JPH0662593B2 - エピクロルヒドリンの製造方法 - Google Patents
エピクロルヒドリンの製造方法Info
- Publication number
- JPH0662593B2 JPH0662593B2 JP1281419A JP28141989A JPH0662593B2 JP H0662593 B2 JPH0662593 B2 JP H0662593B2 JP 1281419 A JP1281419 A JP 1281419A JP 28141989 A JP28141989 A JP 28141989A JP H0662593 B2 JPH0662593 B2 JP H0662593B2
- Authority
- JP
- Japan
- Prior art keywords
- epichlorohydrin
- propanol
- dichloro
- column
- weight
- Prior art date
- Legal status (The legal status is an assumption and is not a legal conclusion. Google has not performed a legal analysis and makes no representation as to the accuracy of the status listed.)
- Expired - Fee Related
Links
Classifications
-
- Y—GENERAL TAGGING OF NEW TECHNOLOGICAL DEVELOPMENTS; GENERAL TAGGING OF CROSS-SECTIONAL TECHNOLOGIES SPANNING OVER SEVERAL SECTIONS OF THE IPC; TECHNICAL SUBJECTS COVERED BY FORMER USPC CROSS-REFERENCE ART COLLECTIONS [XRACs] AND DIGESTS
- Y02—TECHNOLOGIES OR APPLICATIONS FOR MITIGATION OR ADAPTATION AGAINST CLIMATE CHANGE
- Y02P—CLIMATE CHANGE MITIGATION TECHNOLOGIES IN THE PRODUCTION OR PROCESSING OF GOODS
- Y02P20/00—Technologies relating to chemical industry
- Y02P20/10—Process efficiency
Description
【発明の詳細な説明】 〔産業上の利用分野〕 本発明は２，３−ジクロロ−１−プロパノール及び／又
は１，３−ジクロロ−２−プロパノールをアルカリを用
いて脱塩化水素してエピクロルヒドリンを製造する方法
に関するものである。
は１，３−ジクロロ−２−プロパノールをアルカリを用
いて脱塩化水素してエピクロルヒドリンを製造する方法
に関するものである。
エピクロルヒドリンはエポキシ樹脂や合成ゴムの原料，
塩素化ゴムの安定剤，グリシジルエーテル類，グリシジ
ルエステル類，グリセリン及びその誘導体，アミン付加
物その他の中間体あるいは出発物質として多量に使用さ
れている。
塩素化ゴムの安定剤，グリシジルエーテル類，グリシジ
ルエステル類，グリセリン及びその誘導体，アミン付加
物その他の中間体あるいは出発物質として多量に使用さ
れている。
エピクロルヒドリンは、従来塩化アリルと塩素水との反
応によって得られる２，３−−ジクロロ−１−プロパノ
ールと１，３−ジクロロ−２−プロパノールの混合物で
ある３〜５重量％程度の低濃度水溶液を水酸化カルシウ
ムのようなアルカリの懸濁液と混合し、棚段式反応蒸留
塔に供給して、脱塩化水素しつつ水蒸気でストリッピン
グさせ、塔頂から生成したエピクロルヒドリンを抜き出
す方法で工業的に製造されている。この方法で得られる
ジクロロプロパノールは上記のように低濃度の水溶液と
して得られるため、塔内液相では十分な溶解度の範囲内
に保たれ、反応速度の低下は認められない。一方生成物
のストリッピングのための水蒸気が多量に必要となる。
塔頂留出物は分縮器で凝縮し、たとえば２０〜３０重量
％程度は塔に還流される。ジクロロプロパノールは反応
が十分速く、転化率は高いので留出量は少く、分縮の目
的は水の還流にある。
応によって得られる２，３−−ジクロロ−１−プロパノ
ールと１，３−ジクロロ−２−プロパノールの混合物で
ある３〜５重量％程度の低濃度水溶液を水酸化カルシウ
ムのようなアルカリの懸濁液と混合し、棚段式反応蒸留
塔に供給して、脱塩化水素しつつ水蒸気でストリッピン
グさせ、塔頂から生成したエピクロルヒドリンを抜き出
す方法で工業的に製造されている。この方法で得られる
ジクロロプロパノールは上記のように低濃度の水溶液と
して得られるため、塔内液相では十分な溶解度の範囲内
に保たれ、反応速度の低下は認められない。一方生成物
のストリッピングのための水蒸気が多量に必要となる。
塔頂留出物は分縮器で凝縮し、たとえば２０〜３０重量
％程度は塔に還流される。ジクロロプロパノールは反応
が十分速く、転化率は高いので留出量は少く、分縮の目
的は水の還流にある。
本発明者らは従来よりも高濃度のジクロロプロパノール
を用いてエピクロルヒドリンを製造する方法を研究して
きた。すなわちジクロロプロパノール濃度５０〜８０重
量％のような高濃度の液とアルカリ水溶液又はアルカリ
懸濁液とを混合して脱塩化水素させるに際して、混合物
中のジクロロプロパノール濃度が７重量％以上の領域で
は、見掛けの反応速度が、希薄溶液を用いた場合に比べ
て１５〜８０％程度に低下することが判明した。ジクロ
ロプロパノールの水への溶解度は水溶液中で２０％以
下、８０℃で３０％以下であり、反応中生成する塩によ
る塩析効果でさらに低下する。また生成物であるエピク
ロルヒドリンと水へのジクロロプロパノールの分配比は
ほぼ１０：１である。したがってアルカリ水中のジクロ
ロプロパノール濃度が低くなり、見掛けの脱塩化水素速
度が低下するものと推察される。反応速度の低下に伴
い、塔頂留出物中のジクロロプロパノールが増加する。
塔内の滞留時間を長くすればジクロロプロパノールの転
化率は上昇するが、逐次反応による消費のために、エピ
クロルヒドリンの選択率が低下する。留出したジクロロ
プロパノールを蒸留で分離してリサイクルすることも可
能であるが、リサイクルすべき量が多いと蒸留塔での処
理量が増え、設備費，エネルギーコスト共に増大し、損
失量も増えるなど弊害が出て好ましくない。
を用いてエピクロルヒドリンを製造する方法を研究して
きた。すなわちジクロロプロパノール濃度５０〜８０重
量％のような高濃度の液とアルカリ水溶液又はアルカリ
懸濁液とを混合して脱塩化水素させるに際して、混合物
中のジクロロプロパノール濃度が７重量％以上の領域で
は、見掛けの反応速度が、希薄溶液を用いた場合に比べ
て１５〜８０％程度に低下することが判明した。ジクロ
ロプロパノールの水への溶解度は水溶液中で２０％以
下、８０℃で３０％以下であり、反応中生成する塩によ
る塩析効果でさらに低下する。また生成物であるエピク
ロルヒドリンと水へのジクロロプロパノールの分配比は
ほぼ１０：１である。したがってアルカリ水中のジクロ
ロプロパノール濃度が低くなり、見掛けの脱塩化水素速
度が低下するものと推察される。反応速度の低下に伴
い、塔頂留出物中のジクロロプロパノールが増加する。
塔内の滞留時間を長くすればジクロロプロパノールの転
化率は上昇するが、逐次反応による消費のために、エピ
クロルヒドリンの選択率が低下する。留出したジクロロ
プロパノールを蒸留で分離してリサイクルすることも可
能であるが、リサイクルすべき量が多いと蒸留塔での処
理量が増え、設備費，エネルギーコスト共に増大し、損
失量も増えるなど弊害が出て好ましくない。
本発明の目的は、高濃度のジクロロプロパノールをアル
カリ水溶液又はアルカリ懸濁液と共に反応蒸留塔に供給
し、ジクロロプロパノールの転化率及びエピクロルヒド
リンの選択率を共に高くする方法を提供することにあ
る。
カリ水溶液又はアルカリ懸濁液と共に反応蒸留塔に供給
し、ジクロロプロパノールの転化率及びエピクロルヒド
リンの選択率を共に高くする方法を提供することにあ
る。
本発明者らは、反応蒸留塔の塔頂留出物のジクロロプロ
パノールに富む部分を凝縮させて塔へ還流させることに
より、高濃度のジクロロプロパノール溶液を用いても滞
留時間を不当に長くすることなく、ジクロロプロパノー
ルの高い転化率でエピクロルヒドリンを高収率で得る方
法を見出し本発明を完成した。
パノールに富む部分を凝縮させて塔へ還流させることに
より、高濃度のジクロロプロパノール溶液を用いても滞
留時間を不当に長くすることなく、ジクロロプロパノー
ルの高い転化率でエピクロルヒドリンを高収率で得る方
法を見出し本発明を完成した。
すなわち本発明は全縮器及び分縮器を備えた棚段式反応
蒸留塔に、濃度７重量％以上の２，３−ジクロロ−１−
プロパノール及び／又は１，３−ジクロロ−２−プロパ
ノールとアルカリ水溶液もしくはアルカリ懸濁液とを供
給し、塔頂温度７５〜１０５℃で脱塩化水素して得られ
るエピクロルヒドリンを水蒸気でストリッピングさせ、
塔頂留出物の２０〜６５重量％を占める２，３−ジクロ
ロ−１−プロパノール及び／又は１，３−ジクロロ−２
−プロパノールに富む部分を凝縮させて蒸留塔に還流
し、未凝縮分は全縮器にて全縮させた後、分液器に導き
エピクロルヒドリンに富む油層を留出物として得ること
を特徴とするエピクロルヒドリンの製造方法である。
蒸留塔に、濃度７重量％以上の２，３−ジクロロ−１−
プロパノール及び／又は１，３−ジクロロ−２−プロパ
ノールとアルカリ水溶液もしくはアルカリ懸濁液とを供
給し、塔頂温度７５〜１０５℃で脱塩化水素して得られ
るエピクロルヒドリンを水蒸気でストリッピングさせ、
塔頂留出物の２０〜６５重量％を占める２，３−ジクロ
ロ−１−プロパノール及び／又は１，３−ジクロロ−２
−プロパノールに富む部分を凝縮させて蒸留塔に還流
し、未凝縮分は全縮器にて全縮させた後、分液器に導き
エピクロルヒドリンに富む油層を留出物として得ること
を特徴とするエピクロルヒドリンの製造方法である。
本発明で用いるジクロロプロパノールは２，３−ジクロ
ロ−１−プロパノールでもよいし、１，３−ジクロロ−
２−プロパノールでもよく、これらの混合物でもよい
（以下単に「ＤＣＨ」と略記する）。本発明法による効
果が顕著に認められるのは、ＤＣＨとアルカリ水溶液又
は懸濁液との合計量に対するＤＣＨ濃度が７重量％以上
である。
ロ−１−プロパノールでもよいし、１，３−ジクロロ−
２−プロパノールでもよく、これらの混合物でもよい
（以下単に「ＤＣＨ」と略記する）。本発明法による効
果が顕著に認められるのは、ＤＣＨとアルカリ水溶液又
は懸濁液との合計量に対するＤＣＨ濃度が７重量％以上
である。
脱塩化水素に用いるアルカリ性化合物は通常用いられる
アルカリ金属又はアルカリ土類金属の水酸化物，酸化物
又は弱酸との塩であり、例えば水酸化ナトリウム，水酸
化カルシウム，水酸化カリウム，炭酸ナトリウム，炭酸
カリウム等あるいは酸化カルシウム，酸化バリウム等を
水溶液又は懸濁液として使用する。その使用量はＤＣＨ
の１モル当量に対し1.0〜1.5好ましくは1.05〜1.3モル
当量である。ここに用いるアルカリ水溶液または懸濁液
の濃度は、取扱いやすさ、ＤＣＨの溶解度から３〜１５
重量％が適当である。
アルカリ金属又はアルカリ土類金属の水酸化物，酸化物
又は弱酸との塩であり、例えば水酸化ナトリウム，水酸
化カルシウム，水酸化カリウム，炭酸ナトリウム，炭酸
カリウム等あるいは酸化カルシウム，酸化バリウム等を
水溶液又は懸濁液として使用する。その使用量はＤＣＨ
の１モル当量に対し1.0〜1.5好ましくは1.05〜1.3モル
当量である。ここに用いるアルカリ水溶液または懸濁液
の濃度は、取扱いやすさ、ＤＣＨの溶解度から３〜１５
重量％が適当である。
前記のように高濃度のＤＣＨを用いるので、見掛けの反
応速度が低下するが、速度低下を補ってＤＣＨの転化率
を上げるためには塔の段数の増加、塔のホールドアップ
量を増やして滞留時間を長くする、加圧系にして反応温
度を上げる等いくつかの方法がある。これらの方法によ
りＤＣＨの転化率は確かに上昇するが、エピクロルヒド
リンの選択率は悪くなる。したがっていずれもエピクロ
ルヒドリンの選択率の著しい低下を防ぎつつ、ＤＣＨの
転化率を実質的に高くするという目的を達成することは
できない。
応速度が低下するが、速度低下を補ってＤＣＨの転化率
を上げるためには塔の段数の増加、塔のホールドアップ
量を増やして滞留時間を長くする、加圧系にして反応温
度を上げる等いくつかの方法がある。これらの方法によ
りＤＣＨの転化率は確かに上昇するが、エピクロルヒド
リンの選択率は悪くなる。したがっていずれもエピクロ
ルヒドリンの選択率の著しい低下を防ぎつつ、ＤＣＨの
転化率を実質的に高くするという目的を達成することは
できない。
本発明の方法によればＤＣＨを１〜２重量％含有する塔
頂留出物の２０〜６５重量％，好ましくは３０〜６０重
量％のＤＣＨに富む部分を分縮器で凝縮させて塔へ還流
することにより、ＤＣＨの転化率を９５％以上で、かつ
エピクロルヒドリンの選択率を９６％以上とすることが
可能である。
頂留出物の２０〜６５重量％，好ましくは３０〜６０重
量％のＤＣＨに富む部分を分縮器で凝縮させて塔へ還流
することにより、ＤＣＨの転化率を９５％以上で、かつ
エピクロルヒドリンの選択率を９６％以上とすることが
可能である。
分縮器で凝縮させる割合が２０重量％未満では、粗エピ
クロルヒドリンすなわち分縮器を経て全縮器で凝縮され
た塔頂留出物を静置し、分液して得られた油層中のＤＣ
Ｈ含量が７重量％を超えるため、蒸留・回収工程全体と
してコストアップにつながり、また原単位も悪くなる。
上記割合が６５重量％を超えると副反応が増え、エピク
ロルヒドリンの選択率が低下する等の弊害が出てくる。
反応温度は塔頂温度が７５〜１０５℃が好ましい。
クロルヒドリンすなわち分縮器を経て全縮器で凝縮され
た塔頂留出物を静置し、分液して得られた油層中のＤＣ
Ｈ含量が７重量％を超えるため、蒸留・回収工程全体と
してコストアップにつながり、また原単位も悪くなる。
上記割合が６５重量％を超えると副反応が増え、エピク
ロルヒドリンの選択率が低下する等の弊害が出てくる。
反応温度は塔頂温度が７５〜１０５℃が好ましい。
これに応じて操作圧力は塔頂において約３００〜８００
mmHgとなる。上記範囲より高温ではＤＣＨの転化率は高
くなるが、グリシドールのような副生物の生成が急激に
増え、エピクロルヒドリンの選択率が低くなる。また上
記範囲より低温ではエピクロルヒドリンの選択率は高く
なるが反応速度が小さくなりＤＣＨの転化率が低くなり
すぎる。
mmHgとなる。上記範囲より高温ではＤＣＨの転化率は高
くなるが、グリシドールのような副生物の生成が急激に
増え、エピクロルヒドリンの選択率が低くなる。また上
記範囲より低温ではエピクロルヒドリンの選択率は高く
なるが反応速度が小さくなりＤＣＨの転化率が低くなり
すぎる。
生成したエピクロルヒドリンをストリッピングするため
の水蒸気の量はＤＣＨ１モル当り５〜２０モル，好まし
くは７〜１６モルである。水蒸気量が上記範囲より少い
ときは、３−クロロ−１，３−プロパンジオール（以下
「ＭＣＨ」と略記する）、グリシドールあるいはグリセ
リンの生成量が増加し、エピクロルヒドリンの選択率が
低下する。また上記範囲より多いときは、エピクロルヒ
ドリンの選択率は上がるが、生成率が低下し、ＤＣＨの
転化率が急激に低下する。
の水蒸気の量はＤＣＨ１モル当り５〜２０モル，好まし
くは７〜１６モルである。水蒸気量が上記範囲より少い
ときは、３−クロロ−１，３−プロパンジオール（以下
「ＭＣＨ」と略記する）、グリシドールあるいはグリセ
リンの生成量が増加し、エピクロルヒドリンの選択率が
低下する。また上記範囲より多いときは、エピクロルヒ
ドリンの選択率は上がるが、生成率が低下し、ＤＣＨの
転化率が急激に低下する。
塔内滞留時間は、塔の形式，処理速度，水蒸気量その他
の操作条件と関連するが、１０〜２０分となるように塔
の設計，操作条件を定めるのがよい。滞留時間が１０分
未満の場合はＤＣＨ転化率したがってエピクロルヒドリ
ンの生成率が低くなる。エピクロルヒドリンの選択率は
高くなる傾向にはなるが、塔頂留出物，缶出液共にＤＣ
Ｈが増加してくる。また滞留時間が２０分を超える場合
にはＤＣＨの転化率は高くなるもののＭＣＨの生成が増
加し、グリセリンとなり、その結果エピクロルヒドリン
の選択率が悪くなる等の弊害が生じる。
の操作条件と関連するが、１０〜２０分となるように塔
の設計，操作条件を定めるのがよい。滞留時間が１０分
未満の場合はＤＣＨ転化率したがってエピクロルヒドリ
ンの生成率が低くなる。エピクロルヒドリンの選択率は
高くなる傾向にはなるが、塔頂留出物，缶出液共にＤＣ
Ｈが増加してくる。また滞留時間が２０分を超える場合
にはＤＣＨの転化率は高くなるもののＭＣＨの生成が増
加し、グリセリンとなり、その結果エピクロルヒドリン
の選択率が悪くなる等の弊害が生じる。
以下実施例により本発明法をより具体的に説明する。例
中組成％はいずれも重量単位である。
中組成％はいずれも重量単位である。
使用した棚段式反応蒸留塔は以下のごとくある。塔本体
は内径１００mmの鉄製で深さ１５mmのダウンマーカー付
多孔板（開孔率１３％）を１５０mm間隔で２６段備えて
いる。原料フィード口は上から７段目に、また最下段の
下側に水蒸気吹込みノズルを設けた。塔頂抜出口は伝熱
面積0.3m2の套管式分縮器を経て伝熱面積0.3m2の套管式
全縮器に接続されている。分縮器の凝縮液は原料フィー
ド口と同じ段に、また全縮器の凝縮液は分液槽に入るよ
うに配管されている。分液槽の上層（水性層）は塔最上
段に還流するように配管されており、下層（油層）は留
出液受槽に入るようになっている。塔底からは液面調節
系により液面を一定に保ちながら液が抜出され、缶出液
受槽に入るように配管されている。全縮器出口及び分液
槽上部は真空ポンプに接続し、塔の操作圧力を変えられ
るようにした。
は内径１００mmの鉄製で深さ１５mmのダウンマーカー付
多孔板（開孔率１３％）を１５０mm間隔で２６段備えて
いる。原料フィード口は上から７段目に、また最下段の
下側に水蒸気吹込みノズルを設けた。塔頂抜出口は伝熱
面積0.3m2の套管式分縮器を経て伝熱面積0.3m2の套管式
全縮器に接続されている。分縮器の凝縮液は原料フィー
ド口と同じ段に、また全縮器の凝縮液は分液槽に入るよ
うに配管されている。分液槽の上層（水性層）は塔最上
段に還流するように配管されており、下層（油層）は留
出液受槽に入るようになっている。塔底からは液面調節
系により液面を一定に保ちながら液が抜出され、缶出液
受槽に入るように配管されている。全縮器出口及び分液
槽上部は真空ポンプに接続し、塔の操作圧力を変えられ
るようにした。
実施例１ 上記の装置を用いて、原料フィード口から７０％の２，
３−ジクロロ−１−プロパノール，３０％の水の混合物
1.79kg/hrと、水酸化カルシウム7.2％を含有する懸濁液
5.45kg/hrとを供給しながら、吹込みノズルより水蒸気
1.8kg/hrを吹込んだ。塔頂圧力５００mmＨｇ，塔頂温度
８６℃，塔底温度９９℃，分縮器温度８２℃で８時間運
転して塔を安定させた。分縮率は塔頂留出物に対して４
０％であった。塔の安定化後、全縮器の凝縮液から分離
された油層をサンプリングし、ガスクロマトグラフで分
析したところ、２，３−ジクロロ−１−プロパノールの
転化率96.9％，エピクロルヒドリン選択率97.8％，油層
中の２，３ジクロロ−１−プロパノールの含有量は4.2
％であった。
３−ジクロロ−１−プロパノール，３０％の水の混合物
1.79kg/hrと、水酸化カルシウム7.2％を含有する懸濁液
5.45kg/hrとを供給しながら、吹込みノズルより水蒸気
1.8kg/hrを吹込んだ。塔頂圧力５００mmＨｇ，塔頂温度
８６℃，塔底温度９９℃，分縮器温度８２℃で８時間運
転して塔を安定させた。分縮率は塔頂留出物に対して４
０％であった。塔の安定化後、全縮器の凝縮液から分離
された油層をサンプリングし、ガスクロマトグラフで分
析したところ、２，３−ジクロロ−１−プロパノールの
転化率96.9％，エピクロルヒドリン選択率97.8％，油層
中の２，３ジクロロ−１−プロパノールの含有量は4.2
％であった。
実施例２ 分縮器の温度を７９℃としたほかは実施例１と同様にし
て反応蒸留を行った。分縮率は６０％であり、塔頂温度
は８５℃であった。得られた油層の分析から、２，３−
ジクロロ−１−プロパノールの転化率99.1％，エピクロ
ルヒドリンの選択率97.3％，油層中の２，３−ジクロロ
−１−プロパノールの含有量は1.0％であった。
て反応蒸留を行った。分縮率は６０％であり、塔頂温度
は８５℃であった。得られた油層の分析から、２，３−
ジクロロ−１−プロパノールの転化率99.1％，エピクロ
ルヒドリンの選択率97.3％，油層中の２，３−ジクロロ
−１−プロパノールの含有量は1.0％であった。
実施例３ 上記装置を用いて、原料フィード口から２，３−ジクロ
ロ−１−プロパノール0.63kg/hr，水0.42kg/hr及び水酸
化カルシウム3.5％を含有する懸濁液6.2kg/hrとを供給
しながら、吸込みノズルより水蒸気1.4kg/hrを吹込ん
だ。塔頂圧力500mmHg，塔頂温度84℃，塔底温度99℃，
分縮器温度81℃で、８時間運転して塔を安定させた。分
縮率は塔頂留出物に対して40％であった。
ロ−１−プロパノール0.63kg/hr，水0.42kg/hr及び水酸
化カルシウム3.5％を含有する懸濁液6.2kg/hrとを供給
しながら、吸込みノズルより水蒸気1.4kg/hrを吹込ん
だ。塔頂圧力500mmHg，塔頂温度84℃，塔底温度99℃，
分縮器温度81℃で、８時間運転して塔を安定させた。分
縮率は塔頂留出物に対して40％であった。
塔の安定化後、全縮器の凝縮液から分離された油層をサ
ンプリングし、ガスクロマトグラフィーで分析したとこ
ろ、2,3−ジクロロ−１−プロパノールの転化率97.5
％，エピクロルヒドリン選択率98.4％，油層中の2,3−
ジクロロ−１−プロパノールの含有量は2.9％であっ
た。
ンプリングし、ガスクロマトグラフィーで分析したとこ
ろ、2,3−ジクロロ−１−プロパノールの転化率97.5
％，エピクロルヒドリン選択率98.4％，油層中の2,3−
ジクロロ−１−プロパノールの含有量は2.9％であっ
た。
比較例１ 分縮を行わなかったほかは実施例１と同様に操作し、油
層を分離した。２，３−ジクロロ−１−プロパノールの
転化率93.9％，エピクロルヒドリンの選択率98.0％，油
層中の２，３−ジクロロ−１−プロパノールの含有量は
8.2％であった。
層を分離した。２，３−ジクロロ−１−プロパノールの
転化率93.9％，エピクロルヒドリンの選択率98.0％，油
層中の２，３−ジクロロ−１−プロパノールの含有量は
8.2％であった。
比較例２ 分縮器の温度を７７℃，塔頂温度８１℃で運転したほか
は実施例１と同様にして反応蒸留を行った。分縮率は７
０％であった。得られた油層の分析から、２，３−ジク
ロロ−１−プロパノールの転化率は99.5％，エピクロル
ヒドリンの選択率は90.3％，油層中の２，３−ジクロロ
−１−プロパノールの含有量は0.5％であった。
は実施例１と同様にして反応蒸留を行った。分縮率は７
０％であった。得られた油層の分析から、２，３−ジク
ロロ−１−プロパノールの転化率は99.5％，エピクロル
ヒドリンの選択率は90.3％，油層中の２，３−ジクロロ
−１−プロパノールの含有量は0.5％であった。
以上の実施例及び比較例より次のことが明らかである。
本発明法による各実施例は分縮を行わなかった比較例１
よりも２，３−ジクロロ−１−プロパノールの転化率が
高くなっている。エピクロルヒドリンの選択率の低下も
僅かであり、油層中の２，３−ジクロロ−１−プロパノ
ールの含有量は大幅に減少している。比較例２は分縮率
を本発明法よりも高くしており、２，３−ジクロロ−１
−プロパノールの転化率は極めて高くなっているが、エ
ピクロルヒドリンの選択率が急激に低下しており、工業
的には不適当である。
本発明法による各実施例は分縮を行わなかった比較例１
よりも２，３−ジクロロ−１−プロパノールの転化率が
高くなっている。エピクロルヒドリンの選択率の低下も
僅かであり、油層中の２，３−ジクロロ−１−プロパノ
ールの含有量は大幅に減少している。比較例２は分縮率
を本発明法よりも高くしており、２，３−ジクロロ−１
−プロパノールの転化率は極めて高くなっているが、エ
ピクロルヒドリンの選択率が急激に低下しており、工業
的には不適当である。
本発明法に係わるエピクロルヒドリンの製造法によれ
ば、反応蒸留塔の塔頂留出物の一部を所定の割合で凝縮
させて塔に還流させることにより、留出物中のジクロロ
プロパノールを効率よく回収することができ、高濃度の
ジクロロプロパノールを用いた場合の見掛けの反応速度
の低下を補って、高い転化率でエピクロルヒドリンを高
収率で製造することができ工業的に有用である。
ば、反応蒸留塔の塔頂留出物の一部を所定の割合で凝縮
させて塔に還流させることにより、留出物中のジクロロ
プロパノールを効率よく回収することができ、高濃度の
ジクロロプロパノールを用いた場合の見掛けの反応速度
の低下を補って、高い転化率でエピクロルヒドリンを高
収率で製造することができ工業的に有用である。
───────────────────────────────────────────────────── フロントページの続き (72)発明者 大須賀 正就 大阪府豊中市東泉丘２―５―１ 桃山台ハ イツ406 (72)発明者 中田 哲也 兵庫県尼崎市大島２丁目35―２
Claims (1)
- 【請求項１】全縮器及び分縮器を備えた棚段式反応蒸留
塔に、濃度７重量％以上の２，３−ジクロロ−１−プロ
パノール及び／又は１，３−ジクロロ−２−プロパノー
ルとアルカリ水溶液もしくはアルカリ懸濁液とを供給
し、塔頂温度７５〜１０５℃で脱塩化水素して得られる
エピクロルヒドリンを水蒸気によりストリッピングさ
せ、塔頂留出物の２０〜６５重量％を占める２，３−ジ
クロロ−１−プロパノール及び／又は１，３−ジクロロ
−２−プロパノールに富む部分を分縮器にて凝縮させて
蒸留塔に還流し、未凝縮分は全縮器にて全縮させた後、
分液器に導きエピクロルヒドリンに富む油層を留出物と
して得ることを特徴とするエピクロルヒドリンの製造方
法。
Priority Applications (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP1281419A JPH0662593B2 (ja) | 1989-10-28 | 1989-10-28 | エピクロルヒドリンの製造方法 |
Applications Claiming Priority (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP1281419A JPH0662593B2 (ja) | 1989-10-28 | 1989-10-28 | エピクロルヒドリンの製造方法 |
Publications (2)
| Publication Number | Publication Date |
|---|---|
| JPH03145481A JPH03145481A (ja) | 1991-06-20 |
| JPH0662593B2 true JPH0662593B2 (ja) | 1994-08-17 |
Family
ID=17638900
Family Applications (1)
| Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
|---|---|---|---|
| JP1281419A Expired - Fee Related JPH0662593B2 (ja) | 1989-10-28 | 1989-10-28 | エピクロルヒドリンの製造方法 |
Country Status (1)
| Country | Link |
|---|---|
| JP (1) | JPH0662593B2 (ja) |
Families Citing this family (10)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| GB9400081D0 (en) * | 1994-01-05 | 1994-03-02 | Dow Deutschland Inc | Process for producing chlorohydrins |
| US5523425A (en) * | 1994-12-21 | 1996-06-04 | The Dow Chemical Company | Process for producing Chlorohydrins |
| KR20080036555A (ko) * | 2005-05-20 | 2008-04-28 | 솔베이(소시에떼아노님) | 클로로히드린으로부터 출발하여 에폭시드를 제조하는 방법 |
| TW200911773A (en) * | 2007-06-12 | 2009-03-16 | Solvay | Epichlorohydrin, manufacturing process and use |
| JP2009184943A (ja) * | 2008-02-05 | 2009-08-20 | Daiso Co Ltd | エピクロロヒドリンの製造方法 |
| TWI368616B (en) * | 2008-08-01 | 2012-07-21 | Dow Global Technologies Llc | Process for producing epoxides |
| TWI368615B (en) * | 2008-08-01 | 2012-07-21 | Dow Global Technologies Llc | Process for producing epoxides |
| FR2964096A1 (fr) * | 2010-08-27 | 2012-03-02 | Solvay | Procede d'epuration d'une saumure |
| US9422256B2 (en) | 2012-09-28 | 2016-08-23 | Conser Spa | Continuous process for producing epichlorohydrin from glycerol |
| CN110482756B (zh) * | 2019-07-25 | 2022-02-18 | 江苏扬农化工集团有限公司 | 一种环氧氯丙烷废水资源化利用的方法 |
Citations (2)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| JPS60258172A (ja) * | 1984-06-04 | 1985-12-20 | Showa Denko Kk | エピクロルヒドリンの製造法 |
| JPS6317874A (ja) * | 1986-07-10 | 1988-01-25 | Showa Denko Kk | エピクロルヒドリンの製造法 |
-
1989
- 1989-10-28 JP JP1281419A patent/JPH0662593B2/ja not_active Expired - Fee Related
Patent Citations (2)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| JPS60258172A (ja) * | 1984-06-04 | 1985-12-20 | Showa Denko Kk | エピクロルヒドリンの製造法 |
| JPS6317874A (ja) * | 1986-07-10 | 1988-01-25 | Showa Denko Kk | エピクロルヒドリンの製造法 |
Also Published As
| Publication number | Publication date |
|---|---|
| JPH03145481A (ja) | 1991-06-20 |
Similar Documents
| Publication | Publication Date | Title |
|---|---|---|
| US3418338A (en) | Water extractive distillation of an ethylene oxide stream containing formaldehyde | |
| EP0055920B1 (en) | Process for the continuous recovery of acetonitrile | |
| US4634784A (en) | Process for production of epichlorohydrin | |
| US7985867B2 (en) | Process for producing epoxides | |
| EP0390577B1 (en) | Purification and preparation processes for methyl methacrylate | |
| JP5001831B2 (ja) | α−ヒドロキシ−ω−グリシジルエーテルの製造方法 | |
| KR20100016452A (ko) | 다이클로로하이드린 회수를 위한 다단계 방법 및 장치 | |
| JPH0662593B2 (ja) | エピクロルヒドリンの製造方法 | |
| EP0161111B1 (en) | Purification of ethylene glycol derived from ethylene carbonate | |
| JP2010523703A (ja) | ジクロロヒドリンの共沸回収方法及び装置 | |
| JPH0625196B2 (ja) | エピクロルヒドリンの製造方法 | |
| EP0031097B1 (en) | Method for distilling ethyl alcohol | |
| US7982061B2 (en) | Process for producing epoxides | |
| EP2257537B1 (en) | Process for purifying epichlorohydrins | |
| JP2010523701A (ja) | 共蒸留によってジクロロヒドリンを回収する方法および装置 | |
| US5767330A (en) | Process for preparing alkyl chlorides | |
| US3458406A (en) | Removal of methyl and ethyl acetate from vinyl acetate | |
| US4934519A (en) | Process for working up crude liquid vinyl acetate | |
| EP0140866B1 (en) | Production of high purity alkyl glyoxylate | |
| CZ9902008A3 (cs) | Způsob zpracování surového kapalného vinylacetátu | |
| US3397240A (en) | Process for the monohalogenation of acetone | |
| EP0493594B1 (en) | Method of removing chloroprene contained in 1,2-dichloroethane | |
| US4045500A (en) | Preparation of ethylene glycol | |
| WO2003087041A1 (en) | Continuous process for the manufacture of 3-hydroxy propionitrile | |
| US6414204B1 (en) | Process for producing allyl chloride |
Legal Events
| Date | Code | Title | Description |
|---|---|---|---|
| LAPS | Cancellation because of no payment of annual fees |