きを行って加熱するため、
プリフォーム体は治具に密着し、ボイドやレジンリッチ
部が生じない。このような屈曲形状の熱可塑性複合材
は、Ｌ型材、Ｔ型材、Ｈ型材、Ｕ型材、Ｉ型材等として
好適である。
は、シート状の熱可塑性複合素材を積層した後、バギン
グして真空引きを行い、積層体をあらかじめ圧縮してお
くため、その後の接合によっても、積層体の沈み込み
や、強化繊維の乱れが生じない。また、屈曲形状の熱可
塑性複合材を製造する場合に、その形状に対応したアン
グル部を有するパッドをプリフォーム体の屈曲部分に押
し当て、バギング及び真空引きを行って加熱するため、
プリフォーム体は治具に密着し、ボイドやレジンリッチ
部が生じない。このような屈曲形状の熱可塑性複合材
は、Ｌ型材、Ｔ型材、Ｈ型材、Ｕ型材、Ｉ型材等として
好適である。
【図１】本発明の方法によるプリフォーム体の製造工程
を示す断面図である。
を示す断面図である。
【図２】本発明の方法によって得られたプリフォーム体
を示す斜視図である。
を示す斜視図である。
【図３】本発明の方法による屈曲形状の熱可塑性複合材
の製造工程を示す断面図である。
の製造工程を示す断面図である。
【図４】従来の方法による屈曲形状の熱可塑性複合材の
製造工程を示す断面図である。
製造工程を示す断面図である。
１・・・複合シート 10・・・プリフォーム体 10ｓ・・・溶着スポット ２・・・定盤 ３・・・シール材 ４・・・バッグフィルム 41・・・真空引き口 ５・・・治具 ６・・・パッド 60・・・アングル部 11ａ、11ｂ、51、61・・・角部 12、62・・・端部
───────────────────────────────────────────────────── フロントページの続き (51)Int.Cl.6 識別記号 庁内整理番号 ＦＩ 技術表示箇所 Ｂ３２Ｂ 17/04 // Ｂ２９Ｋ 101:12 105:08 Ｂ２９Ｌ 9:00
Claims (2)
- 【請求項１】 強化繊維と熱可塑性樹脂とからなるシー
ト状の熱可塑性複合素材を積層してなる熱可塑性複合材
用プリフォーム体を製造する方法において、(1) 定盤の
上に複数の複合素材の積層体を載置し、(2) 前記積層体
をバギングして内部を減圧した状態で、前記積層体の一
部を接合することを特徴とする方法。 - 【請求項２】 強化繊維と熱可塑性樹脂とからなるシー
ト状の熱可塑性複合素材を積層してなる屈曲形状の熱可
塑性複合材を製造する方法において、(1) 複数の複合素
材からなる積層体であって一部を接合したものを屈曲形
状の治具上に載置し、(2) 前記治具の屈曲形状に対応し
たアングル部を有するパッドを前記積層体の屈曲部分に
押し当て、(3) 前記積層体を前記パッドとともにバギン
グして、内部を減圧した状態で加熱することを特徴とす
る方法。
Priority Applications (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP5279064A JPH07108529A (ja) | 1993-10-12 | 1993-10-12 | 熱可塑性複合材及びそのプリフォーム体の製造方法 |
Applications Claiming Priority (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP5279064A JPH07108529A (ja) | 1993-10-12 | 1993-10-12 | 熱可塑性複合材及びそのプリフォーム体の製造方法 |
Publications (1)
| Publication Number | Publication Date |
|---|---|
| JPH07108529A true JPH07108529A (ja) | 1995-04-25 |
Family
ID=17605910
Family Applications (1)
| Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
|---|---|---|---|
| JP5279064A Pending JPH07108529A (ja) | 1993-10-12 | 1993-10-12 | 熱可塑性複合材及びそのプリフォーム体の製造方法 |
Country Status (1)
| Country | Link |
|---|---|
| JP (1) | JPH07108529A (ja) |
Cited By (16)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| JPH07132514A (ja) * | 1993-11-11 | 1995-05-23 | Yamaha Corp | Ｆｒｔｐ予備成形体の製造方法 |
| WO2000048830A1 (fr) * | 1999-02-16 | 2000-08-24 | Toray Industries, Inc. | Structure en stratifie plastique renforce et sa methode de fabrication |
| US6391246B2 (en) | 1996-11-15 | 2002-05-21 | Honda Giken Kogyo Kabushiki Kaisha | Method for forming fiber-reinforced composite member |
| JP2002529274A (ja) * | 1998-11-06 | 2002-09-10 | ストラクチュラル ポリマー システムズ リミテッド | 成形材料 |
| JP2005271247A (ja) * | 2004-03-23 | 2005-10-06 | Toray Ind Inc | Ｆｒｐの補強・補修方法 |
| JP2007001089A (ja) * | 2005-06-22 | 2007-01-11 | Doshisha | 繊維強化熱可塑性複合材料の成形方法およびその中間体 |
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| JP2008201006A (ja) * | 2007-02-20 | 2008-09-04 | Sakai Ovex Co Ltd | 積層体およびその製造方法 |
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| JPWO2021106070A1 (ja) * | 2019-11-26 | 2021-06-03 |
-
1993
- 1993-10-12 JP JP5279064A patent/JPH07108529A/ja active Pending
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| JPWO2021106070A1 (ja) * | 2019-11-26 | 2021-06-03 | ||
| WO2021106070A1 (ja) * | 2019-11-26 | 2021-06-03 | 三菱重工業株式会社 | 成形装置、成形方法及び繊維シート積層体 |
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