JPH0663811A - セラミックエンドミルとその製造方法及びそれを用いる切削方法 - Google Patents

Abstract

(57)【要約】 【構成】 本発明のセラミックエンドミルは、７〜４０
容量％のSiＣウィスカー、１〜１０容量％のZrＯ₂ 及び
残部のAl₂ Ｏ₃ からなり、Al₂ Ｏ₃ マトリックスの平均
粒径が 2.0μｍ以下である。これは上記成分の原料粉末
を用い、１５００〜１７００℃で、１５０〜５００kg／
cm² の圧力で、３０分〜５時間の加圧焼結を行なうこと
により製造できる。また、このセラミックエンドミルを
用いることで、切削速度を２００ｍ／分以上に設定でき
る。 【効果】 本発明のセラミックエンドミルは、SiＣウィ
スカーとZrＯ₂ の複合を最適化するとともに、製造条件
を精密に制御することによって緻密化し、高靭性、高強
度を実現した。鋳鉄およびアルミニウム合金の切削方法
として、従来のセラミックス材料で懸念される早期チッ
ピングや折損の問題もなく、高速切削が可能である。

Description

【発明の詳細な説明】

【０００１】

【産業上の利用分野】本発明はセラミックエンドミルと
その製造方法及びそれを用いる切削方法に関し、詳しく
は耐欠損性、耐摩耗性に優れ、マルチ強化したAl₂ Ｏ₃
−SiＣウィスカー−ZrＯ₂ 製セラミックエンドミルとそ
の製造方法、及びそれを用いる高速な切削方法に関す
る。

【０００２】

【従来の技術及び発明が解決しようとする課題】エンド
ミルは鋳造品の加工や金型加工等に多用されているフラ
イス工具の一種であり、鋳鉄、鋼（合金鋼）、アルミニ
ウム等の金属材料、及び黒鉛等の非金属材料などの各種
材料の切削加工に使用される。機械、電機、航空機、自
動車などの産業分野で幅広く使用されている。

【０００３】エンドミルを用いた切削は、他の切削工具
に比べて連続作業時間が長いため、特に能率の向上が求
められている。近年、工作機器の高精度化、高機能化、
マシンニングセンターの普及、進歩によって、切削加工
技術は著しい変革を遂げた。切削工程の機械制御の進歩
から、切削効率の向上につながるエンドミルを含む切削
工具の改良に対する要求が上がり、より高速で、より安
定した使いやすい工具が求められている。

【０００４】これに対応するものとして、従来の高速度
工具鋼のほかに、ＷＣ−Co系等の超硬合金からなるもの
や、超硬にセラミックコーティングを施したもの、また
はＣＢＮ（立方晶系窒化ホウ素）やダイヤモンドのエン
ドミルも検討されている。

【０００５】しかしながら、超硬は高温硬度が低く、反
応性が高いという欠点を持ち、刃先が高温にさらされる
高速での切削では、塑性変形や反応の問題が生じて工具
寿命が短くなる。一方高速切削向けのＣＢＮやダイヤモ
ンドでは、材料自体が高価であることと、高硬度のため
被加工性が悪く、複雑形状に加工できない。また研ぎ直
しも簡単でなく、非常に限られた領域にしか適用できな
い。さらに、ダイヤモンドと鉄が反応するため、鉄系材
料には使用できない。

【０００６】最近では、Al₂ Ｏ₃ 、Al₂ Ｏ₃ −ＴｉＣ、
Ｓｉ₃ Ｎ₄ 及びＳｉＣウイスカー強化アルミナ等のセラ
ミックス製の切削工具が開発され、一部使用されてい
る。このようなセラミック切削工具は、耐酸化性に富
み、耐熱性も良好で、高温で高強度であることから、特
に高速切削用の工具としての使用が目指されている。し
かしながら、実用例として旋削用スローアウェイチップ
（使い捨て用切削チップ）があるものの、エンドミルと
して使用された例はまだ少ない。

【０００７】その原因として、アルミナやアルミナ−炭
化チタン等のアルミナ系セラミックスの場合、耐欠損性
に劣る（靭性が小さい）欠点がある。また、窒化珪素系
のセラミックスは鉄との反応性が高いため、この種のセ
ラミックスからなる切削工具は、鉄系の部材を被削材と
する場合には耐摩耗性が低下する欠点を有する。さらに
研削加工が容易でないため、エンドミルに必要なシャー
プエッジを加工することが困難である。このように、従
来のセラミック切削工具の使用領域は極めて限定された
ものであり、改良の余地がある。

【０００８】そこで、Al₂ Ｏ₃ 系セラミックスからなる
切削工具においては、その耐欠損性を改善するために、
Al₂ Ｏ₃ にZrＯ₂ 及び／又はSiＣウィスカーを添加して
複合セラミックスとし、もって切削工具の高靭化、高強
度化を図る試みがなされており、一部実用化されてい
る。

【０００９】たとえば米国特許第４２１８２５３号に
は、Al₂ Ｏ₃ にZrＯ₂ を添加し、高靭化、高強度化を図
ったセラミックスが開示されている。また、米国特許第
４５４３３４５号には、Al₂ Ｏ₃ −SiＣウィスカーセラ
ミックスが開示されている。

【００１０】上述した米国特許第４５４３３４５号にお
けるAl₂ Ｏ₃ −SiＣウィスカーセラミックスを利用した
エンドミルとして、グリーンリーフ社（米国）からエン
ドミルＷＧ−１００が市販されているが、まだ靱性、強
度に難があり、実用の域に達したとは言えない。また、
高い焼結温度（〜１８００℃）を必要とするため、Al₂
Ｏ₃ マトリックスの粒径が３〜１０μｍで、比較的大き
く、耐チッピング性が十分ではなく、エンドミルに必要
なシャープエッジを加工することが困難である。

【００１１】また、特開昭６１−２７０２６６号には、
Al₂ Ｏ₃ −SiＣウィスカー−ZrＯ₂からなるセラミック
スが開示されている。このセラミックスは、SiＣウィス
カーが３〜４０容量％、ZrＯ₂ が５〜５０容量％、残部
実質的にAl₂ Ｏ₃ からなるセラミックスから形成されて
いる。ここでは、Al₂ Ｏ₃ にZrＯ₂ 及びSiＣウィスカー
を加えて複合化することにより、高靭化及び高強度化を
図っている。Al₂ Ｏ₃にZrＯ₂ を添加すると、セラミッ
クス中に応力がかかっても、ZrＯ₂ の変態（正方晶から
単斜晶へのマルテンサイト変態）により破壊を生じさせ
るようなエネルギーを吸収するので、セラミックスの高
靭化が達成される。また、ウィスカーの導入により、ク
ラック先端部分でのウィスカーのブリッジング効果（ウ
ィスカーがクラックを横断するようにいわばブリッジを
形作り、セラミックスを強化すること）により、強度の
向上が期待できる。さらに、マルチタフニング効果とし
てZrＯ₂ とウィスカーの同時複合の相乗効果による強度
の向上も期待できる

【００１２】しかし、鋳鉄やアルミニウム合金の高速切
削において、上記材料で制作したエンドミルの強度及び
耐摩耗性はまだ十分ではない。上記材料をエンドミルに
適用するためにSiＣウィスカーとZrＯ₂ との複合化量を
最適化する必要があり、またマトリックスのAl₂ Ｏ₃ が
粒成長しない範囲で製造条件を精密に制御し、セラミッ
クスを緻密化する必要がある。

【００１３】したがって、本発明の目的は、鋳鉄やアル
ミニウム合金鉄の被削材に十分に対応することができる
耐摩耗性の良好なセラミックエンドミルとその製造方
法、及びそれを用いる切削方法を提供することである。

【００１４】

【課題を解決するための手段】以上の点を鑑み鋭意研究
の結果、本発明者らは、セラミックエンドミルの材料と
してマルチ強化したAl₂ Ｏ₃ −SiＣウィスカー−ZrＯ₂
を選択し、セラミック複合体の組織をなるべく微細にす
ること、すなわち、径の細いSiＣウィスカーとし、ま
た、その製造に当たっては、焼結の条件を精密に制御し
て微細なセラミック組織とすれば、耐欠損性及び耐摩擦
性に優れたセラミックエンドミルを得ることができ、高
速な切削が可能であることを発見し、本発明に想到し
た。

【００１５】すなわち、本発明のセラミックエンドミル
は、SiＣウィスカーが７〜４０容量％で、ZrＯ₂ が１〜
１０容量％であり、残部が実質的にAl₂ Ｏ₃ からなる組
成を有するとともに、Al₂ Ｏ₃ マトリックスの平均粒径
が 2.0μｍ以下であることを特徴とする。

【００１６】また、本発明のセラミックエンドミルの製
造方法は、SiＣウィスカーが７〜４０容量％で、ZrＯ₂
が１〜１０容量％であり、残部が実質的にAl₂ Ｏ₃ とな
るように配合した原料粉末を用い、１５００〜１７００
℃で、１５０〜５００kg／cm² の圧力で、３０分〜５時
間の加圧焼結を行なうことを特徴とする。

【００１７】さらに、本発明のセラミックエンドミルを
用いる切削方法は、SiＣウィスカーが７〜４０容量％
で、ZrＯ₂ が１〜１０容量％であり、残部が実質的にAl
₂ Ｏ₃からなる組成を有するセラミックエンドミルを用
いることと、切削速度を200m／分以上に設定することを
特徴とする。

【００１８】

【作用】以下本発明を詳細に説明する。

【００１９】本発明では、Al₂ Ｏ₃ マトリックスにZrＯ
₂ とSiＣウィスカーを同時に複合し、マルチタフニング
によりセラミックスの高靭化が達成できる。ZrＯ₂ によ
る高靭化の観点では、上述の通り、その高靭化はZrＯ₂
の変態（正方晶から単斜晶へのマルテンサイト変態）に
より破壊のエネルギー（クラックの発生時のエネルギ
ー）が吸収されることによる。また、クラック後方（ク
ラックが走る方向に対してクラック先端部より後方）の
ZrＯ₂ の変態領域内ではウィスカーへの圧縮応力が大き
くなり、ウィスカーのブリッジングメカニズムをより強
力とする付加的効果が得られる。さらに、ZrＯ₂ の添加
によりマトリックスの粒成長を抑制して組織の微細化を
達成することができる。

【００２０】本発明では、平均直径が０．２〜１．０μ
ｍで、平均長さが２〜１００μｍのSiＣウィスカーを用
いる。SiＣウィスカーの平均直径が０．２μｍ未満で
は、靭性と強度の向上が十分でなく、また１．０μｍよ
り大きいものを用いると、複合セラミックスの微細構造
がそれほど細かくならず、その結果耐摩耗性に劣るよう
になる。また、SiＣウィスカーの平均長さが２μｍ未満
であると、ウィスカーによる強度の向上が十分とならな
い。一方、平均長さが１００μｍを超えると、焼結体中
に欠陥を導入する確率が高くなり、もって複合体の強度
が低下する。

【００２１】なお、本発明におけるセラミックマトリッ
クス中にはZrＯ₂ が分散されているが、ZrＯ₂ はSiＣウ
ィスカーに接触して分散する傾向があるので、上述した
ような比較的小さなSiＣウィスカーを用いることにより
ZrＯ₂ の分散状態も良好となり、微細な組織を有する複
合セラミックスを得ることができる。これにより、切削
工具としての耐摩耗性が大幅に向上する。

【００２２】各成分の配合は以下の通りとする。すなわ
ち、Al₂ Ｏ₃ 、ZrＯ₂ 及びSiＣウィスカーの合計を１０
０容量％として、SiＣウィスカーを７〜４０容量％、Zr
Ｏ₂を１〜１０容量％、及び残部実質的にAl₂ Ｏ₃ とす
る。

【００２３】SiＣウィスカーの量が７容量％未満では、
エンドミルを形成する複合セラミックスの強度及び靭性
の向上が十分とならない。一方、４０容量％を超す量の
SiＣウィスカーを配合すると、相対的にAl₂ Ｏ₃ の量が
減少するので切削工具の耐摩耗性が低下する。

【００２４】また、ZrＯ₂ が１容量％未満であれば、セ
ラミック組織の微細化が不十分となり、耐摩耗性に劣る
ようになる。一方、ZrＯ₂ を１０容量％を超す量配合す
ると、複合セラミックスの硬度が低下する。

【００２５】上記の成分比からなるセラミックス中のAl
₂ Ｏ₃ マトリックスの平均粒径は２μｍ以下とする。平
均粒径が２μｍを超えると耐摩耗性が低下する。なお、
セラミックス中のAl₂ Ｏ₃ の平均粒径を２μｍ以下とす
るには、上述したZrＯ₂ の添加により、後述する低温焼
結製造方法により実現する。これにより、エンドミルと
して用いた場合の耐摩耗性及びシャープエッジ加工性の
向上を確保する。

【００２６】次に、Al₂ Ｏ₃ −SiＣウィスカー−ZrＯ₂
複合セラミックスの製造方法について説明する。

【００２７】まず、原料となるAl₂ Ｏ₃ 粉、ZrＯ₂ 粉、
及び上述した規格のSiＣウィスカーを所定量取り、これ
を混合する。Al₂ Ｏ₃ 粉としては平均粒径が０．２〜１
μｍ程度のものを用いるのがよい。この混合はボールミ
ル等により十分に（たとえば４８時間以上）行うのがよ
い。

【００２８】また、この混合粉に、MgＯ、Ｙ₂ Ｏ₃ 、Ni
Ｏ等の酸化物を焼結助剤として添加してもよい。

【００２９】なお、原料となるZrＯ₂ として、Ｙ
₂ Ｏ₃ 、CaＯ、HfＯ₂ 等で部分的に安定化したものを用
いてもよい。

【００３０】次に、得られた混合粉を乾燥後、所望の形
状の型に入れ、１５０〜５００kg／cm² の圧力を加えな
がら、１５００〜１７００℃で、３０分〜５時間の加圧
焼結を行う。

【００３１】焼結温度については、１５００℃未満とす
るとセラミックスの緻密化が達成できない。また、１７
００℃を超す温度で焼結すると、Al₂ Ｏ₃ が粒成長して
しまい、微細な結晶構造を達成することができず、その
結果耐摩耗性が低下する。このように、本発明の方法で
は、焼結を比較的低い温度で行うことが重要であり、こ
れによってセラミックス中のAl₂ Ｏ₃ の平均粒径を２μ
ｍ以下に抑える。

【００３２】一方、圧力が１５０kg／cm² 未満の焼結で
は、切削工具として実用に耐えるほどには緻密化しな
い。また、圧力を５００kg／cm² を超えても効果に差が
でないので上限を５００kg／cm² とする。

【００３３】また、焼結時間を３０分未満とすると、セ
ラミックスの緻密化が達成できない。一方、５時間を超
す焼結時間とすると、Al₂ Ｏ₃ が粒成長してしまい、耐
摩耗性が低下する。

【００３４】次いで、得られた焼結体を公知の方法によ
り研削加工して、エンドミルを作製する。

【００３５】上記で得たセラミックエンドミルを用い、
鋳鉄またはアルミニウム合金を切削を行う際、切削速度
は２００ｍ／分以上とする。好ましくは３００〜５００
ｍ／分とする。これは従来の超硬エンドミルの４倍以上
の切削速度である。

【００３６】

【実施例】以下の具体的実施例により、本発明をさらに
詳細に説明する。

【００３７】実施例１ α−Al₂ Ｏ₃ （平均粒径が０．６μｍ）が６３容量％、
Ｙ₂ Ｏ₃ を２モル％含有する部分安定化ZrＯ₂ が５容量
％、SiＣウィスカー（平均直径０．７μｍ、平均長さ３
０μｍ）が３２容量％となるように配合した混合粉を、
ボールミルで時間湿式混合し、これを乾燥させた。

【００３８】得られた混合粉を用い、アルゴンガス気流
中、４５０kg／cm² の圧力をかけながら１６２０℃で２
時間加圧焼結し、２８０φ×７mmの焼結体を得た。

【００３９】得られた焼結体から、６φ×５０mmの右ね
じれ刃の２枚刃スクウェアエンドミルを切出し、研削加
工した。

【００４０】上記で得たセラミックエンドミルを用い、
以下に示す切削条件１で切削試験を行った。

【００４１】切削条件１ 被削材 ：ＦＣ２５（ねずみ鋳鉄） 切削方法 ：側面切削 切削速度 ：３００ｍ／分 送り速度 ：０．０２mm／刃（６４０mm／分） 切込深さ ：０．１mm 切込幅 ：９．０mm 突出長さ ：２５mm 切削油剤 ：使用せず 機械 ：マキノフライス精機（株）製数値制御フラ
イス盤 ＭＨＮＣ−４０

【００４２】比較例１〜２ 比較のために、市販の超硬（Ｋ１０）エンドミルを用い
て、以下の切削条件２で切削試験を行った。また、市販
のＳｉ₃ Ｎ₄ 材料から実施例１と同様な方法でエンドミ
ルを作製し、これを用いて、上記切削条件１で切削試験
を行った。

【００４３】切削条件２ 被削材 ：ＦＣ２５（ねずみ鋳鉄） 切削方法 ：側面切削 切削速度 ：５０ｍ／分 送り速度 ：０．０４mm／刃（２１２mm／分） 切込深さ ：０．１mm 切込幅 ：９．０mm 突出長さ ：２５mm 切削油剤 ：使用せず 機械 ：マキノフライス精機（株）製数値制御フラ
イス盤 ＭＨＮＣ−４０

【００４４】上記切削試験実施例１及び比較例１〜２の
結果は、表１に示すとおり、実施例１では、エンドミル
の早期チッピングや欠損もなく、切削後の磨耗状態が良
好であった。

【００４５】 表１ 例Ｎo. 逃げ面摩耗（3.5m切削後） 切削距離（逃げ面摩耗0.20mm時） 実施例１ ０．０５０ ｍｍ ８４．９ ｍ 比較例１ ０．０５６ ｍｍ ５２．９ ｍ 比較例２ ０．１０５ ｍｍ ７５．０ ｍ

【００４６】実施例２ 実施例１と同様のエンドミルを用いて、以下の切削条件
３で切削試験を行った。

【００４７】切削条件３ 被削材 ：ＡＣ４ＣＦ（アルミニウム合金） 切削方法 ：側面切削 切削速度 ：３００ｍ／分 送り速度 ：０．０３mm／刃（９６０mm／分） 切込深さ ：０．１mm 切込幅 ：９．０mm 突出長さ ：３０mm 切削油剤 ：ユシロ化学工業（株）製エマルジョン型水
溶性油 ＡＰＣ−１０（×１０） 機械 ：マキノフライス精機（株）製数値制御フラ
イス盤 ＭＨＮＣ−４０

【００４８】比較例３〜４ 実施例２と比較するために、市販の超硬（Ｋ１０）エン
ドミルを用いて、以下の切削条件４で切削試験を行っ
た。また、市販のＳｉ₃ Ｎ₄ 材料から実施例１と同様な
方法でエンドミルを作製し、これを用いて、上記切削条
件３で切削試験を行った。

【００４９】切削条件４ 被削材 ：ＡＣ４ＣＦ（アルミニウム合金） 切削方法 ：側面切削 切削速度 ：５０ｍ／分 送り速度 ：０．０４mm／刃（２１２mm／分） 切込深さ ：０．１mm 切込幅 ：９．０mm 突出長さ ：３０mm 切削油剤 ：ユシロ化学工業（株）製エマルジョン型水
溶性油 ＡＰＣ−１０（×１０） 機械 ：マキノフライス精機（株）製数値制御フラ
イス盤 ＭＨＮＣ−４０

【００５０】上記切削試験実施例２及び比較例３〜４の
結果、１５０ｍ切削したあとの逃げ面摩耗が、比較例３
は0.072 mmで、比較例４は45ｍで外周の刃欠けが大き
く、使用不可であったのに対して、実施例２は0.045 mm
で、チッピングも刃欠けもなく摩耗状態は良好であっ
た。

【００５１】実施例３〜７及び比較例５〜８ 用いたAl₂ Ｏ₃ 、ZrＯ₂ 、SiＣウィスカーの配合量を表
２に示すようにした以外は、実施例１と同様にしてAl₂
Ｏ₃ −SiＣウィスカー−ZrＯ₂ セラミックスエンドミル
を作製した。ただし、比較例６、７は緻密化させるため
に加圧焼結温度を１８００℃で行った。

【００５２】得られたセラミックエンドミルについて、
実施例１の切削条件１で切削試験を行い、逃げ面摩耗幅
を測定した。結果を表２に示す。

【００５３】 表２ Al₂ Ｏ₃ SiＣウィスカー ZrＯ₂ 逃げ面摩耗幅 配合 配合 配合 3.5ｍ切削後 例Ｎo. （容量％） （容量％） （容量％） （ｍｍ） 実施例３ ８３ １５ ２ ０．０５３ 実施例４ ７３ ２５ ２ ０．０４６ 実施例５ ６３ ３５ ２ ０．０５６ 実施例６ ７０ ２５ ５ ０．０４５ 実施例７ ６７ ２５ ８ ０．０７０ 比較例５ ９３ ５ ２ ０．０９２ 比較例６ ６０ ４５ ２ ０．０７６ 比較例７ ７５ ２５ ０ ０．０８９ 比較例８ ６３ ２５ １２ ０．０７０

【００５４】実施例８、９及び比較例９〜１４ 表３に示す条件の加圧焼結とした以外は、実施例１と同
様にして（実施例１と同一の組成で）セラミックエンド
ミルを作製した。

【００５５】得られたセラミックエンドミルについて、
実施例１における切削条件１と同一の条件で切削試験を
行った。この切削試験では、３．５ｍを切削した後の逃
げ面摩耗幅を測定した。結果を表３に合わせて示す。

【００５６】 表３ 加圧焼結 加圧焼結 加圧焼結 逃げ面 温度 圧力 時間 摩耗幅 例Ｎo. （℃） （kg／cm² ） （時） （mm） 実施例８ １６５０ ４５０ １ ０．０４８ 実施例９ １５５０ ４５０ ３ ０．０５３ 比較例９ １４００ ４５０ １ 1.2mで欠損 比較例１０ １８００ ４５０ １ ０．０９１ 比較例１１ １６００ ４５０ ０．２５ ０．０７４ 比較例１２ １６００ ４５０ ７ ０．０６９ 比較例１３ １６００ １００ １ 2.4mで欠損 比較例１４ １６００ ６００ １ ０．０５５

【００５７】実施例１０〜１５、比較例１５〜１８ 実施例３〜８で得たセラミックエンドミル（その順に実
施例１０〜１５）、及び比較例６、７、１０、１２で得
たセラミックエンドミル（その順に比較例１５〜１８）
について、切削条件３でさらに切削試験を行った。結果
を表４に示す。また、各セラミックエンドミルについ
て、走査電子顕微鏡によりAl₂ Ｏ₃ マトリックスの組織
を観察し、平均粒径を測定した。その結果を表４に合わ
せて示す。

【００５８】 表４ 逃げ面摩耗幅 Al₂ Ｏ₃ 例Ｎo. （ｍｍ） 平均粒径（μｍ） 実施例１０ ０．０４４ １．５ 実施例１１ ０．０３９ １．１ 実施例１２ ０．０４２ ０．９ 実施例１３ ０．０４０ １．２ 実施例１４ ０．０３７ ０．８ 実施例１５ ０．０４２ １．２ 比較例１５ ０．０６９ １．０ 比較例１６ ０．０７８ ４．５ 比較例１７ ０．０８８ ３．８ 比較例１８ ０．０７１ ２．５

【００５９】

【発明の効果】以上説明した通り、本発明によって、マ
ルチ強化したAl₂ Ｏ₃ −SiＣウィスカー−ZrＯ₂ セラミ
ックエンドミルは、SiＣウィスカーとZrＯ₂ の複合を最
適化するとともに、製造条件を精密に制御することによ
って緻密化し、高靭性、高強度を実現した。鋳鉄および
アルミニウム合金の切削方法として、従来のセラミック
ス材料で懸念される早期チッピングや折損の問題もな
く、２００ｍ／分以上の高速切削が可能である。

【００６０】本発明のセラミックエンドミル及びそれを
用いる切削方法は、各種金型、鋳造品等の加工に好適で
ある。

───────────────────────────────────────────────────── フロントページの続き (72)発明者 戸井原 孝臣 愛知県宝飯郡一宮町一宮字宮前149 オー エスジー株式会社宮前工場内

Claims (3)

【特許請求の範囲】
1. 【請求項１】 SiＣウィスカーが７〜４０容量％で、Zr
   Ｏ₂ が１〜１０容量％であり、残部が実質的にAl₂ Ｏ₃
   からなる組成を有するとともに、Al₂ Ｏ₃ マトリックス
   の平均粒径が 2.0μｍ以下であることを特徴とするセラ
   ミックエンドミル。
2. 【請求項２】 SiＣウィスカーが７〜４０容量％で、Zr
   Ｏ₂ が１〜１０容量％であり、残部が実質的にAl₂ Ｏ₃
   となるように配合した原料粉末を用い、１５００〜１７
   ００℃で、１５０〜５００kg／cm² の圧力で、３０分〜
   ５時間の加圧焼結を行なうことを特徴とするセラミック
   エンドミルの製造方法。
3. 【請求項３】 SiＣウィスカーが７〜４０容量％で、Zr
   Ｏ₂ が１〜１０容量％であり、残部が実質的にAl₂ Ｏ₃
   からなる組成を有するセラミックエンドミルを用いるこ
   とと、切削速度を200m／分以上に設定することを特徴と
   する切削方法。