JPH0689132B2 - ポリアミド成形品の製法 - Google Patents
ポリアミド成形品の製法Info
- Publication number
- JPH0689132B2 JPH0689132B2 JP61098352A JP9835286A JPH0689132B2 JP H0689132 B2 JPH0689132 B2 JP H0689132B2 JP 61098352 A JP61098352 A JP 61098352A JP 9835286 A JP9835286 A JP 9835286A JP H0689132 B2 JPH0689132 B2 JP H0689132B2
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- Japan
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- lactams
- mold
- lactam
- saturated
- acid amide
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- Compositions Of Macromolecular Compounds (AREA)
Description
【発明の詳細な説明】 （産業上の利用分野） 本発明は，ラクタム類のアルカリ重合法を利用して，離
型性の良好なポリアミド成形品を製造する方法に関す
る。
型性の良好なポリアミド成形品を製造する方法に関す
る。
（従来の技術及びその問題点） ラクタム類をアルカリ触媒及び助触媒の作用で重合させ
る方法，いわゆるアルカリ重合法を利用して，ラクタム
類の重合及び成形を同時に行うことは公知である。
る方法，いわゆるアルカリ重合法を利用して，ラクタム
類の重合及び成形を同時に行うことは公知である。
上記方法においては，金型表面と成形品表面の一部とが
付着するため，成形品の取り出しに時間がかかり，成形
サイクルが長くなるとか，成形品表面の平滑性が損なわ
れるとかの欠点がある。
付着するため，成形品の取り出しに時間がかかり，成形
サイクルが長くなるとか，成形品表面の平滑性が損なわ
れるとかの欠点がある。
従来，金型からの成形品の離型性を改善する方法とし
て，金型表面にシリコーンのような外部離型剤を塗布す
る方法が知られている。しかし，この方法は，成形のた
びに外部離型剤を塗布する必要があり，さらに離型剤を
均一に塗布することが困難であるという問題がある。
て，金型表面にシリコーンのような外部離型剤を塗布す
る方法が知られている。しかし，この方法は，成形のた
びに外部離型剤を塗布する必要があり，さらに離型剤を
均一に塗布することが困難であるという問題がある。
特公昭47-51479号公報には，ラクタム類のアルカリ重合
を行うに際し，ラクタム類にアルキルナフタレン又はメ
チルフェニルポリシロキサンを添加することにより，成
形品の離型性を改良する方法が開示されている。また，
特公昭48-17560号公報には，ラクタム類のアルカリ重合
時に，ラクタム類にホスホン酸の金属塩又はポリオキシ
アルキレングリコールの芳香族エーテルを添加すること
によって，成形品の離型性を向上する方法が記載されて
いる。
を行うに際し，ラクタム類にアルキルナフタレン又はメ
チルフェニルポリシロキサンを添加することにより，成
形品の離型性を改良する方法が開示されている。また，
特公昭48-17560号公報には，ラクタム類のアルカリ重合
時に，ラクタム類にホスホン酸の金属塩又はポリオキシ
アルキレングリコールの芳香族エーテルを添加すること
によって，成形品の離型性を向上する方法が記載されて
いる。
これらの方法は原料のラクタム類に内部離型剤を添加す
るだけでよいため，外部離型剤を金型に塗布する方法に
比べて作業性は改善される。しかし，内部離型剤として
使用される上記の化合物はラクタム類の重合速度が低下
することやラクタム類との相溶性が悪く，均一に分散さ
せることが難しい等の欠点があり，また，成形品の金型
からの取り出しは容易になるものの，成形品が金型表面
から離型するまでの時間は，内部離型剤を使用しないと
きに比較して，それほど短縮されない。
るだけでよいため，外部離型剤を金型に塗布する方法に
比べて作業性は改善される。しかし，内部離型剤として
使用される上記の化合物はラクタム類の重合速度が低下
することやラクタム類との相溶性が悪く，均一に分散さ
せることが難しい等の欠点があり，また，成形品の金型
からの取り出しは容易になるものの，成形品が金型表面
から離型するまでの時間は，内部離型剤を使用しないと
きに比較して，それほど短縮されない。
（問題点を解決するための技術的手段） 本発明の目的は，ラクタム類のアルカリ重合において特
定の内部離型剤を使用することにより，ラクタム類の重
合速度を低下させることなく，ラクタム類に容易に分散
し，成形品が金型から離型するまでの時間が短くなり，
かつ成形品の取り出し作業が容易な方法を提供すること
にある。
定の内部離型剤を使用することにより，ラクタム類の重
合速度を低下させることなく，ラクタム類に容易に分散
し，成形品が金型から離型するまでの時間が短くなり，
かつ成形品の取り出し作業が容易な方法を提供すること
にある。
上記目的は，ラクタム類をアルカリ触媒及び助触媒の作
用で重合成形させる方法において， 式 R1CONH(CH2)6NHCOR2 （Ｉ） （式中，R1，R2は炭素数15〜20の飽和又は不飽和脂肪族
基である）， 式 R3CONHR4 （II） （式中，R3は炭素数15〜20の飽和又は不飽和脂肪族基，
R4は炭素数15〜22の飽和又は不飽和脂肪族基である）及
び 式 R5NHCONHR6 （III） （式中，R5は炭素数３〜10の飽和又は不飽和脂肪族基，
R6は炭素数15〜20の飽和又は不飽和脂肪族基である）で
示される脂肪酸アマイドの１種類以上を，ラクタム類に
対して0.05〜２重量％添加することによって達成され
る。
用で重合成形させる方法において， 式 R1CONH(CH2)6NHCOR2 （Ｉ） （式中，R1，R2は炭素数15〜20の飽和又は不飽和脂肪族
基である）， 式 R3CONHR4 （II） （式中，R3は炭素数15〜20の飽和又は不飽和脂肪族基，
R4は炭素数15〜22の飽和又は不飽和脂肪族基である）及
び 式 R5NHCONHR6 （III） （式中，R5は炭素数３〜10の飽和又は不飽和脂肪族基，
R6は炭素数15〜20の飽和又は不飽和脂肪族基である）で
示される脂肪酸アマイドの１種類以上を，ラクタム類に
対して0.05〜２重量％添加することによって達成され
る。
一般に，アマイド基（−CONH−）を有する化合物は，ラ
クタム類のアルカリ重合速度を低下させることが知られ
ているが，本発明で使用する脂肪族アマイドは重合反応
に悪影響を及ぼさない特殊な化合物と考えられる。
クタム類のアルカリ重合速度を低下させることが知られ
ているが，本発明で使用する脂肪族アマイドは重合反応
に悪影響を及ぼさない特殊な化合物と考えられる。
本発明で使用されるラクタム類の具体例としては，γ−
ブチロラクタム，δ−バレロラクタム，ε−カプロラク
タム，ω−エナントラクタム，ω−カプリルラクタム，
ω−ウンデカノラクタム及びω−ラウリンラクタムが挙
げられる。これらのラクタム類は単独で使用してもよ
く,2種以上を併用してもよい。
ブチロラクタム，δ−バレロラクタム，ε−カプロラク
タム，ω−エナントラクタム，ω−カプリルラクタム，
ω−ウンデカノラクタム及びω−ラウリンラクタムが挙
げられる。これらのラクタム類は単独で使用してもよ
く,2種以上を併用してもよい。
アルカリ触媒としては，公知のラクタム類のアルカリ重
合法において使用される化合物をすべて用いることがで
きる。その具体例としては，アルカリ金属，アルカリ土
類金属，これらの水素化物，酸化物，水酸化物，炭酸
塩，アルキル化物又はアルコキシド，グリニヤール化合
物，ソジウムナフタレン，さらに上記金属又は金属化合
物とラクタム類との反応生成物，例えば，ナトリウムラ
クタム，カリウムラクタム，ラクタムマグネシウムブロ
マイドが挙げられる。アルカリ触媒の使用量は，ラクタ
ム類に対して0.05〜10モル％，特に0.2〜５モル％であ
ることが好ましい。
合法において使用される化合物をすべて用いることがで
きる。その具体例としては，アルカリ金属，アルカリ土
類金属，これらの水素化物，酸化物，水酸化物，炭酸
塩，アルキル化物又はアルコキシド，グリニヤール化合
物，ソジウムナフタレン，さらに上記金属又は金属化合
物とラクタム類との反応生成物，例えば，ナトリウムラ
クタム，カリウムラクタム，ラクタムマグネシウムブロ
マイドが挙げられる。アルカリ触媒の使用量は，ラクタ
ム類に対して0.05〜10モル％，特に0.2〜５モル％であ
ることが好ましい。
助触媒についても，公知のラクタム類のアルカリ重合法
において使用される化合物をすべて用いることができ
る。その具体例としては,N−アシルラクタム，有機イソ
シアネート，酸塩化物，酸無水物，エステル，尿素誘導
体，カルボジイミド及びケテンが挙げられる。さらに，
分子末端に水酸基，チオール基，アミノ基あるいはカル
ボキシル基を２個以上有するポリマーと，アジポイルビ
スカプロラクタム，セバコイルビスカプロラクタム，ヘ
キサメチレン−1,6−ビスカプロラクタム，あるいはイ
ソシアネートとを，前記ポリマーの官能基に対して当量
以上反応させて得られる反応生成物も助触媒として使用
することができる。これらの反応生成物を助触媒として
使用することにより，得られるポリアミドの耐衝撃性は
大きく改善することができる。助触媒の使用量は，ラク
タム類に対して0.03〜10モル％であることが好ましい。
において使用される化合物をすべて用いることができ
る。その具体例としては,N−アシルラクタム，有機イソ
シアネート，酸塩化物，酸無水物，エステル，尿素誘導
体，カルボジイミド及びケテンが挙げられる。さらに，
分子末端に水酸基，チオール基，アミノ基あるいはカル
ボキシル基を２個以上有するポリマーと，アジポイルビ
スカプロラクタム，セバコイルビスカプロラクタム，ヘ
キサメチレン−1,6−ビスカプロラクタム，あるいはイ
ソシアネートとを，前記ポリマーの官能基に対して当量
以上反応させて得られる反応生成物も助触媒として使用
することができる。これらの反応生成物を助触媒として
使用することにより，得られるポリアミドの耐衝撃性は
大きく改善することができる。助触媒の使用量は，ラク
タム類に対して0.03〜10モル％であることが好ましい。
式（Ｉ），（II）及び（III）で示される脂肪酸アマイ
ドは，飽和又は不飽和脂肪酸のアマイドであり式（Ｉ）
の具体例としては，ヘキサメチレンビスオレイン酸アミ
ド，ヘキサメチレンビスステアリン酸アミド等，式（I
I）では,N−オレイルオレイン酸アミド,N−ステアリル
オレイン酸アミド,N−オレイルパルミチン酸アミド,N−
オレイルステアリン酸アミド,N−ステアリルエルカ酸ア
ミド,N−ステアリルステアリン酸アミド等が，式（II
I）ではＮ−ブチル−Ｎ−ステアリル尿素,N−プロピル
−Ｎ−ステアリル尿素,N−アリル−Ｎ−ステアリル尿
素,N−フエニル−Ｎ−ステアリル尿素,N−ステアリル−
Ｎ−ステアリル尿素等がある。
ドは，飽和又は不飽和脂肪酸のアマイドであり式（Ｉ）
の具体例としては，ヘキサメチレンビスオレイン酸アミ
ド，ヘキサメチレンビスステアリン酸アミド等，式（I
I）では,N−オレイルオレイン酸アミド,N−ステアリル
オレイン酸アミド,N−オレイルパルミチン酸アミド,N−
オレイルステアリン酸アミド,N−ステアリルエルカ酸ア
ミド,N−ステアリルステアリン酸アミド等が，式（II
I）ではＮ−ブチル−Ｎ−ステアリル尿素,N−プロピル
−Ｎ−ステアリル尿素,N−アリル−Ｎ−ステアリル尿
素,N−フエニル−Ｎ−ステアリル尿素,N−ステアリル−
Ｎ−ステアリル尿素等がある。
これらの中でも，ヘキサメチレンビスオリイン酸アミ
ド,N−オレイルステアリン酸アミド及び,N−ブチル−Ｎ
−ステアリル尿素が好ましい。これらの脂肪酸アマイド
は単独で使用してもよく,2種以上を併用してもよい。
ド,N−オレイルステアリン酸アミド及び,N−ブチル−Ｎ
−ステアリル尿素が好ましい。これらの脂肪酸アマイド
は単独で使用してもよく,2種以上を併用してもよい。
脂肪酸アマイドの使用量は，ラクタム類に対して0.01〜
２重量である。使用量が下限より小さいと成形品の離型
性を改良する効果が乏しく，使用量が上限より多いとラ
クタム類の重合反応速度が低下する。
２重量である。使用量が下限より小さいと成形品の離型
性を改良する効果が乏しく，使用量が上限より多いとラ
クタム類の重合反応速度が低下する。
脂肪酸アマイドは通常ラクタム類のアルカリ重合に先立
って，ラクタム類に添加される。
って，ラクタム類に添加される。
本発明におけるラクタム類のアリカリ重合は，それ自体
公知の方法に従って行うことができる。重合温度は重合
すべきラクタム類の融点以上であり，かつ生成ポリアミ
ドの融点未満の温度である。重合時間は通常１時間以下
である。
公知の方法に従って行うことができる。重合温度は重合
すべきラクタム類の融点以上であり，かつ生成ポリアミ
ドの融点未満の温度である。重合時間は通常１時間以下
である。
本発明において，実質的に重合反応を阻害しない可塑
剤，充填材，繊維，発泡剤，染料，顔料，酸化防止剤な
どの存在下にラクタム類を重合させることもできる。好
ましい可塑剤としては,N−アルキルピロリドン，ジアル
キルイミダゾリジノンなどが挙げられ，その使用量はラ
クタム類に対して通常２〜25重量％である。充填材の具
体例としては，炭酸カルシウム，ワラストナイト，カオ
リン，黒鉛，石コウ，長石，雲母，アスベスト，カーボ
ンブラック，二硫化モリブデンなどが挙げられる。繊維
の具体例としては，ミルドグラス，繊維状マグネシウム
化合物，チタン酸カリウム繊維，鉱物繊維，グラファイ
ト繊維，ボロン繊維，スチール繊維などが挙げられる。
充填材及び／又は繊維の使用量は，ラクタム類に対して
通常２〜50重量％である。発泡剤の具体例としては，ベ
ンゼン，トルエン，キシレンなどが挙げられ，その使用
量はラクタム類に対して通常１〜15重量％である。本発
明はキャスティング法又は反応射出成形法によってラク
タム類から直接に丸棒，板，パイプあるいは自動車部品
などの成形品を製造する方法として好適である。
剤，充填材，繊維，発泡剤，染料，顔料，酸化防止剤な
どの存在下にラクタム類を重合させることもできる。好
ましい可塑剤としては,N−アルキルピロリドン，ジアル
キルイミダゾリジノンなどが挙げられ，その使用量はラ
クタム類に対して通常２〜25重量％である。充填材の具
体例としては，炭酸カルシウム，ワラストナイト，カオ
リン，黒鉛，石コウ，長石，雲母，アスベスト，カーボ
ンブラック，二硫化モリブデンなどが挙げられる。繊維
の具体例としては，ミルドグラス，繊維状マグネシウム
化合物，チタン酸カリウム繊維，鉱物繊維，グラファイ
ト繊維，ボロン繊維，スチール繊維などが挙げられる。
充填材及び／又は繊維の使用量は，ラクタム類に対して
通常２〜50重量％である。発泡剤の具体例としては，ベ
ンゼン，トルエン，キシレンなどが挙げられ，その使用
量はラクタム類に対して通常１〜15重量％である。本発
明はキャスティング法又は反応射出成形法によってラク
タム類から直接に丸棒，板，パイプあるいは自動車部品
などの成形品を製造する方法として好適である。
（発明の効果） 本発明は，実施例，比較例に示す通り，特定の脂肪酸ア
マイドを添加してε−カプロラクタムを重合成形する
と，これらを添加しない比較例１に比べて離型開始時間
は約130秒，離型完了時間は約190秒短縮される。これに
より成形サイクルが短縮され，生産性が向上と共に品質
が安定した成形品が得られるきわめて優れた製法であ
る。
マイドを添加してε−カプロラクタムを重合成形する
と，これらを添加しない比較例１に比べて離型開始時間
は約130秒，離型完了時間は約190秒短縮される。これに
より成形サイクルが短縮され，生産性が向上と共に品質
が安定した成形品が得られるきわめて優れた製法であ
る。
（実施例） 以下に実施例を示す。
重合速度，離型開始時間及び離型完了時間は，それぞ
れ,100℃で混合したモノマー液をただちに160℃のオイ
ルバス内に保持されているガラス製試験管中に入れてラ
クタム類を重合させた際の，モノマー液の混合開始から
モノマー液が非流動化するまでの時間，モノマー液の混
合開始から生成したポリマーの一部が試験管の管壁から
離型を始めるまでの時間，及びモノマー液の混合開始か
ら生成ポリマーが完全に試験管の管壁から離型するまで
の時間を意味する。
れ,100℃で混合したモノマー液をただちに160℃のオイ
ルバス内に保持されているガラス製試験管中に入れてラ
クタム類を重合させた際の，モノマー液の混合開始から
モノマー液が非流動化するまでの時間，モノマー液の混
合開始から生成したポリマーの一部が試験管の管壁から
離型を始めるまでの時間，及びモノマー液の混合開始か
ら生成ポリマーが完全に試験管の管壁から離型するまで
の時間を意味する。
又，脂肪酸アマイドのラクタム類への溶解性は,100℃に
昇温したカプロラクタム液に脂肪酸アマイドを添加し,5
重量％以上溶解するものを○１〜５重量％溶解するもの
を△,1重量％以下のものを×とした。
昇温したカプロラクタム液に脂肪酸アマイドを添加し,5
重量％以上溶解するものを○１〜５重量％溶解するもの
を△,1重量％以下のものを×とした。
実施例１ 100℃に加熱された実質的に無水のε−カプロラクタム1
00gにナトリウムメチラート（純度95％）0.5gを添加
し，副生するメタノールを減圧下に留去して，アルカリ
触媒液（Ａ成分）を調製した。
00gにナトリウムメチラート（純度95％）0.5gを添加
し，副生するメタノールを減圧下に留去して，アルカリ
触媒液（Ａ成分）を調製した。
100℃に加熱された実質的に無水のε−カプロラクタム1
00gに，ヘキサメチレンジイソシアネート0.2g及びＮ−
ブチル−Ｎ′−ステアリル尿素1gを加え，窒素ガス雰囲
気下で均一に攪拌して,B成分を調整した。
00gに，ヘキサメチレンジイソシアネート0.2g及びＮ−
ブチル−Ｎ′−ステアリル尿素1gを加え，窒素ガス雰囲
気下で均一に攪拌して,B成分を調整した。
Ａ成分及びＢ成分を混合攪拌し，混合物をただちに,160
℃のオイルバス中に保持してある試験管（内容積250cc,
径3cm,高さ36cm）に入れ，窒素ガス雰囲気下で重合さ
せ，重合速度，離型開始時間及び離型完了時間を測定し
た。
℃のオイルバス中に保持してある試験管（内容積250cc,
径3cm,高さ36cm）に入れ，窒素ガス雰囲気下で重合さ
せ，重合速度，離型開始時間及び離型完了時間を測定し
た。
又,N−ブチル−Ｎ′−ステアリル尿素のカプロラクタム
への溶解性も測定した。結果を第１表に示す。
への溶解性も測定した。結果を第１表に示す。
比較例１ Ｎ−ブチル−Ｎ′−ステアリル尿素を添加しなかった以
外は実施例１と同様の方法を繰り返した。結果を第１表
に示す。
外は実施例１と同様の方法を繰り返した。結果を第１表
に示す。
比較例２ Ｎ−ブチル−Ｎ′−ステアリル尿素に代えてポリエチレ
ングリコールモノオレイルエーテル1gを使用した以外は
実施例１と同様の方法を繰り返した。結果を第１表に示
す。
ングリコールモノオレイルエーテル1gを使用した以外は
実施例１と同様の方法を繰り返した。結果を第１表に示
す。
比較例３ Ｎ−ブチル−Ｎ′−ステアリル尿素に代えてα−メチル
ナフタリン1gを使用した以外は実施例１と同様の方法を
繰り返した。結果を第１表に示す。
ナフタリン1gを使用した以外は実施例１と同様の方法を
繰り返した。結果を第１表に示す。
比較例４ Ｎ−ブチル−Ｎ′−ステアリル尿素に代えてステアリン
酸アマイド1gを使用した以外は実施例１と同様の方法を
繰り返した。結果を第１表に示す。
酸アマイド1gを使用した以外は実施例１と同様の方法を
繰り返した。結果を第１表に示す。
比較例５ Ｎ−ブチル−Ｎ′−ステアリル尿素に代えてｍ−キシリ
レンビスステアリン酸アミド1gを使用した以外は実施例
１と同様の方法を繰り返した。結果を第１表に示す。
レンビスステアリン酸アミド1gを使用した以外は実施例
１と同様の方法を繰り返した。結果を第１表に示す。
実施例２〜４ 110℃に加熱された実質的に無水のε−カプロラクタム2
00gにナトリウムメチラート0.5gを添加し，副生するメ
タノールを減圧下に留去して，アルカリ触媒液を調製し
た。
00gにナトリウムメチラート0.5gを添加し，副生するメ
タノールを減圧下に留去して，アルカリ触媒液を調製し
た。
上記アルカリ触媒液に第２表の記載の脂肪酸アマイドの
所定量を添加して均一に混合した後，攪拌下にヘキサメ
チレン−1,6−ビスカルバミドカプロラクタム0.7gを添
加した。この混合液を実施例１と同様の操作で重合さ
せ，重合速度，離型開始時間及び離型完了時間を測定し
た。又，溶解性も調べた。結果を第２表に示す。
所定量を添加して均一に混合した後，攪拌下にヘキサメ
チレン−1,6−ビスカルバミドカプロラクタム0.7gを添
加した。この混合液を実施例１と同様の操作で重合さ
せ，重合速度，離型開始時間及び離型完了時間を測定し
た。又，溶解性も調べた。結果を第２表に示す。
実施例５ ナイロンRIM成形装置のＡ成分槽に実質的に無水のε−
カプロラクタム4Kg及びナトリウムカプロラクタム100g
を入れ，温度を100℃に保持した。
カプロラクタム4Kg及びナトリウムカプロラクタム100g
を入れ，温度を100℃に保持した。
Ｂ成分槽には，実質的に無水のε−カプロラクタム2.4K
g,キシリレンジイソシアネート223g,ジェファミンＤ−2
000（三井テキサコケミカル（株）製）1.6Kg,ガラスカ
ットファイバー（富士ファイバーグラス（株）製,FESS-
005-0413）1.6Kg及びＮ−オレイルステアリン酸アミド1
2gを添加し,100℃で均一に混合した。
g,キシリレンジイソシアネート223g,ジェファミンＤ−2
000（三井テキサコケミカル（株）製）1.6Kg,ガラスカ
ットファイバー（富士ファイバーグラス（株）製,FESS-
005-0413）1.6Kg及びＮ−オレイルステアリン酸アミド1
2gを添加し,100℃で均一に混合した。
Ａ成分及びＢ成分を1:1の容量比でミキシングヘッドに
供給して衝突混合させ，ついでミキシングヘッドから14
0℃に加熱されている内容積285ccの箱状金型に射出し
た。射出から１分後に金型を開くことが出来，平滑性の
良い表面に成形品を容易に取り出すことが出来た。
供給して衝突混合させ，ついでミキシングヘッドから14
0℃に加熱されている内容積285ccの箱状金型に射出し
た。射出から１分後に金型を開くことが出来，平滑性の
良い表面に成形品を容易に取り出すことが出来た。
比較例６ Ｎ−オレイルステアリン酸アミドを使用しなかった以外
は実施例５と同様の方法を繰り返した。射出から３分後
に金型を開いたが，成形品の大部分が金型に付着してい
たため，成形品を直ちに金型から取り外すことができな
かった。
は実施例５と同様の方法を繰り返した。射出から３分後
に金型を開いたが，成形品の大部分が金型に付着してい
たため，成形品を直ちに金型から取り外すことができな
かった。
Claims (1)
- 【請求項１】ラクタム類をアルカリ触媒及び助触媒の作
用で重合成形させる方法において， 式 R1CONH(CH2)6NHCOR2 （Ｉ） （式中，R1，R2は炭素数15〜20の飽和又は不飽和脂肪族
基である）， 式 R3CONHR4 （II） （式中，R3は炭素数15〜20の飽和又は不飽和脂肪族基，
R4は炭素数15〜22の飽和又は不飽和脂肪族基である）及
び 式 R5NHCONHR6 （III） （式中，R5は炭素数３〜10の飽和又は不飽和脂肪族基，
R6は炭素数15〜20の飽和又は不飽和脂肪族基である）で
示される脂肪酸アマイドの１種類以上を，ラクタム類に
対して0.05〜２重量％添加することを特徴とするポリア
ミド成形品の製法。
Priority Applications (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP61098352A JPH0689132B2 (ja) | 1986-04-30 | 1986-04-30 | ポリアミド成形品の製法 |
Applications Claiming Priority (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP61098352A JPH0689132B2 (ja) | 1986-04-30 | 1986-04-30 | ポリアミド成形品の製法 |
Publications (2)
| Publication Number | Publication Date |
|---|---|
| JPS62256829A JPS62256829A (ja) | 1987-11-09 |
| JPH0689132B2 true JPH0689132B2 (ja) | 1994-11-09 |
Family
ID=14217498
Family Applications (1)
| Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
|---|---|---|---|
| JP61098352A Expired - Lifetime JPH0689132B2 (ja) | 1986-04-30 | 1986-04-30 | ポリアミド成形品の製法 |
Country Status (1)
| Country | Link |
|---|---|
| JP (1) | JPH0689132B2 (ja) |
Family Cites Families (1)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| JPS5531803A (en) * | 1978-08-25 | 1980-03-06 | Ube Ind Ltd | Polyamide composition |
-
1986
- 1986-04-30 JP JP61098352A patent/JPH0689132B2/ja not_active Expired - Lifetime
Also Published As
| Publication number | Publication date |
|---|---|
| JPS62256829A (ja) | 1987-11-09 |
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