JPH0691331A - バーリング加工型 - Google Patents
バーリング加工型Info
- Publication number
- JPH0691331A JPH0691331A JP24490192A JP24490192A JPH0691331A JP H0691331 A JPH0691331 A JP H0691331A JP 24490192 A JP24490192 A JP 24490192A JP 24490192 A JP24490192 A JP 24490192A JP H0691331 A JPH0691331 A JP H0691331A
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- JP
- Japan
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- burring
- base end
- hole
- washer
- die
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Abstract
(57)【要約】
【目的】 小型軽量化を図り、有効ねじ部の形成を容易
にし、軸受として十分耐え得るバーリング部を加工す
る。 【構成】 雄型２０の段部２４でバーリング部Ｂの先端
Ｂ２を基端Ｂ１側に押して、バーリング部Ｂの基端Ｂ１
を雌型１０に押し付けるようにしたので、加工前のバー
リング部Ｂの基端Ｂ１に存在する一定の曲率半径の曲が
り部がなくなり、バーリング部Ｂの穴にボルトを通して
ワッシャ３０を介してナットで締め付ける際に、ワッシ
ャ３０の周縁が曲がり部にかかっていて、ワッシャ３０
が変形することなく、所望の締め付け力を得られ、また
バーリング部Ｂの直線的な部位が増え、有効ねじ部の形
成が容易になり、バーリング部Ｂを軸受として用いる際
に、軸側からの荷重がかかる面積が多くなり、当該荷重
に十分耐えることができる。
にし、軸受として十分耐え得るバーリング部を加工す
る。 【構成】 雄型２０の段部２４でバーリング部Ｂの先端
Ｂ２を基端Ｂ１側に押して、バーリング部Ｂの基端Ｂ１
を雌型１０に押し付けるようにしたので、加工前のバー
リング部Ｂの基端Ｂ１に存在する一定の曲率半径の曲が
り部がなくなり、バーリング部Ｂの穴にボルトを通して
ワッシャ３０を介してナットで締め付ける際に、ワッシ
ャ３０の周縁が曲がり部にかかっていて、ワッシャ３０
が変形することなく、所望の締め付け力を得られ、また
バーリング部Ｂの直線的な部位が増え、有効ねじ部の形
成が容易になり、バーリング部Ｂを軸受として用いる際
に、軸側からの荷重がかかる面積が多くなり、当該荷重
に十分耐えることができる。
Description
【０００１】
【産業上の利用分野】本発明は、平板に円筒形状のバー
リング部を形成するようにしたバーリング加工型に関す
る。
リング部を形成するようにしたバーリング加工型に関す
る。
【０００２】
【従来の技術】従来、バーリング加工における最終過程
の型としては、例えば、図７〜図９にそれぞれ示すよう
なものがある。すなわち、図７に示す最終過程の型は、
雌型１にバーリング部の外径と同じ径の穴１ａが穿設さ
れ、雄型２にパンチ部材３が設けられ、パンチ部材３は
平板を突き破る小径部３ａと、小径部３ａに連続する傾
面部３ｂと、斜面部３ｂに連続し、バーリング部の内径
と同じ径の大径部３ｃとを有している。また、平板を押
えるためのストリッパプレート４が設けられている。
の型としては、例えば、図７〜図９にそれぞれ示すよう
なものがある。すなわち、図７に示す最終過程の型は、
雌型１にバーリング部の外径と同じ径の穴１ａが穿設さ
れ、雄型２にパンチ部材３が設けられ、パンチ部材３は
平板を突き破る小径部３ａと、小径部３ａに連続する傾
面部３ｂと、斜面部３ｂに連続し、バーリング部の内径
と同じ径の大径部３ｃとを有している。また、平板を押
えるためのストリッパプレート４が設けられている。
【０００３】図６に示すように、形成されたバーリング
部５は円筒形状をしており、基端５ａは一定の曲率半径
の曲がり部になっている。
部５は円筒形状をしており、基端５ａは一定の曲率半径
の曲がり部になっている。
【０００４】また、図８に示す中間過程の型は、バーリ
ング部の下穴を予め成形するピアス型６であり、図９に
示す最終過程の型は、前記下穴を押し広げてバーリング
部を成形するバーリング型７である。
ング部の下穴を予め成形するピアス型６であり、図９に
示す最終過程の型は、前記下穴を押し広げてバーリング
部を成形するバーリング型７である。
【０００５】
【発明が解決しようとする課題】しかしながら、このよ
うな従来のバーリング加工における最終過程の型では、
バーリング部５の基端５ａが一定の曲率半径の曲がり部
になっているため、図１０に示すように、バーリング部
５にボルトを通してワッシャ８を介してナットで締め付
ける際に、ワッシャ８の周縁が曲がり部にかかってい
て、ワッシャ８が変形して、所望の締め付け力に達し得
ない。一方、図１１に示すように、ワッシャ８を大きく
してワッシャ８の周縁が曲がり部にかからないようにす
ると、小型軽量化の支障になる。また、基端５ａが曲が
り部になっている関係で、バーリング部５の直線的な部
位が減少し、有効ねじ部の形成が困難になったり、バー
リング部５を軸受として用いる際に、軸側からの荷重が
かかる面積が少なくなり、当該荷重に耐えることができ
ないという問題点があった。
うな従来のバーリング加工における最終過程の型では、
バーリング部５の基端５ａが一定の曲率半径の曲がり部
になっているため、図１０に示すように、バーリング部
５にボルトを通してワッシャ８を介してナットで締め付
ける際に、ワッシャ８の周縁が曲がり部にかかってい
て、ワッシャ８が変形して、所望の締め付け力に達し得
ない。一方、図１１に示すように、ワッシャ８を大きく
してワッシャ８の周縁が曲がり部にかからないようにす
ると、小型軽量化の支障になる。また、基端５ａが曲が
り部になっている関係で、バーリング部５の直線的な部
位が減少し、有効ねじ部の形成が困難になったり、バー
リング部５を軸受として用いる際に、軸側からの荷重が
かかる面積が少なくなり、当該荷重に耐えることができ
ないという問題点があった。
【０００６】本発明は、このような従来の問題点に着目
してなされたもので、バーリング部の基端の曲率半径を
少なくして、直線的な部位を増やし、ボルト、ナットで
締め付ける際にワッシャの変形をなくし、有効ねじ部の
形成を容易にし、軸受として十分使用できるようにした
バーリング加工型を提供することを目的としている。
してなされたもので、バーリング部の基端の曲率半径を
少なくして、直線的な部位を増やし、ボルト、ナットで
締め付ける際にワッシャの変形をなくし、有効ねじ部の
形成を容易にし、軸受として十分使用できるようにした
バーリング加工型を提供することを目的としている。
【０００７】
【課題を解決するための手段】かかる目的を達成するた
めの本発明の要旨とするところは、平板に円筒形状のバ
ーリング部（Ｂ）を形成するようにしたバーリング加工
型において、前記バーリング部（Ｂ）の穴径と同じ径の
嵌合孔（１２）が穿設された雌型（１０）と、前記バー
リング部（Ｂ）の穴および前記嵌合孔（１２）に貫通す
る貫通部（２２）と、該貫通部（２２）の径より大径に
形成され、前記貫通部（２２）が前記バーリング部
（Ｂ）の穴および前記嵌合孔（１２）に貫通した際に、
バーリング部（Ｂ）の先端（Ｂ２）にその基端（Ｂ１）
へ向かって当接し、バーリング部（Ｂ）の基端（Ｂ１）
が前記嵌合孔（１２）の周縁部に押し付けられて、バー
リング部（Ｂ）の基端（Ｂ１）部の曲率半径を小さくす
る段部（２４）とが設けられた雄型（２０）とを備えた
ことを特徴とするバーリング加工型に存する。
めの本発明の要旨とするところは、平板に円筒形状のバ
ーリング部（Ｂ）を形成するようにしたバーリング加工
型において、前記バーリング部（Ｂ）の穴径と同じ径の
嵌合孔（１２）が穿設された雌型（１０）と、前記バー
リング部（Ｂ）の穴および前記嵌合孔（１２）に貫通す
る貫通部（２２）と、該貫通部（２２）の径より大径に
形成され、前記貫通部（２２）が前記バーリング部
（Ｂ）の穴および前記嵌合孔（１２）に貫通した際に、
バーリング部（Ｂ）の先端（Ｂ２）にその基端（Ｂ１）
へ向かって当接し、バーリング部（Ｂ）の基端（Ｂ１）
が前記嵌合孔（１２）の周縁部に押し付けられて、バー
リング部（Ｂ）の基端（Ｂ１）部の曲率半径を小さくす
る段部（２４）とが設けられた雄型（２０）とを備えた
ことを特徴とするバーリング加工型に存する。
【０００８】
【作用】雌型上にバーリング部（Ｂ）を載せ、バーリン
グ部（Ｂ）の穴と雌型（１０）の嵌合孔（１２）とを合
せるようにする。
グ部（Ｂ）の穴と雌型（１０）の嵌合孔（１２）とを合
せるようにする。
【０００９】次に、雄型（２０）の貫通部（２２）をバ
ーリング部（Ｂ）の穴および嵌合孔（１２）に貫通す
る。貫通していくと、段部（２４）がバーリング部
（Ｂ）の先端（Ｂ２）にその基端（Ｂ１）へ向かって当
接し、それにより、バーリング部（Ｂ）の基端（Ｂ１）
が前記嵌合孔（１２）の周縁部に押し付けられて、バー
リング部（Ｂ）の基端（Ｂ１）部の曲率半径が小さくな
る。
ーリング部（Ｂ）の穴および嵌合孔（１２）に貫通す
る。貫通していくと、段部（２４）がバーリング部
（Ｂ）の先端（Ｂ２）にその基端（Ｂ１）へ向かって当
接し、それにより、バーリング部（Ｂ）の基端（Ｂ１）
が前記嵌合孔（１２）の周縁部に押し付けられて、バー
リング部（Ｂ）の基端（Ｂ１）部の曲率半径が小さくな
る。
【００１０】
【実施例】以下、図面に基づき本発明の一実施例を説明
する。各図は本発明の一実施例を示している。図１に示
すように、本バーリング加工型１０ａにより、加工され
る前のバーリング部Ｂは、基端Ｂ１が一定の曲率半径の
曲がり部になっている。また、基端Ｂ１から先端Ｂ２ま
での寸法はＣ１である。
する。各図は本発明の一実施例を示している。図１に示
すように、本バーリング加工型１０ａにより、加工され
る前のバーリング部Ｂは、基端Ｂ１が一定の曲率半径の
曲がり部になっている。また、基端Ｂ１から先端Ｂ２ま
での寸法はＣ１である。
【００１１】本バーリング加工型１０ａは雌型１０と雄
型２０とからなり、雌型１０には、バーリング部Ｂの穴
径と同じ径の嵌合孔１２が穿設されている。
型２０とからなり、雌型１０には、バーリング部Ｂの穴
径と同じ径の嵌合孔１２が穿設されている。
【００１２】雄型２０は、小径の貫通部２２と、貫通部
２２の径より大径に形成された段部２４とが一体的に形
成されている。
２２の径より大径に形成された段部２４とが一体的に形
成されている。
【００１３】貫通部２２はバーリング部Ｂの穴および嵌
合孔１２に貫通するように嵌合孔１２の径と同じ径で形
成されている。段部２４は、貫通部２２が前記バーリン
グ部Ｂの穴および嵌合孔１２に貫通した際に、バーリン
グ部Ｂの先端Ｂ２にその基端Ｂ１部へ向かって当接し、
バーリング部Ｂの基端Ｂ１部が前記嵌合孔１２の周縁部
に押し付けられて、バーリング部Ｂの基端Ｂ１部の曲率
半径を小さくすべく、貫通部２２に連続して形成されて
いる。
合孔１２に貫通するように嵌合孔１２の径と同じ径で形
成されている。段部２４は、貫通部２２が前記バーリン
グ部Ｂの穴および嵌合孔１２に貫通した際に、バーリン
グ部Ｂの先端Ｂ２にその基端Ｂ１部へ向かって当接し、
バーリング部Ｂの基端Ｂ１部が前記嵌合孔１２の周縁部
に押し付けられて、バーリング部Ｂの基端Ｂ１部の曲率
半径を小さくすべく、貫通部２２に連続して形成されて
いる。
【００１４】次に作用を説明する。雌型上にバーリング
部Ｂを載せ、バーリング部Ｂの穴と雌型の嵌合孔１２と
を合せるようにする。
部Ｂを載せ、バーリング部Ｂの穴と雌型の嵌合孔１２と
を合せるようにする。
【００１５】次に、雄型２０の貫通部２２をバーリング
部Ｂの穴および嵌合孔１２に貫通する。貫通していく
と、段部２４がバーリング部Ｂの先端Ｂ２にその基端Ｂ
１へ向かって当接し、それにより、バーリング部Ｂの基
端Ｂ１部が前記嵌合孔１２の周縁部に押し付けられるよ
うになり、基端Ｂ１から先端Ｂ２までの寸法はＣ２とな
る。
部Ｂの穴および嵌合孔１２に貫通する。貫通していく
と、段部２４がバーリング部Ｂの先端Ｂ２にその基端Ｂ
１へ向かって当接し、それにより、バーリング部Ｂの基
端Ｂ１部が前記嵌合孔１２の周縁部に押し付けられるよ
うになり、基端Ｂ１から先端Ｂ２までの寸法はＣ２とな
る。
【００１６】すなわち、図１および図２に示すように、
先端Ｂ２がＣ（Ｃ１−Ｃ２）だけ押し下げられ、押し下
げられた部位の材料が、基端Ｂ１の曲がり部側に移った
ともの考えられる。その結果、バーリング部Ｂの基端Ｂ
１部の曲率半径が極めて小さくなり、バーリング部Ｂの
基端Ｂ１から先端Ｂ２まで全部がほぼ直線部となり、そ
の寸法はほぼＣ２と等しくなる。
先端Ｂ２がＣ（Ｃ１−Ｃ２）だけ押し下げられ、押し下
げられた部位の材料が、基端Ｂ１の曲がり部側に移った
ともの考えられる。その結果、バーリング部Ｂの基端Ｂ
１部の曲率半径が極めて小さくなり、バーリング部Ｂの
基端Ｂ１から先端Ｂ２まで全部がほぼ直線部となり、そ
の寸法はほぼＣ２と等しくなる。
【００１７】バーリング加工後においては、図３に示す
ように、バーリング部Ｂの穴にボルト３２を通し、ボル
ト３２とナット３４により、比較的小径のワッシャ３０
を介して締め付けた場合であっても、ワッシャ３０の周
縁部が先端Ｂ２の曲がり部にかからないで、締め付けて
いってもワッシャ３０の周縁部が変形せず、所望の締め
付け力が得られる。
ように、バーリング部Ｂの穴にボルト３２を通し、ボル
ト３２とナット３４により、比較的小径のワッシャ３０
を介して締め付けた場合であっても、ワッシャ３０の周
縁部が先端Ｂ２の曲がり部にかからないで、締め付けて
いってもワッシャ３０の周縁部が変形せず、所望の締め
付け力が得られる。
【００１８】また、図４に示すように、バーリング部Ｂ
の基端Ｂ１から先端Ｂ２まで全部がほぼ直線部であるた
め、基端Ｂ１から先端Ｂ２まで全部にねじを形成するこ
とができ、有効ねじ部を容易に確保することができる。
の基端Ｂ１から先端Ｂ２まで全部がほぼ直線部であるた
め、基端Ｂ１から先端Ｂ２まで全部にねじを形成するこ
とができ、有効ねじ部を容易に確保することができる。
【００１９】同じく、図５に示すように、バーリング部
Ｂの基端Ｂ１から先端Ｂ２まで全部がほぼ直線部である
ため、バーリング部Ｂを軸受部として使用した場合に、
基端Ｂ１から先端Ｂ２まで全部に渡り、軸側からの荷重
を受けることができ、同じバーリング部Ｂの大きさに対
して、比較的大きな荷重に耐えることができる。
Ｂの基端Ｂ１から先端Ｂ２まで全部がほぼ直線部である
ため、バーリング部Ｂを軸受部として使用した場合に、
基端Ｂ１から先端Ｂ２まで全部に渡り、軸側からの荷重
を受けることができ、同じバーリング部Ｂの大きさに対
して、比較的大きな荷重に耐えることができる。
【００２０】前記実施例においては、雄型２０の貫通部
２２と段部２４とを一体的に形成したものを示したが、
例えば、貫通部２２と段部２４とを別体にし、段部２４
にストリッパプレートの機能をもたせてもよい。
２２と段部２４とを一体的に形成したものを示したが、
例えば、貫通部２２と段部２４とを別体にし、段部２４
にストリッパプレートの機能をもたせてもよい。
【００２１】
【発明の効果】本発明にかかるバーリング加工型によれ
ば、雄型の段部でバーリング部の先端を基端側に押し
て、バーリング部の基端を雌型に押し付けるようにした
ので、加工前のバーリング部の基端に存在する一定の曲
率半径の曲がり部がなくなり、バーリング部の穴にボル
トを通してワッシャを介してナットで締め付ける際に、
ワッシャの周縁が曲がり部にかかっていて、ワッシャが
変形することなく、所望の締め付け力を得られ、ワッシ
ャを大きくする必要がなく小型軽量にすることができ、
また、バーリング部の直線的な部位が増え、有効ねじ部
の形成が容易になり、バーリング部を軸受として用いる
際に、軸側からの荷重がかかる面積が多くなり、当該荷
重に十分耐えることができる。
ば、雄型の段部でバーリング部の先端を基端側に押し
て、バーリング部の基端を雌型に押し付けるようにした
ので、加工前のバーリング部の基端に存在する一定の曲
率半径の曲がり部がなくなり、バーリング部の穴にボル
トを通してワッシャを介してナットで締め付ける際に、
ワッシャの周縁が曲がり部にかかっていて、ワッシャが
変形することなく、所望の締め付け力を得られ、ワッシ
ャを大きくする必要がなく小型軽量にすることができ、
また、バーリング部の直線的な部位が増え、有効ねじ部
の形成が容易になり、バーリング部を軸受として用いる
際に、軸側からの荷重がかかる面積が多くなり、当該荷
重に十分耐えることができる。
【図１】本発明の一実施例を示すバーリング加工型の雌
型を破断して表わした正面図である。
型を破断して表わした正面図である。
【図２】本発明の一実施例を示すバーリング加工型によ
り加工された後のバーリング部の断面図である。
り加工された後のバーリング部の断面図である。
【図３】本発明の一実施例を示す作用説明図である。
【図４】本発明の一実施例を示す作用説明図である。
【図５】本発明の一実施例を示す作用説明図である。
【図６】本発明の一実施例を示すバーリング加工型によ
り加工される前のバーリング部の断面図である。
り加工される前のバーリング部の断面図である。
【図７】従来例を示すバーリング加工における最終過程
の型の説明図である。
の型の説明図である。
【図８】従来例を示すバーリング加工における中間過程
の型の説明図である。
の型の説明図である。
【図９】従来例のを示すバーリング加工における最終過
程の型の説明図である。
程の型の説明図である。
【図１０】従来例を示すバーリング部の説明図である。
【図１１】従来例を示すバーリング部の説明図である。
Ｂ…バーリング部 Ｂ１…バーリング部の基端 Ｂ２…バーリング部の先端 １０ａ…バーリング加工型 １０…雌型 １２…嵌合孔 ２０…雄型 ２２…貫通部 ２４…段部 ３０…ワッシャ ３２…ボルト ３４…ナット
Claims (1)
- 【請求項１】平板に円筒形状のバーリング部を形成する
ようにしたバーリング加工型において、 前記バーリング部の穴径と同じ径の嵌合孔が穿設された
雌型と、 前記バーリング部の穴および前記嵌合孔に貫通する貫通
部と、該貫通部の径より大径に形成され、前記貫通部が
前記バーリング部の穴および前記嵌合孔に貫通した際
に、バーリング部の先端にその基端へ向かって当接し、
バーリング部の基端が前記嵌合孔の周縁部に押し付けら
れて、バーリング部の基端部の曲率半径を小さくする段
部とが設けられた雄型とを備えたことを特徴とするバー
リング加工型。
Priority Applications (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP24490192A JPH0691331A (ja) | 1992-09-14 | 1992-09-14 | バーリング加工型 |
Applications Claiming Priority (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP24490192A JPH0691331A (ja) | 1992-09-14 | 1992-09-14 | バーリング加工型 |
Publications (1)
| Publication Number | Publication Date |
|---|---|
| JPH0691331A true JPH0691331A (ja) | 1994-04-05 |
Family
ID=17125659
Family Applications (1)
| Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
|---|---|---|---|
| JP24490192A Pending JPH0691331A (ja) | 1992-09-14 | 1992-09-14 | バーリング加工型 |
Country Status (1)
| Country | Link |
|---|---|
| JP (1) | JPH0691331A (ja) |
Cited By (4)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| JPH09291928A (ja) * | 1996-02-29 | 1997-11-11 | Ntn Corp | 鋼板製連接棒 |
| JP2002239643A (ja) * | 2001-02-21 | 2002-08-27 | Bl Engineering:Kk | 密封型電池用封口蓋の加工方法 |
| JP2004321584A (ja) * | 2003-04-25 | 2004-11-18 | Koyo Giken Kk | ラチェット用ハウジングとその製法 |
| CN114472700A (zh) * | 2022-02-14 | 2022-05-13 | 重庆晋川精密五金有限公司 | 一种提高翻孔底面粗糙度工艺 |
-
1992
- 1992-09-14 JP JP24490192A patent/JPH0691331A/ja active Pending
Cited By (5)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| JPH09291928A (ja) * | 1996-02-29 | 1997-11-11 | Ntn Corp | 鋼板製連接棒 |
| JP2002239643A (ja) * | 2001-02-21 | 2002-08-27 | Bl Engineering:Kk | 密封型電池用封口蓋の加工方法 |
| JP2004321584A (ja) * | 2003-04-25 | 2004-11-18 | Koyo Giken Kk | ラチェット用ハウジングとその製法 |
| CN114472700A (zh) * | 2022-02-14 | 2022-05-13 | 重庆晋川精密五金有限公司 | 一种提高翻孔底面粗糙度工艺 |
| CN114472700B (zh) * | 2022-02-14 | 2024-01-16 | 重庆晋川精密五金有限公司 | 一种提高翻孔底面粗糙度工艺 |
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