JPH0655237A - ステアリングタイロッドの製造方法 - Google Patents
ステアリングタイロッドの製造方法Info
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- JPH0655237A JPH0655237A JP13632993A JP13632993A JPH0655237A JP H0655237 A JPH0655237 A JP H0655237A JP 13632993 A JP13632993 A JP 13632993A JP 13632993 A JP13632993 A JP 13632993A JP H0655237 A JPH0655237 A JP H0655237A
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- Japan
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- tie rod
- predetermined
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Abstract
(57)【要約】
【目的】 本発明は、所定箇所に加工硬化とそれによる
内部の圧縮残留応力を発生させるようにして、疲労強度
を向上させるとともに衝撃荷重の吸収作用やばね性を持
たせ、更に切削工程の削減と歩留り向上により製造コス
トを低減させることのできるステアリングタイロッドの
製造方法を提供することを目的とする。 【構成】 非調質鋼線からなる素材を準備し、該素材を
冷間鍛造によって予め所定の断面形状に成形した後、該
素材の所定箇所をスエージング加工あるいはロール転造
加工によって小断面積に絞る。なお、その絞りを素材の
一端から他端へと順次行うのが好ましい。
内部の圧縮残留応力を発生させるようにして、疲労強度
を向上させるとともに衝撃荷重の吸収作用やばね性を持
たせ、更に切削工程の削減と歩留り向上により製造コス
トを低減させることのできるステアリングタイロッドの
製造方法を提供することを目的とする。 【構成】 非調質鋼線からなる素材を準備し、該素材を
冷間鍛造によって予め所定の断面形状に成形した後、該
素材の所定箇所をスエージング加工あるいはロール転造
加工によって小断面積に絞る。なお、その絞りを素材の
一端から他端へと順次行うのが好ましい。
Description
【０００１】
【産業上の利用分野】本発明はステアリングタイロッド
の製造方法に関し、詳しくは、車両の操舵輪に取付けら
れたナックルアームを連結するステアリングタイロッド
の製造方法に関する。
の製造方法に関し、詳しくは、車両の操舵輪に取付けら
れたナックルアームを連結するステアリングタイロッド
の製造方法に関する。
【０００２】
【従来の技術】従来のこの種のステアリングタイロッド
の製造方法としては、例えば、予め所定の断面形状に成
形された球状化焼鈍材(冷間圧造前の球状焼きなまし処
理を行ったもの)からなる棒状の素材を準備し、この棒
状の素材の長手方向の所定箇所を切削して球状部や座屈
用溝等のタイロッドを構成するＵ溝部を形成することに
より、ステアリングタイロッドを製造するようにしてい
る。
の製造方法としては、例えば、予め所定の断面形状に成
形された球状化焼鈍材(冷間圧造前の球状焼きなまし処
理を行ったもの)からなる棒状の素材を準備し、この棒
状の素材の長手方向の所定箇所を切削して球状部や座屈
用溝等のタイロッドを構成するＵ溝部を形成することに
より、ステアリングタイロッドを製造するようにしてい
る。
【０００３】
【発明が解決しようとする課題】しかしながら、このよ
うなステアリングタイロッドの製造方法にあっては、予
め所定の断面形状に形成された棒状の素材の長手方向の
所定箇所を切削することにより、ステアリングタイロッ
ドを製造していたため、球状部、座屈用溝等の疲労強度
を充分に向上させることができなかった。このため、ス
テアリングタイロッドに必要な衝撃荷重の吸収作用等の
機能を充分に発揮させることができず、品質が悪化して
しまうという問題があった。また、切削を行っているた
めに、加工が非常に面倒で、スクラップ等が発生し易い
ため、歩留りが悪く、製造コストが増大してしまうとい
う問題があった。
うなステアリングタイロッドの製造方法にあっては、予
め所定の断面形状に形成された棒状の素材の長手方向の
所定箇所を切削することにより、ステアリングタイロッ
ドを製造していたため、球状部、座屈用溝等の疲労強度
を充分に向上させることができなかった。このため、ス
テアリングタイロッドに必要な衝撃荷重の吸収作用等の
機能を充分に発揮させることができず、品質が悪化して
しまうという問題があった。また、切削を行っているた
めに、加工が非常に面倒で、スクラップ等が発生し易い
ため、歩留りが悪く、製造コストが増大してしまうとい
う問題があった。
【０００４】そこで本発明は、疲労強度の要求される箇
所に絞りを加えて加工硬化とそれによる内部の圧縮残留
応力を発生させるようにして、疲労強度を向上させると
ともに衝撃荷重の吸収作用やばね性を持たせること、お
よび、切削工程の削減と歩留り向上により製造コストを
低減させることのできるステアリングタイロッドの製造
方法を提供することを目的としている。
所に絞りを加えて加工硬化とそれによる内部の圧縮残留
応力を発生させるようにして、疲労強度を向上させると
ともに衝撃荷重の吸収作用やばね性を持たせること、お
よび、切削工程の削減と歩留り向上により製造コストを
低減させることのできるステアリングタイロッドの製造
方法を提供することを目的としている。
【０００５】
【課題を解決するための手段】請求項１記載の発明は、
上記課題を解決するため、一端部から他端部に向かって
延在する棒状の素材を、その長手方向の所定箇所の断面
を所定の絞り率で絞ることにより、ステアリングタイロ
ッドを製造する方法であって、非調質鋼線からなる素材
を準備し、該素材を冷間鍛造によって予め所定の断面形
状に成形した後、該素材の所定箇所をスエージング加工
あるいはロール転造加工によって所定の絞り率で小断面
積に絞ることを特徴とするものである。
上記課題を解決するため、一端部から他端部に向かって
延在する棒状の素材を、その長手方向の所定箇所の断面
を所定の絞り率で絞ることにより、ステアリングタイロ
ッドを製造する方法であって、非調質鋼線からなる素材
を準備し、該素材を冷間鍛造によって予め所定の断面形
状に成形した後、該素材の所定箇所をスエージング加工
あるいはロール転造加工によって所定の絞り率で小断面
積に絞ることを特徴とするものである。
【０００６】また、請求項２記載の発明は、前記素材の
一端部から他端部に向かって、前記所定箇所を順次スエ
ージング加工あるいはロール転造加工によって絞ること
により、該一端部から他端部に向かって、球状部と、該
球状部に連結される首下部と、該首下部から他端部側に
離隔するブーツ用溝と、該ブーツ用溝から他端部側に離
隔する座屈用溝と、を形成するようにしたことを特徴と
するものである。
一端部から他端部に向かって、前記所定箇所を順次スエ
ージング加工あるいはロール転造加工によって絞ること
により、該一端部から他端部に向かって、球状部と、該
球状部に連結される首下部と、該首下部から他端部側に
離隔するブーツ用溝と、該ブーツ用溝から他端部側に離
隔する座屈用溝と、を形成するようにしたことを特徴と
するものである。
【０００７】さらに、請求項３記載の発明は、前記素材
を冷間鍛造によって前記所定の断面形状に成形する段
階、若しくは、前記素材の所定箇所をスエージング加工
あるいはロール転造加工によって絞る段階で、前記座屈
用溝から他端部側に離隔する六角部を形成するようにし
たことを特徴とするものである。
を冷間鍛造によって前記所定の断面形状に成形する段
階、若しくは、前記素材の所定箇所をスエージング加工
あるいはロール転造加工によって絞る段階で、前記座屈
用溝から他端部側に離隔する六角部を形成するようにし
たことを特徴とするものである。
【０００８】
【作用】本発明では、非調質鋼線からなる素材が準備さ
れ、該素材が冷間鍛造によって予め所定の断面形状に成
形された後、該素材の所定箇所がスエージング加工ある
いはロール転造加工によって所定の絞り率で小断面積に
絞られることにより、ステアリングタイロッドが製造さ
れる。
れ、該素材が冷間鍛造によって予め所定の断面形状に成
形された後、該素材の所定箇所がスエージング加工ある
いはロール転造加工によって所定の絞り率で小断面積に
絞られることにより、ステアリングタイロッドが製造さ
れる。
【０００９】このように所定箇所がスエージング加工あ
るいはロール転造加工により絞られると、所定箇所が加
工硬化するとともに圧縮残留応力が発生して、その疲労
強度が向上する。したがって、タイロッドの軸部に衝撃
荷重の吸収作用やばね性が充分に付与され、タイロッド
の品質が向上する。また、切削工程が不要になるため、
加工が容易になるうえ、スクラップが発生しない。この
結果、タイロッドの歩留りが向上して製造コストが低減
する。
るいはロール転造加工により絞られると、所定箇所が加
工硬化するとともに圧縮残留応力が発生して、その疲労
強度が向上する。したがって、タイロッドの軸部に衝撃
荷重の吸収作用やばね性が充分に付与され、タイロッド
の品質が向上する。また、切削工程が不要になるため、
加工が容易になるうえ、スクラップが発生しない。この
結果、タイロッドの歩留りが向上して製造コストが低減
する。
【００１０】また、請求項２記載の発明のように、素材
の一端部から他端部側へと順次スエージング加工あるい
はロール転造加工して、球状部、首下部、ブーツ用溝お
よび座屈用溝を形成すると、好ましい加工精度が得られ
る。さらに、請求項３記載の発明のように、前記冷間鍛
造の段階、若しくは前記スエージング加工やロール転造
加工の段階で六角部を形成すると、六角部を設ける加工
も容易である。
の一端部から他端部側へと順次スエージング加工あるい
はロール転造加工して、球状部、首下部、ブーツ用溝お
よび座屈用溝を形成すると、好ましい加工精度が得られ
る。さらに、請求項３記載の発明のように、前記冷間鍛
造の段階、若しくは前記スエージング加工やロール転造
加工の段階で六角部を形成すると、六角部を設ける加工
も容易である。
【００１１】
【実施例】以下、本発明を実施例に基づいて説明する。
図１、２は本発明に係るステアリングタイロッドの製造
方法の一実施例を示す図であり、図１は素材が冷間鍛造
されて所定の断面形状になった状態を、図２はそのステ
アリングタイロッドの構成をそれぞ示している。
図１、２は本発明に係るステアリングタイロッドの製造
方法の一実施例を示す図であり、図１は素材が冷間鍛造
されて所定の断面形状になった状態を、図２はそのステ
アリングタイロッドの構成をそれぞ示している。
【００１２】まず、構成を説明する。図１において、１
は、非調質鋼線からなり、一端部から他端部に向かって
延在する棒状の素材（図示していない）を多段ヘッダー
等によって冷間鍛造することにより図示形状に成形した
棒状部材である。この棒状部材１は、所定のタイロッド
の素形状に成形されており、その一端部から他端部に向
かって、球部２と、大径部３と、中径部４と、小径部５
と、六角部６を有している。
は、非調質鋼線からなり、一端部から他端部に向かって
延在する棒状の素材（図示していない）を多段ヘッダー
等によって冷間鍛造することにより図示形状に成形した
棒状部材である。この棒状部材１は、所定のタイロッド
の素形状に成形されており、その一端部から他端部に向
かって、球部２と、大径部３と、中径部４と、小径部５
と、六角部６を有している。
【００１３】図２において、11はステアリングタイロッ
ドであり、このタイロッド11は、一端部から他端部に向
かって、球状部12と、球状部12に連結される首下部13
と、その首下部13から他端部側に離隔するブーツ用溝14
と、ブーツ用溝14から他端部側に離隔する座屈用溝15
と、座屈用溝15から他端部側に離隔するねじ結合用の前
記六角部６およびねじ付小径部17とを有している。
ドであり、このタイロッド11は、一端部から他端部に向
かって、球状部12と、球状部12に連結される首下部13
と、その首下部13から他端部側に離隔するブーツ用溝14
と、ブーツ用溝14から他端部側に離隔する座屈用溝15
と、座屈用溝15から他端部側に離隔するねじ結合用の前
記六角部６およびねじ付小径部17とを有している。
【００１４】次に、本実施例のステリングタイロッドの
製造方法について説明する。まず、非調質鋼線からなる
所定特性の素材を準備する。この特性は、例えばＩＳＯ
898/I Property Class 8.8 で要求される機械的性質を
十分に満足するのもので、冷間鍛造を可能とする靱性お
よび延性を有する鋼線であり、このような非調質鋼線と
しては、恒温変態処理後に冷間伸線したもの（例えば
(株)杉田製線の商品名「ＬＨ鋼線」で知られるもの）、
圧延制御あるいは制御冷却した後に冷間伸線した高炉非
調質鋼線、あるいは焼き入れ焼き戻し後に冷間伸線した
プリヒート鋼線等がある。
製造方法について説明する。まず、非調質鋼線からなる
所定特性の素材を準備する。この特性は、例えばＩＳＯ
898/I Property Class 8.8 で要求される機械的性質を
十分に満足するのもので、冷間鍛造を可能とする靱性お
よび延性を有する鋼線であり、このような非調質鋼線と
しては、恒温変態処理後に冷間伸線したもの（例えば
(株)杉田製線の商品名「ＬＨ鋼線」で知られるもの）、
圧延制御あるいは制御冷却した後に冷間伸線した高炉非
調質鋼線、あるいは焼き入れ焼き戻し後に冷間伸線した
プリヒート鋼線等がある。
【００１５】次いで、この素材を冷間鍛造によって図１
に示すような所定形状、すなわちタイロッドの素形状に
加工して、球部２、大径部３、中径部４、小径部５およ
び六角部６を形成する。次いで、球部２を公知のスエー
ジング加工あるいはロール転造加工することによって略
最終形状の球状部12に成形した後、スエージング加工あ
るいはロール転造加工によって大径部３の所定箇所を所
定の絞り率で小断面積に絞り込んで首下部13とブーツ用
溝14を順次加工する。次いで、スエージング加工あるい
はロール転造加工によって小径部４の所定箇所を所定の
絞り率で小断面積に絞り込んで座屈用溝15を加工した
後、小径部５にねじを転造等により形成してねじ付小径
部17とすることにより、タイロッド11が完成する。
に示すような所定形状、すなわちタイロッドの素形状に
加工して、球部２、大径部３、中径部４、小径部５およ
び六角部６を形成する。次いで、球部２を公知のスエー
ジング加工あるいはロール転造加工することによって略
最終形状の球状部12に成形した後、スエージング加工あ
るいはロール転造加工によって大径部３の所定箇所を所
定の絞り率で小断面積に絞り込んで首下部13とブーツ用
溝14を順次加工する。次いで、スエージング加工あるい
はロール転造加工によって小径部４の所定箇所を所定の
絞り率で小断面積に絞り込んで座屈用溝15を加工した
後、小径部５にねじを転造等により形成してねじ付小径
部17とすることにより、タイロッド11が完成する。
【００１６】このよう本実施例では、非調質鋼線からな
る素材を準備し、その素材を冷間鍛造によって予め所定
形状の棒状部材１に成形した後、棒状部材１（冷間鍛造
によって所定形状に成形した素材）の所定箇所、すなわ
ち首下部13、ブーツ用溝14および座屈用溝15に対応する
箇所をスエージング加工あるいはロール転造加工によっ
て所定の絞り率で小断面積に絞ることにより、ステアリ
ングタイロッド11を製造している。したがって、スエー
ジング加工あるいはロール転造加工によって絞られた首
下部13等に加工硬化および圧縮残留応力を発生させるこ
とができ、タイロッド11の疲労強度を向上させるととも
に、タイロッド11の軸部に衝撃荷重の吸収作用やばね性
を充分に付与することができ、タイロッド11の品質を向
上させることができる。さらに、切削工程を不要にする
ことができるため、加工工数を減らすことができ、しか
も、スクラップが発生しないから、タイロッド11の歩留
りを向上させることができる。その結果、ステアリング
タイロッド11の製造コストを低減させることができる。
なお、このような効果は従来の球状化焼鈍材をスエージ
ング加工あるいはロール転造加工したものからは得るこ
とができない。
る素材を準備し、その素材を冷間鍛造によって予め所定
形状の棒状部材１に成形した後、棒状部材１（冷間鍛造
によって所定形状に成形した素材）の所定箇所、すなわ
ち首下部13、ブーツ用溝14および座屈用溝15に対応する
箇所をスエージング加工あるいはロール転造加工によっ
て所定の絞り率で小断面積に絞ることにより、ステアリ
ングタイロッド11を製造している。したがって、スエー
ジング加工あるいはロール転造加工によって絞られた首
下部13等に加工硬化および圧縮残留応力を発生させるこ
とができ、タイロッド11の疲労強度を向上させるととも
に、タイロッド11の軸部に衝撃荷重の吸収作用やばね性
を充分に付与することができ、タイロッド11の品質を向
上させることができる。さらに、切削工程を不要にする
ことができるため、加工工数を減らすことができ、しか
も、スクラップが発生しないから、タイロッド11の歩留
りを向上させることができる。その結果、ステアリング
タイロッド11の製造コストを低減させることができる。
なお、このような効果は従来の球状化焼鈍材をスエージ
ング加工あるいはロール転造加工したものからは得るこ
とができない。
【００１７】また、本実施例では、素材の一端部から他
端部側へと順次スエージング加工あるいはロール転造加
工して、球状部12、首下部13、ブーツ用溝14および座屈
用溝15および六角部16を形成しているから、例えば球状
部12や首下部13を利用して軸方向の位置決めを行なうこ
とができ、好ましい加工精度を得ることができる。さら
に、前記素材を冷間鍛造する段階で六角部６を形成して
いるので、六角部を設ける加工も容易である。
端部側へと順次スエージング加工あるいはロール転造加
工して、球状部12、首下部13、ブーツ用溝14および座屈
用溝15および六角部16を形成しているから、例えば球状
部12や首下部13を利用して軸方向の位置決めを行なうこ
とができ、好ましい加工精度を得ることができる。さら
に、前記素材を冷間鍛造する段階で六角部６を形成して
いるので、六角部を設ける加工も容易である。
【００１８】図３は本発明に係るステアリングタイロッ
ドの製造方法の他の実施例を示す図であり、その素材が
冷間鍛造されて所定の断面形状になった状態を示してい
る。なお、本実施例において、上述の実施例と同一又は
それに相当する部材には同一符号を用い、本実施例と上
述の一実施例との相違点を主に説明する。図３に示すよ
うに、棒状部材１は、冷間鍛造によって予め所定のタイ
ロッドの素形状に成形されており、その一端部から他端
部に向かって、球部２と、大径部３と、中径部４と、小
径部５とを有している。すなわち、この棒状部材には六
角部６は形成されていない。
ドの製造方法の他の実施例を示す図であり、その素材が
冷間鍛造されて所定の断面形状になった状態を示してい
る。なお、本実施例において、上述の実施例と同一又は
それに相当する部材には同一符号を用い、本実施例と上
述の一実施例との相違点を主に説明する。図３に示すよ
うに、棒状部材１は、冷間鍛造によって予め所定のタイ
ロッドの素形状に成形されており、その一端部から他端
部に向かって、球部２と、大径部３と、中径部４と、小
径部５とを有している。すなわち、この棒状部材には六
角部６は形成されていない。
【００１９】次に、本実施例のステアリングタイロッド
の製造方法について説明すると、まず、非調質鋼線から
なる上述の一実施例と同様な素材を準備する。次いで、
この素材を冷間鍛造により図３に示すような所定形状の
棒状部材１に成形する。すなわち、素材をタイロッドの
素形状に加工して、球部２、大径部３、中径部４および
小径部５を形成する。
の製造方法について説明すると、まず、非調質鋼線から
なる上述の一実施例と同様な素材を準備する。次いで、
この素材を冷間鍛造により図３に示すような所定形状の
棒状部材１に成形する。すなわち、素材をタイロッドの
素形状に加工して、球部２、大径部３、中径部４および
小径部５を形成する。
【００２０】次いで、棒状素材１（素材）の球部２を公
知のスエージング加工あるいはロール転造加工によって
略最終形状の球状部12に成形した後、スエージング加工
あるいはロール転造加工によって大径部３の所定箇所を
所定の絞り率で小断面積に絞り込み、首下部13とブーツ
用溝14とを順次加工する。次いで、スエージング加工あ
るいはロール転造加工によって小径部４の所定箇所を所
定の絞り率で小断面積に絞り込んで座屈用溝15を加工す
る。ここまでの冷間鍛造後の加工は上述例と同様である
が、本実施例では、このような冷間鍛造後のスエージン
グ加工あるいはロール転造加工の段階で、中径部４の所
定箇所をスエージング加工あるいはロール転造加工して
六角部６を成形する。そして、最後に小径部５にねじを
形成してねじ付小径部17にすると、タイロッド11が完成
する。
知のスエージング加工あるいはロール転造加工によって
略最終形状の球状部12に成形した後、スエージング加工
あるいはロール転造加工によって大径部３の所定箇所を
所定の絞り率で小断面積に絞り込み、首下部13とブーツ
用溝14とを順次加工する。次いで、スエージング加工あ
るいはロール転造加工によって小径部４の所定箇所を所
定の絞り率で小断面積に絞り込んで座屈用溝15を加工す
る。ここまでの冷間鍛造後の加工は上述例と同様である
が、本実施例では、このような冷間鍛造後のスエージン
グ加工あるいはロール転造加工の段階で、中径部４の所
定箇所をスエージング加工あるいはロール転造加工して
六角部６を成形する。そして、最後に小径部５にねじを
形成してねじ付小径部17にすると、タイロッド11が完成
する。
【００２１】本実施例においても、上述例と同様の作用
効果が得られる。また、本実施例では、前記スエージン
グ加工やロール転造加工の段階で六角部６を形成してい
るので、その段階で使用する設備を利用して六角部を容
易に加工することができる。
効果が得られる。また、本実施例では、前記スエージン
グ加工やロール転造加工の段階で六角部６を形成してい
るので、その段階で使用する設備を利用して六角部を容
易に加工することができる。
【００２２】
【発明の効果】請求項１記載の発明によれば、スエージ
ング加工あるいはロール転造加工によって絞られた所定
箇所に加工硬化および圧縮残留応力を発生させることが
でき、その疲労強度を向上させることができるととも
に、タイロッドの軸部に衝撃荷重の吸収作用やばね性を
充分に付与することができ、タイロッドの品質を向上さ
せることができる。
ング加工あるいはロール転造加工によって絞られた所定
箇所に加工硬化および圧縮残留応力を発生させることが
でき、その疲労強度を向上させることができるととも
に、タイロッドの軸部に衝撃荷重の吸収作用やばね性を
充分に付与することができ、タイロッドの品質を向上さ
せることができる。
【００２３】また、切削工程を不要にして加工工数を減
らすことができるとともに、スクラップの発生をなくし
てタイロッドの歩留りを向上させることができる。その
結果、ステアリングタイロッドの製造コストを低減させ
ることができる。請求項２記載の発明によれば、素材の
一端部から他端部側へと順次スエージング加工あるいは
ロール転造加工して、球状部、首下部、ブーツ用溝およ
び座屈用溝を形成するので、好ましい加工精度を得るこ
とができる。
らすことができるとともに、スクラップの発生をなくし
てタイロッドの歩留りを向上させることができる。その
結果、ステアリングタイロッドの製造コストを低減させ
ることができる。請求項２記載の発明によれば、素材の
一端部から他端部側へと順次スエージング加工あるいは
ロール転造加工して、球状部、首下部、ブーツ用溝およ
び座屈用溝を形成するので、好ましい加工精度を得るこ
とができる。
【００２４】さらに、請求項３記載の発明によれば、前
記冷間鍛造の段階、若しくは前記スエージング加工やロ
ール転造加工の段階で六角部を形成するので、六角部を
容易に加工することができる。
記冷間鍛造の段階、若しくは前記スエージング加工やロ
ール転造加工の段階で六角部を形成するので、六角部を
容易に加工することができる。
【図１】本発明に係るステアリングタイロッドの製造方
法の一実施例を示す図であり、その素材が冷間鍛造され
て所定の形状になった状態を示す図である。
法の一実施例を示す図であり、その素材が冷間鍛造され
て所定の形状になった状態を示す図である。
【図２】一実施例の製造方法によって製造されたステア
リングタイロッドの構成図である。
リングタイロッドの構成図である。
【図３】本発明に係るステアリングタイロッドの製造方
法の他の実施例を示す図であり、その素材が冷間鍛造さ
れて所定の形状になった状態を示す図である。
法の他の実施例を示す図であり、その素材が冷間鍛造さ
れて所定の形状になった状態を示す図である。
１ 棒状部材（冷間鍛造により所定の断面形状に成形
した素材） ３ 大径部 ４ 中径部 ６ 六角部 11 ステアリングタイロッド 12 球状部 13 首下部 14 ブーツ用溝 15 座屈用溝
した素材） ３ 大径部 ４ 中径部 ６ 六角部 11 ステアリングタイロッド 12 球状部 13 首下部 14 ブーツ用溝 15 座屈用溝
Claims (3)
- 【請求項１】一端部から他端部に向かって延在する棒状
の素材を、その長手方向の所定箇所の断面を所定の絞り
率で絞ることにより、ステアリングタイロッドを製造す
る方法であって、非調質鋼線からなる素材を準備し、該
素材を冷間鍛造によって予め所定の断面形状に成形した
後、該素材の所定箇所をスエージング加工あるいはロー
ル転造加工によって所定の絞り率で小断面積に絞ること
を特徴とするステアリングタイロッドの製造方法。 - 【請求項２】前記素材の一端部から他端部に向かって、
前記所定箇所を順次スエージング加工あるいはロール転
造加工によって絞ることにより、該一端部から他端部に
向かって、球状部と、該球状部に連結される首下部と、
該首下部から他端部側に離隔するブーツ用溝と、該ブー
ツ用溝から他端部側に離隔する座屈用溝と、を成形する
ようにしたことを特徴とする請求項１記載のステアリン
グタイロッドの製造方法。 - 【請求項３】前記素材を冷間鍛造によって前記所定の断
面形状に成形する段階、若しくは、前記素材の所定箇所
をスエージング加工あるいはロール転造加工によって絞
る段階で、前記座屈用溝から他端部側に離隔する六角部
を成形するようにしたことを特徴とする請求項１又は２
記載のステアリングタイロッドの製造方法。
Priority Applications (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP13632993A JPH0655237A (ja) | 1992-06-08 | 1993-06-08 | ステアリングタイロッドの製造方法 |
Applications Claiming Priority (3)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP4-147095 | 1992-06-08 | ||
| JP14709592 | 1992-06-08 | ||
| JP13632993A JPH0655237A (ja) | 1992-06-08 | 1993-06-08 | ステアリングタイロッドの製造方法 |
Publications (1)
| Publication Number | Publication Date |
|---|---|
| JPH0655237A true JPH0655237A (ja) | 1994-03-01 |
Family
ID=26469951
Family Applications (1)
| Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
|---|---|---|---|
| JP13632993A Pending JPH0655237A (ja) | 1992-06-08 | 1993-06-08 | ステアリングタイロッドの製造方法 |
Country Status (1)
| Country | Link |
|---|---|
| JP (1) | JPH0655237A (ja) |
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1993
- 1993-06-08 JP JP13632993A patent/JPH0655237A/ja active Pending
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